用于流化床气化的气体分布装置的制作方法

本实用新型涉及与流化床煤气化技术相关的多孔板型流体分布器，具体地说，是一种用于流化床气化的气体分布装置。

背景技术：

传统用于流化床煤气化炉多采用氧气、蒸汽和其他气体混合均匀后通过流体分布器进入流化床，与物料混合并发生化学反应。该方式下，流化床密相段反应区内的温度分布均匀，不利于提高物料在气化反应过程中的转化率。其他流化床煤气化技术，例如灰融聚气化技术和UGAS气化技术，采用氧气集中进入反应区，提高了反应区的局部温度，提高了物料在气化反应过程中的转化率。但由于这些技术均采用单氧气喷嘴，且氧气管道位于排渣管内，易发生磨损。另外单氧气喷嘴出口气体动能较大，火焰极易穿透流化床密相段床层，造成气化炉出口温度过高，合成气组分中有效气含量(氢气、一氧化碳等)下降等问题。目前流化床煤气化炉下游旋风分离器所捕集的含碳细粉均返回至流化床气化炉的炉壁处，与流化床气化炉密相段的物料混合。由于这些含碳细粉反应活性较差，返回气化炉后不能充分发生二次反应，进而再次进入旋风分离器，导致气化炉固体物料循环倍率高，加大整个气化系统阻力，降低气化炉碳转化率。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型目的在于提供一种解决上述技术问题的用于流化床气化的气体分布装置。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种用于流化床气化的气体分布装置，包括：分布板，所述分布板为倒锥形的空腔结构；排渣管，所述排渣管的一端与所述分布板连接，所述排渣管与所述空腔结构连通；氧气喷嘴，所述氧气喷嘴的一端与所述分布板连接，所述氧气喷嘴与所述空腔结构连通；返料管，所述返料管的一端与所述分布板连接，所述返料管与所述空腔结构连通；气孔，所述气孔的数量为多个，多个所述气孔绕所述分布板的中轴线周向排列，多个所述气孔在所述分布板水平投影面上的间距相等。

优选地，所述氧气喷嘴的数量为多个，多个所述氧气喷嘴围绕所述排渣管分布。

优选地，所述氧气喷嘴的中轴线与所述分布板所在平面之间的夹角为90°～135°。

优选地，所述返料管的中轴线与所述分布板所在平面之间的夹角为45°～135°。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：将氧气喷嘴移出排渣管。流化气，主要是蒸汽，通过分布板上的气孔，产生局部高速气流，使固体物料充分流化，并与气体充分混合发生化学反应。氧气和蒸汽通过多个中心氧气喷嘴进入密相段反应区，并产生局部的高温氧化区。细焦粉也可以干粉或煤浆的形式，通过中心氧气喷嘴进入反应区。旋风分离器细粉返料管的出口位于中心氧气喷嘴上方，并且其中心轴线与分布板成一夹角，确保流化床煤气化炉下游旋风分离器所捕集的含碳细粉返回至流化床的高温氧化区。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征目的和优点将会变得更明显。

图1为本实用新型用于流化床气化的气体分布装置结构示意图；

图2为本实用新型用于流化床气化的气体分布装置侧剖图。

图中：

1-气孔 2-分布板 3-排渣管

4-氧气喷嘴 5-返料管

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。

如图1～图2所示，本实用新型提供一种用于流化床气化的气体分布装置呈倒锥形，排渣管3与分布板2的底部相连。排渣管3的周围设有多个氧气喷嘴4，氧气喷嘴 4的中轴线与分布板2所在平面之间的夹角为90°～135°。旋风分离器细粉返料管5 的位置在氧气喷嘴4上方，返料管5的中轴线与分布板2所在平面之间的夹角为45°～ 135°。分布板2上的气孔1分布形式采用同心圆周排列法，并使得在水平投影面上的孔间距相等。

本实用新型用于流化床气化的气体分布装置将氧气喷嘴4移出排渣管3。流化气，主要是蒸汽，通过分布板2上的气孔1，产生局部高速气流，使固体物料充分流化，并与气体充分混合发生化学反应。氧气和蒸汽通过多个中心氧气喷嘴4进入密相段反应区，并产生局部的高温氧化区。细焦粉也可以干粉或煤浆的形式，通过中心氧气喷嘴4进入反应区。旋风分离器细粉返料管5的出口位于中心氧气喷嘴4上方，并且其中心轴线与分布板成一夹角，确保流化床煤气化炉下游旋风分离器所捕集的含碳细粉返回至流化床的高温氧化区。

以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。