一种联合操作模式的新工艺技术的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种联合操作模式的新工艺技术，属于石油化工产品质量升级新技术。
【背景技术】
[0002]为了减轻大气污染，消除雾霾、改善人类生存环境，国家相继出台了严格的环境法规，对燃料汽油中的硫、氮以及芳烃、烯烃含量提出更加苛刻的要求。促使燃料汽油质量快速更新换代，2014年I月I日全国已推广使用国IV标准车用汽油，2013年6月北京等重点城市，已率先执行了硫质量分数小于10 μ g/g的京V标准，2013年12月18日国家已正式发布国V汽油标准，并于2018年在全国范围内全方位实施国V标准车用汽油。这意味着我国炼油企业的汽油脱硫技术面临着更大挑战，采用高新技术生产清洁低硫汽油已刻不容缓，生产低硫和超低硫清洁燃料已成为今后的主要发展方向。
[0003]目前，我国汽油池中催化裂化汽油占的比例偏高，大多在80%左右。汽油中硫含量90%来自催化裂化汽油，因此降低催化裂化汽油中硫含量是生产低硫清洁汽油的关键。针对催化裂化汽油硫含量超标，现有技术均不能满足国IV标准汽油指标要求，因此，建立催化汽油加氢脱硫装置，在建设中依据生产实际和原设计的缺陷，进行发明创新，开发汽油加氢一轻汽油醚化一气体分离三装置一体化联合工艺技术就显得尤为重要。
【发明内容】
[0004]针对现有技术中的不足，本发明提供一种联合操作模式的新工艺技术，实现生产装置布局优化，节省建设投资、生产运行中节能降耗减排清洁化生产。
[0005]本发明的技术方案如下:
一种联合操作模式的新工艺技术，包括催化汽油选择性加氢技术、轻汽油醚化技术和气体分离技术(含液化石油气(LPG)脱硫技术)，其特征在于，该工艺技术一是去掉汽油加氢工艺原设计中“馏分切割塔”及相关的辅助设施，使其和轻汽油醚化装置共用一个馏分切割塔、配电间、操作室，二是去掉汽油加氢工艺原设计中“循环氢”脱硫剂再生塔，利用LPG脱硫系统再生循环氢脱硫剂，再生后脱硫剂返回汽油加氢装置循环使用。
[0006]所述的全馏分催化汽油加氢装置首先经过选择性加氢脱除二烯烃，再经预加氢脱除硫醇、硫醚、二硫化物等活性硫化物，经过两次脱硫脱烯后全馏分催化汽油，再经冷却、冷凝、分离后进入轻汽油醚化装置的馏分切割塔，经馏分切割所得轻馏分(小于75°C)作为醚化原料，重汽油作为汽油加氢装置的原料进入重汽油加氢系统；
所述的加氢装置不设循环氢脱硫剂再生塔，而是将吸附脱硫后的循环氢脱硫剂直接送至LPG脱硫剂再生系统进行再生脱硫，再生后的醇胺脱硫剂返回加氢装置循环使用。
[0007]所述的循环氢脱硫剂为醇胺碱性溶剂，主要脱除循环氢中H2S酸性气体，该溶剂在脱硫塔吸收循环氢中的H2S,而后在再生塔解吸释放出H2S得到再生，再生后醇胺溶剂循环使用。
[0008]所述的馏分切割塔工艺条件为:塔顶压力为0.2Mpa，塔顶温度为70°C?75°C，塔底温度为140 °C?150°C。
[0009]所述的循环氢脱硫剂再生塔工艺条件为:塔顶压力为0.02Mpa?0.12 Mpa,塔底温度为100°c?120°C。
[0010]本发明可实现以下效果:
1、本发明已工业化应用，联合操作模式的新工艺技术应用获得良好的经济效益和社会生态效益:
(1)经济效益:汽油加氢装置建设中节省建设投资1050万元，汽油质量升级后增加了附加值，每年增值6000万元，生产运营中节省成本480万元，综合增效7530万元；
(2)社会生态效益:该项目的成功应用使汽油质量达到国IV汽油标准，解决了汽油在使用中燃烧不完全等问题，减少NOx ,SOx等有害气体排放，减轻了环境及大气污染，属于资源的高效、洁净利用，符合国家能源“节能减排降耗”发展战略要求，具有很好的环境效益，为消除雾霾、减少PM2.5颗粒物、清净空气保护环境做出贡献。
[0011]2、创新后的DAST技术(催化汽油选择性加氢技术)，取消了碱洗脱硫醇等硫化物工序，有效降低废渣排放，很好地保护生态环境；该工艺为清洁环保技术，生产过程清洁化；另外，该发明最大限度回收利用气体副产物，杜绝开放式燃烧，减轻大气污染，为优化生态环境做出贡献。
[0012]附图及说明:
附图1为一种联合操作模式的新工艺技术的工艺流程图。
[0013]附图中的编码分别为:
A系统:汽油加氢装；A-1:全饱分催化汽油加氢系统；A-2:高压分离系统；A-3:重汽油加氢系统；A-4:循环氢脱硫塔。
[0014]B系统:轻汽油醚化系统；B_1:馏分切割塔；B_2:轻汽油醚化反应系统。
[0015]C系统:气分装置LPG脱硫系统。
[0016]1:全馏分催化汽油；2:氢气；3:预加氢后全馏分催化汽油；4:分液后预加氢全馏分催化汽油；5:轻汽油；6:重汽油；7:加氢后低硫清洁汽油；8醚化后汽油；9:含硫循环氢；10:脱硫后循环氢气；11:含硫醇胺溶剂；12:硫化氢(H2S) ;13:再生后醇胺溶剂。
【具体实施方式】
[0017]结合附图，本发明的【具体实施方式】为:
实施例1
如附图1所示，本发明实施例所述的一种联合操作模式的新工艺技术，包括催化汽油选择性加氢技术、轻汽油醚化技术和气体分离技术(含液化石油气(LPG)脱硫技术)，其特征在于，该工艺技术一是去掉汽油加氢工艺原设计中“馏分切割塔”及相关的辅助设施，使其和轻汽油醚化装置共用一个馏分切割塔、配电间、操作室，二是去掉汽油加氢工艺原设计中“循环氢”脱硫剂再生塔，利用LPG脱硫系统再生循环氢脱硫剂，再生后脱硫剂返回汽油加氢装置循环使用，所述的全馏分催化汽油在加氢装置首先经过选择性加氢脱除二烯烃，再经预加氢脱除硫醇、硫醚、二硫化物等活性硫化物，经过两次脱硫脱烯后全馏分催化汽油，再经冷却、冷凝、分离后进入轻汽油醚化装置的馏分切割塔，经馏分切割所得轻馏分(小于75°C)作为醚化原料，重汽油作为汽油加氢装置的原料进入重汽油加氢系统；所述的加氢装置不设循环氢脱硫剂再生塔，而是将吸附脱硫后的循环氢脱硫剂直接送至LPG脱硫剂再生系统进行再生脱硫，再生后的醇胺脱硫剂返回加氢装置循环使用；所述的循环氢脱硫剂为醇胺碱性溶剂，主要脱除循环氢中H2S酸性气体，该溶剂在脱硫塔吸收循环氢中的H2S,而后在再生塔解吸释放出H2S得到再生，再生后醇胺溶剂循环使用；所述的馏分切割塔工艺条件为:塔顶压力为0.2Mpa，塔顶温度为72°C，塔底温度为145°C ;所述的循环氢脱硫剂再生塔工艺条件为:塔顶压力为0.07 Mpa，塔底温度为110°C。
【主权项】
1.一种联合操作模式的新工艺技术，包括催化汽油选择性加氢技术、轻汽油醚化技术和气体分离技术，三种技术的生产装置实现一体化联合操作模式，其特征在于，所述汽油加氢技术和轻汽油醚化技术两套生产装置共用一个“馏分切割塔、配电间、操作室”，所述的汽油加氢装置为轻汽油醚化装置提供原料，而轻汽油醚化装置切割的重汽油组分供汽油加氢装置作原料，所述的汽油加氢技术中汽油加氢装置“循环氢”脱硫剂再生系统并入气体分离装置的LPG (液化石油气)脱硫系统，再生后脱硫剂返回循环氢脱硫塔循环使用，汽油加氢装置不在建立脱硫剂再生塔。
2.如权利要求1所述的一种联合操作模式的新工艺技术，其特征在于，馏分切割塔工艺条件为:塔顶压力为0.2Mpa，塔顶温度为70°C?75°C，塔底温度为140°C?150°C。
3.如权利要求1所述的一种联合操作模式的新工艺技术，其特征在于，循环氢脱硫剂再生塔工艺条件为:塔顶压力为0.02Mpa?0.12 Mpa，塔底温度为100°C?120°C。
4.如权利要求1所述的一种联合操作模式的新工艺技术，其特征在于，循环氢脱硫剂为醇胺碱性溶剂，主要脱除循环氢中H2S酸性气体，该溶剂在脱硫塔吸收循环氢中的H2S,而后在再生塔解吸释放出H2S得到再生，再生后醇胺溶剂循环使用。
【专利摘要】本发明涉及一种联合操作模式的新工艺技术，包括催化汽油选择性加氢技术、轻汽油醚化技术和气体分离技术,所述的工艺技术在催化汽油加氢装置的建设中，充分利用现有技术条件和生产资源，优化生产装置布局，缩减汽油加氢装置建设内容，去掉原设计中“馏分切割塔和循环氢脱硫剂再生塔”，使汽油加氢装置与轻汽油醚化装置共用一个馏分切割塔、配电间及操作室，与气体分离装置LPG脱硫系统共用吸附剂脱硫再生塔。本发明将各种生产技术有机地结合为一体，做到资源共享、原料互供，节省了建设投资和用地，生产中实现节能降耗，汽油质量升级换代，取得丰厚的经济效益和良好的社会效益。
【IPC分类】C10G69-00
【公开号】CN104845671
【申请号】CN201510203895
【发明人】孔德林, 李宝琴, 徐建
【申请人】宁夏宝塔石化科技实业发展有限公司
【公开日】2015年8月19日
【申请日】2015年4月27日