一种轧制油循环过滤再利用装置的制作方法

本实用新型涉及一种循环利用装置，特别是涉及一种轧制油循环过滤再利用装置，属于循环利用技术领域。

背景技术：

铝板轧制油产品采用精炼基础油加入多效极压剂、油性剂等多种添加耦合而成，是专为金属冷轧、拉伸、冲压、冲切成型、压延工艺而配制的高极压性金属加工油。

现有技术中对于轧制油的过滤往往会掺杂一些水无法更好的实现过滤，导致过滤的轧制油中还还有一些水分没有给过滤干净，因此需要一种新型的制油循环过滤再利用装置来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是为了提供一种轧制油循环过滤再利用装置，通过向进液阀中灌入使用过的轧制油，通过分液组件实现对轧制油的均匀分布，从而均匀分布的进入至壳体的内部，再通过缓液组件实现对轧制油的缓冲，减缓其流动速率，通过第一油水分离组件将轧制油进行第一步分离，油体从第一油水分离组件溢出，位于底部的水通过管体进入至第二油水分离组件的内部再进行进一步的分离，分离处的轧制油再进入至分液组件的内部，再通过过滤组件对轧制油进行三级过滤，最后通过排油阀进行排油，通过第二连接管将分离处的水油混合物进入至均液腔的内部，从而实现对轧制油的循环过滤油水循环分离和多级过滤，使其产生更加纯的轧制油。

本实用新型的目的可以通过采用如下技术方案达到：

一种轧制油循环过滤再利用装置，包括壳体以及设在所述壳体顶部的分液组件，所述分液组件的顶部设有与所述分液组件连通的进液阀，所述分液组件与所述壳体的顶部连通，所述壳体内部靠近所述分液组件处设有缓液组件，所述壳体内部位于所述缓液组件下方安装有第一油水分离组件，所述壳体的外侧设有第二油水分离组件，所述壳体内部且位于所述第一油水分离组件下方设有过滤组件，所述壳体底部的两侧设有与所述壳体连通的排油阀。

优选的，所述分液组件包括安装在所述壳体顶部的多组进液管，且所述进液管的顶部安装有均液腔，所述均液腔与所述进液管连通，所述进液管位于所述壳体内部的一端向外延展成罩体结构，且所述进液阀与所述均液腔的顶部连通。

优选的，所述缓液组件包括安装在所述壳体内顶部的多组固定管，且所述固定管上下固定，所述固定管贯穿安装有多组缓液层，且所述缓液层为弯曲型结构。

优选的，所述第一油水分离组件包括安装在所述壳体内部中间位置处的油水分离池，所述油水分离池外侧延展与所述壳体的内侧固定，所述油水分离池的底部安装有第三连接管。

优选的，所述第二油水分离组件包括安装在所述壳体外侧底部的油水分离腔，所述油水分离腔外侧的底部安装有排液阀，所述油水分离腔与所述第三连接管连通，所述油水分离腔的顶部安装有第二水泵，且所述第二水泵与所述油水分离腔内部靠近上端处连通，所述第二水泵通过第四连接管与所述均液腔顶部的一侧连通。

优选的，所述壳体外侧的中间位置处安装有第一水泵，所述第一水泵的一端通过第一连接管与所述均液腔的顶部连通，所述第一水泵通过第二连接管与所述壳体底部连通。

优选的，所述过滤组件包括安装在所述壳体内部位于所述第一油水分离组件底部的第一过滤网，所述第一过滤网的底部设有第二过滤网，且所述第二过滤网的底部设有第三过滤网，且所述第一过滤网的孔径大于所述第二过滤网，所述第二过滤网的孔径大于所述第三过滤网。

本实用新型的有益技术效果：

本实用新型提供的一种轧制油循环过滤再利用装置，通过向进液阀中灌入使用过的轧制油，通过分液组件实现对轧制油的均匀分布，从而均匀分布的进入至壳体的内部，再通过缓液组件实现对轧制油的缓冲，减缓其流动速率，通过第一油水分离组件将轧制油进行第一步分离，油体从第一油水分离组件溢出，位于底部的水通过管体进入至第二油水分离组件的内部再进行进一步的分离，分离处的轧制油再进入至分液组件的内部，再通过过滤组件对轧制油进行三级过滤，最后通过排油阀进行排油，通过第二连接管将分离处的水油混合物进入至均液腔的内部，从而实现对轧制油的循环过滤油水循环分离和多级过滤，使其产生更加纯的轧制油。

附图说明

图1为按照本实用新型的一种轧制油循环过滤再利用装置的一优选实施例的主剖视图；

图2为按照本实用新型的一种轧制油循环过滤再利用装置的一优选实施例的a处结构放大图。

图中：1-进液阀，2-第一连接管，3-壳体，4-油水分离池，5-第一水泵，6-第一过滤网，7-第二过滤网，8-第三过滤网，9-排油阀，10-第二连接管，11-第三连接管，12-油水分离腔，13-第二水泵，14-排液阀，15-第四连接管，16-均液腔，17-进液管，18-缓液层，19-固定管，20-分液组件，21-缓液组件，22-过滤组件，23-第一油水分离组件，24-第二油水分离组件。

具体实施方式

为使本领域技术人员更加清楚和明确本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1-图２所示，本实施例提供的一种轧制油循环过滤再利用装置，包括壳体3以及设在壳体3顶部的分液组件20，分液组件20的顶部设有与分液组件20连通的进液阀1，分液组件20与壳体3的顶部连通，壳体3内部靠近分液组件20处设有缓液组件21，壳体3内部位于缓液组件21下方安装有第一油水分离组件23，壳体3的外侧设有第二油水分离组件24，壳体3内部且位于第一油水分离组件23下方设有过滤组件22，壳体3底部的两侧设有与壳体3连通的排油阀9。

通过向进液阀1中灌入使用过的轧制油，通过分液组件20实现对轧制油的均匀分布，从而均匀分布的进入至壳体3的内部，再通过缓液组件21实现对轧制油的缓冲，减缓其流动速率，通过第一油水分离组件23将轧制油进行第一步分离，油体从第一油水分离组件23溢出，位于底部的水通过管体进入至第二油水分离组件24的内部再进行进一步的分离，分离处的轧制油再进入至分液组件20的内部，再通过过滤组件22对轧制油进行三级过滤，最后通过排油阀9进行排油，通过第二连接管10将分离处的水油混合物进入至均液腔16的内部。

在本实施例中，如图1所示，分液组件20包括安装在壳体3顶部的多组进液管17，且进液管17的顶部安装有均液腔16，均液腔16与进液管17连通，进液管17位于壳体3内部的一端向外延展成罩体结构，且进液阀1与均液腔16的顶部连通。

轧制油通过进液阀1进入至均液腔16的内部，通过进液管17进行分布进入至壳体3的内部。

在本实施例中，如图1所示，缓液组件21包括安装在壳体3内顶部的多组固定管19，且固定管19上下固定，固定管19贯穿安装有多组缓液层18，且缓液层18为弯曲型结构。

进入至壳体3内部的轧制油落入至固定管19固定的多组缓液层18上进行对轧制油的缓冲。

在本实施例中，如图1所示，第一油水分离组件23包括安装在壳体3内部中间位置处的油水分离池4，油水分离池4外侧延展与壳体3的内侧固定，油水分离池4的底部安装有第三连接管11。

通过油水分离池4实现对轧制油与水之间的分离，再通过第三连接管11与油水分离腔12连通。

在本实施例中，如图1所示，第二油水分离组件24包括安装在壳体3外侧底部的油水分离腔12，油水分离腔12外侧的底部安装有排液阀14，油水分离腔12与第三连接管11连通，油水分离腔12的顶部安装有第二水泵13，且第二水泵13与油水分离腔12内部靠近上端处连通，第二水泵13通过第四连接管15与均液腔16顶部的一侧连通。

通过进入油水分离腔12内部的没有分离完全的油水，再通过油水分离腔12进一步分离，通过排液阀14将分离的水排出，通过第二水泵13将分离出的轧制油抽入至均液腔16的内部，从而进一步进行油水循环分离。

在本实施例中，如图1所示，壳体3外侧的中间位置处安装有第一水泵5，第一水泵5的一端通过第一连接管2与均液腔16的顶部连通，第一水泵5通过第二连接管10与壳体3底部连通。

通过启动第一水泵5和第二连接管10将位于壳体3内底部的水抽入至第一水泵5内部，通过第一水泵5和第一连接管2至均液腔16的内部，使其进行进一步循环分离。

在本实施例中，如图1所示，过滤组件22包括安装在壳体3内部位于第一油水分离组件23底部的第一过滤网6，第一过滤网6的底部设有第二过滤网7，且第二过滤网7的底部设有第三过滤网8，且第一过滤网6的孔径大于第二过滤网7，第二过滤网7的孔径大于第三过滤网8。

通过第一过滤网6、第二过滤网7和第三过滤网8实现三级分离。

如图1-图２所示，本实施例提供的一种轧制油循环过滤再利用装置的工作过程如下：

步骤1：轧制油通过进液阀1进入至均液腔16的内部，通过进液管17进行分布进入至壳体3的内部；

步骤2：进入至壳体3内部的轧制油落入至固定管19固定的多组缓液层18上进行对轧制油的缓冲；

步骤3：通过油水分离池4实现对轧制油与水之间的分离，再通过第三连接管11与油水分离腔12连通；

步骤4：通过进入油水分离腔12内部的没有分离完全的油水，再通过油水分离腔12进一步分离，通过排液阀14将分离的水排出，通过第二水泵13将分离出的轧制油抽入至均液腔16的内部，从而进一步进行油水循环分离；

步骤5：通过启动第一水泵5和第二连接管10将位于壳体3内底部的水抽入至第一水泵5内部，通过第一水泵5和第一连接管2至均液腔16的内部，使其进行进一步循环分离；

步骤6：通过第一过滤网6、第二过滤网7和第三过滤网8实现三级分离。

以上所述，仅为本实用新型进一步的实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型所公开的范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本实用新型的保护范围。