上方法的组合。
[0070] 在一实施方式中，可W将所述中馈分萃取油和重馈分萃取油合并后与氨气在选择 性加氨脱硫催化剂的作用下进行所述选择性加氨脱硫；其中，控制所述选择性加氨脱硫的 溫度为200-300°C，压力为1. 5-2. 5MPa，体积空速为1-化1，氨油体积比为400-600。
[0071] 本发明对所述选择性加氨脱硫催化剂不作严格限定，可W为本领域常规的催化 剂。在一实施方式中，所述选择性加氨脱硫催化剂可W是公开号为CN104673376A的中国专 利中所公开的催化剂。具体地，所述选择性加氨脱硫催化剂可W由载体负载活性金属成分 而得到；其中，所述载体可W为分子筛（例如X型、Υ型或ZSM-5型）或金属氧化物（例如Ξ氧化二侣），所述活性金属可W包括Co和Mo,Co和Mo在所述载体上的总负载量可W为 5-20%。更进一步地，载体上负载的Co与Mo的质量比为（0. 2-0. 6) :1。
[0072] 在本发明中，还可W先将所述轻馈分、中馈分萃余油和重馈分萃余油合并成混合 油，随后对所述混合油进行吸附脱硫，再将吸附脱硫后的混合油与所述脱硫馈分混合，得到 脱硫汽油。具体地，可W利用脱硫吸附剂进行所述吸附脱硫，本发明对所采用的脱硫吸附剂 不作严格限定，可W为本领域常规的脱硫吸附剂。
[0073] 在一实施方式中，所述脱硫吸附剂可W是公开号为CN104667861A的中国专利中 所公开的脱硫吸附剂。具体地，所述脱硫吸附剂由分别经碱处理的分子筛和活性炭作为复 合载体负载活性金属成分而得到；其中，所述活性金属选自周期表IA、VIII、IB、IIB和VIB 族中的一种或多种元素，所述活性金属在复合载体上的负载量为2-30 %，优选为5-25 %， 进一步优选为5-20%。
[0074] 进一步地，所述复合载体中，分子筛与活性炭的质量比为（20-80) : (80-20)，优选 为（20-60) : (80-40);其中，分子筛的类型可W为X型、Y型或ZSM-5型，本发明对所采用X 型和ZSM-5型分子筛W及活性炭无严格限制，活性炭的比表面通常可为1000m7g左右；所 述Y型分子筛的骨架娃侣原子比不小于3. 0狂畑法测定）。
[00巧]此外，所述活性金属选自Ni、Fe、Ag、Co、Mo、化和K中的至少2种。其中，Ni在复 合载体上的负载量可为10-30% ;化在复合载体上的负载量可为5-15% ;Ag在复合载体上 的负载量可为5-10% ;Co在复合载体上的负载量可为5-10% ;Mo在复合载体上的负载量可 为5-10%;化在复合载体上的负载量可为5-15% ;Κ在复合载体上的负载量可为5-15%。 该负载量为每种活性金属各自在复合载体上的负载量。
[0076]进一步地，所述活性金属在复合载体上的负载量为2-30 %，优选为5-25 %，进一 步优选为5-20%。在复合载体上负载两种W上活性金属时，所述负载量为活性金属的总负 载量。
[0077] 在一实施方式中，所述活性金属为Κ和Ni;进一步地，Κ在复合载体上的负载量为 5-15%，Ni在复合载体上的负载量为10-25%;更进一步地，复合载体上负载的K与Ni的质 量比为 0). 2-0. 5) :1。
[0078] 在另一实施方式中，所述活性金属为化和化；进一步地，化在复合载体上的负载 量为5-15%，化在复合载体上的负载量为8-15%;更进一步地，复合载体上负载的化与化 的质量比为（0.5-1) :1。
[0079] 上述脱硫吸附剂可参照公开号为CN104667861A的中国专利中所公开的方法进行 制备和再生。
[0080] 进一步地，所述吸附脱硫是利用固定床常压进行，并且控制吸附脱硫的溫度为 20-100°C，混合油的流速为0. 3-lmL/min。本发明的吸附脱硫对轻馈分、中馈分萃余油和重 馈分萃余油合并成的混合油进行，由于萃余油中排除了芳控，因此可W有效避免芳控在吸 附脱硫过程中所引起的竞争吸附，脱硫效率可高达100%，并且还能够延长吸附剂的使用寿 命。
[0081] 此外，吸附脱硫后形成的富硫油可W与所述中馈分萃取油和重馈分萃取油合并后 进行选择性加氨脱硫。
[0082] 本发明的实施，至少具有W下优势：
[0083] 1、本发明生产超低硫汽油的组合方法基于对汽油原料中硫、締控和芳控等组成分 布的研究，先在特定的切割溫度下将汽油原料切割为轻、中、重Ξ个馈分，随后对中馈分进 行液液萃取，对重馈分进行萃取蒸馈，在部分脱硫的同时使締控等成分从各馈分中分离，在 后续对各馈分中其它成分进行选择性加氨脱硫过程中不仅不会造成辛烧值的大量损失，还 能大幅度地降低液液萃取和萃取蒸馈的脱硫负荷。
[0084] 2、本发明生产超低硫汽油的组合方法不仅按照切割溫度将汽油原料切割为不同 馈分，还结合中馈分和重馈分的成分特点对其组分进行划分，并对划分后的各个组分进行 有针对性地脱硫，整个脱硫过程更加精细和高效。
[0085] 3、本发明生产超低硫汽油的组合方法通过优化萃取蒸馈工艺，从而能够使重馈分 中的締控与芳控高度分离，分离度可达90%W上；并且，締控与芳控的分离还有利于避免 在后续吸附脱硫过程中所引起的竞争吸附，吸附脱硫效率可高达100%，吸附剂的使用寿命 大大延长。
[0086] 4、本发明生产超低硫汽油的组合方法生产的脱硫汽油中含硫量达到lOppmW下， 辛烧值不仅几乎未损失甚至略有提高，此外产品收率>95%，脱硫汽油产品的品质高。
【附图说明】
[0087] 图1为本发明实施例1的生产超低硫汽油的组合方法的工艺流程图；
[008引图2为本发明实施例2的生产超低硫汽油的组合方法的工艺流程图；
[0089] 图3为本发明实施例4的生产超低硫汽油的组合方法的工艺流程图；
[0090] 图4为本发明实施例5的生产超低硫汽油的组合方法的工艺流程图；
[0091] 图5为本发明一实施例的组合方法中萃取蒸馈的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0092] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的附图和实施 例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明 一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有 做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0093] 实施例1
[0094]1、制备选择性加氨脱硫催化剂
[0095] 先采用CoS〇4溶液对ZSM-5型分子筛（载体）进行等体积浸溃，经洗涂、干燥和赔 烧后，再采用（NH4)eM〇7〇24他2〇的水溶液对已浸溃CoS〇4溶液的ZSM-5型分子筛进行等体积 浸溃，经洗涂、干燥和赔烧后，制得选择性加氨脱硫催化剂。
[0096] 上述制备的选择性加氨脱硫催化剂的总比表面为168m2/g左右，总孔体积为 0. 378血/g左右，Co在载体上的负载量约为7%，Mo在载体上的负载量约为10%，载体上负 载的Co与Mo的质量比为0. 7 :1。
[0097]2、汽油脱硫
[0098]W大庆常压重油经过催化裂化生产出的催化汽油为原料（其组成见表1)，对该汽 油原料进行脱硫的工艺流程如图1和图5所示。
[0099] 2. 1汽油原料切割
[0100] 将上述汽油原料切割为轻馈分、中馈分和重馈分，其中轻、中馈分的切割溫度为 40°C，中、重馈分的切割溫度为100°C，即：中馈分的馈程是40°C至100°C。
[0101] 2. 2脱硫醇处理
[0102] 在抽提系统中使轻馈分与碱溶液接触进行脱硫醇处理，其中所采用的碱为质量含 量20%的化0H溶液，轻馈分与化0H溶液的体积比为5 :1，操作溫度为30°C，收取脱硫醇轻 馈分和抽出油。
[0103] 2. 3液液萃取
[0104] 使中馈分从抽提塔中下部进入，环下讽（有机溶剂）从抽提塔顶部进入，并且从抽 提塔底部回流装置注入异戊烧（巧烧控），控制抽提塔塔顶溫度为65°C，塔底溫度为50°C， 塔顶绝对压力为0. 5MPa，环下讽与中馈分进料比为2. 0,异戊烧与中馈分进料比为0. 2;收 集抽提塔塔顶流出物，得到含有締控的中馈分萃余物；收集抽提塔塔底流出物，得到含有硫 化物及芳控的中馈分萃取物。
[0105] 上述中馈分萃余物随后进入水洗塔进行水洗W去除其中的有机溶剂，水洗塔塔顶 流出物形成含有締控的中馈分萃余油，水洗塔塔底流出物形成水（水洗水）；在进行水洗 时，控制水的用量（基于中馈分萃余物的量）为3%左右。
[0106] 上述中馈分萃取物随后进入抽提蒸馈塔顶部，控制抽提蒸馈塔绝对压力为 0. 2MPa，抽提蒸馈塔塔底溫度为160°C，收集抽提蒸馈塔顶部流出物，回收得到巧烧控，收 集抽提蒸馈塔塔底流出物，得到含有中富硫组分（含有硫化物、芳控、环稀及少量的水）、有 机溶剂和水的第一混合物。回收得到的巧烧控经冷凝后可返回至抽提塔底部回流装置进 行循环利用。
[0107] 使上述第一混合物进入回收塔中部，控制回收塔绝对压力为0. 〇35MPa，回收塔塔 底溫度为165°C，收集回收塔塔顶流出物，得到含有中富硫组分和水的第二混合物，收集回 收塔塔底流出物，回收得到有机溶剂。回收得到的有机溶剂经换热后可返回抽提塔顶部循 环使用。
[0108] 将上述第二混合物冷凝后进行油水分离，得到水和含有硫化物及芳控的中馈分萃 取油（即中富硫组分）。得到的水一部分可返回回收塔塔顶，另一部分可用于对中馈分萃余 物的水洗。
[0109] 2. 4萃取蒸馈
[0110]