积空速 2.化1、氨油体积比为400,得到脱硫馈分。
[0153] 2. 6混合
[0154] 将上述轻馈分、中馈分萃余油、重馈分萃余油和脱硫馈分混合，得到脱硫汽油，其 收率为96%，组成见表2。
[0155] 实施例5
[0156] 本实施例在实施例4的基础上进行改进，其中不同的是：
[0157] 将实施例4的轻馈分、中馈分萃余油和重馈分萃余油合并成混合油，随后对混合 油进行吸附脱硫，得到吸附脱硫油和富硫油，随后将富硫油与实施例4的中馈分萃取油和 重馈分萃取油合并后进行选择性加氨脱硫，得到脱硫馈分，其工艺流程如图4所示。
[0158] 利用脱硫吸附剂进行上述吸附脱硫，脱硫吸附剂由分别经碱处理的Y型分子筛和 活性炭作为复合载体负载活性金属成分而得到，其中，活性金属为Zn和Fe，Zn在复合载体 上的负载量约为10%Je在复合载体上的负载量约为10%，复合载体上负载的化与化的 质量比为1 :1。该脱硫吸附剂的硫容为0. 481，寿命长达7-化，吸附脱硫效率达到100%。
[0159]将上述脱硫吸附剂填装于固定床反应器中，在溫度为30°CW及常压条件下，W 0. 3mL/min的流速对混合油进行吸附脱硫，得到吸附脱硫油；在吸附脱硫后，采用180°C的 水蒸气吹扫吸附脱硫后的脱硫吸附剂Ih进行洗涂，收取富硫油，将该富硫油与实施例4的 中馈分萃取油和重馈分萃取油合并后进行选择性加氨脱硫。
[0160] 将吸附脱硫油和脱硫馈分混合，得到脱硫汽油，其收率为96%，组成见表2。
[0161] 对照例1
[0162] 除不进行实施例1的萃取蒸馈，而直接将实施例1的抽出油、中馈分萃取油和重馈 分合并后进行选择性加氨脱硫，得到脱硫馈分；将脱硫醇轻馈分、中馈分萃余油和脱硫馈分 混合，得到脱硫汽油（组成见表1)，其收率为94%，脱硫汽油含硫量为8. 5卵m，辛烧值损失 达到2. 7个单位。
[0163] 表1脱硫前后汽油的组成
[0164]
[0165] 对照例2
[0166] 除不进行实施例4的萃取蒸馈，而直接将实施例4的中馈分萃取油和重馈分合并 后进行选择性加氨脱硫，得到脱硫馈分；将轻馈分、中馈分萃余油和脱硫馈分混合，得到脱 硫汽油（组成见表2)，其收率为93 %，脱硫汽油含硫量为9.化pm，辛烧值损失达到2. 7个单 位。
[0167] 表2脱硫前后汽油的组成 [016 引
[0169]
[0170] 对照例3
[0171] 除不进行实施例1的汽油切割和脱硫醇处理，而直接采用实施例1方法对实施例 1的汽油原料进行萃取蒸馈，得到萃取油和萃余油，随后采用实施例1方法对萃取油进行选 择性加氨脱硫，得到脱硫汽油；将萃余油与脱硫汽油混合，得到脱硫汽油，其收率为94%， 脱硫汽油含硫量为8. 5ppm，辛烧值损失达到1. 8个单位。
[0172] 由上述结果可知：
[0173] 1、采用本发明各实施例方法对汽油原料进行脱硫时，脱硫汽油中含硫量达到 1化pmW下，辛烧值降低< 1个单位，产品收率> 95% (实施例3除外）；而对照例1和对 照例2方法不进行本发明的萃取蒸馈，而直接对重馈分进行选择性加氨脱硫，此时辛烧值 损失达到2. 7个单位；对照例3方法不进行汽油切割而直接对汽油原料全馈分进行萃取蒸 馈，辛烧值损失达到1. 8个单位。
[0174] 2、本发明各实施例的萃取蒸馈可使重馈分中的締控与芳控高度分离，分离度可达 80%W上，甚至90%W上；并且，締控与芳控的分离还有利于避免在后续吸附脱硫过程中 所引起的竞争吸附，吸附脱硫效率可高达100%，吸附剂的使用寿命大大延长。
[0175] 最后应说明的是：W上各实施例仅用W说明本发明的技术方案，而非对其限制； 尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其 依然可W对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征 进行等同替换；而运些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技 术方案的范围。
[0176] 最后应说明的是：W上各实施例仅用W说明本发明的技术方案，而非对其限制； 尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其 依然可W对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征 进行等同替换；而运些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技 术方案的范围。
【主权项】
1. 一种生产超低硫汽油的组合方法，其特征在于，包括如下步骤： 将汽油原料切割为轻馏分、中馏分和重馏分； 对所述中馏分进行液液萃取，得到含有烯烃的中馏分萃余油和含有硫化物及芳烃的中 馏分萃取油； 对所述重馏分进行萃取蒸馏，得到含有烯烃的重馏分萃余油和含有硫化物及芳烃的重 馏分萃取油； 对所述中馏分萃取油和重馏分萃取油进行选择性加氢脱硫，得到脱硫馏分； 将所述轻馏分、中馏分萃余油、重馏分萃余油和脱硫馏分混合，得到脱硫汽油； 其中，所述轻馏分与中馏分的切割温度为35-50°C，所述中馏分与重馏分的切割温度为 80-1l(TC〇2. 根据权利要求1所述的组合方法，其特征在于，先对所述汽油原料进行脱硫醇处理 后再切割为轻馏分、中馏分和重馏分；或者，对所述轻馏分进行脱硫醇处理后再与所述中馏 分萃余油、重馏分萃余油和脱硫馏分混合。3. 根据权利要求1或2所述的组合方法，其特征在于，所述液液萃取包括： 使所述中馏分从抽提塔中下部进入，有机溶剂从抽提塔顶部进入，并且从抽提塔底部 回流装置注入C5烷烃；其中，控制抽提塔塔顶温度为55-100°C，塔底温度为40-80°C，塔顶 绝对压力为〇. 2-0. 7MPa，所述有机溶剂与中馏分进料比为1. 0-5. 0,C5烷烃与中馏分进料 比为 0. 1-0. 5 ; 收集抽提塔塔顶流出物，得到含有烯烃的中馏分萃余物；收集抽提塔塔底流出物，得到 含有硫化物及芳烃的中馏分萃取物； 对所述中馏分萃余物进行水洗，得到含有烯烃的中馏分萃余油； 对所述中馏分萃取物中的有机溶剂和C5烷烃进行分离，得到含有硫化物及芳烃的中 馏分萃取油。4. 根据权利要求1至3任一所述的组合方法，其特征在于，所述萃取蒸馏包括： 使所述重馏分从萃取蒸馏塔中下部进入，有机溶剂从萃取蒸馏塔上部进入；其中，所述 萃取蒸馏塔的理论塔板数为25-45,塔顶温度为70-110°C，塔底温度为150-190°C，塔顶绝 对压力为〇. 1-0. 5MPa，有机溶剂与重馏分的进料比为1. 0-5. 0,回流比为0. 1-4. 0 ; 收集萃取蒸馏塔塔顶流出物，得到含有烯烃的重馏分萃余物；收集萃取蒸馏塔塔底流 出物，得到含有硫化物及芳烃的重馏分萃取物； 对所述重馏分萃余物进行水洗，得到含有烯烃的重馏分萃余油； 对所述重馏分萃取物中的有机溶剂进行分离，得到含有硫化物及芳烃的重馏分萃取 油。5. 根据权利要求3或4所述的组合方法，其特征在于，所述有机溶剂选自二甘醇、三甘 醇、四甘醇、二甲亚砜、环丁砜、N-甲酰吗啉、N-甲基吡咯烷酮、聚乙二醇和碳酸丙烯酯中的 一种或多种。6. 根据权利要求1所述的组合方法，其特征在于，将所述中馏分萃取油和重馏分萃取 油合并后与氢气在选择性加氢脱硫催化剂的作用下进行所述选择性加氢脱硫；其中，控制 所述选择性加氢脱硫的温度为200-300°C，压力为1. 5-2. 5MPa，体积空速为l-5h\氢油体 积比为400-600。7. 根据权利要求6所述的组合方法，其特征在于，所述选择性加氢脱硫催化剂由载体 负载活性金属成分而得到；其中，所述载体为分子筛或金属氧化物，所述活性金属包括Co 和Mo，并且Co和Mo在所述载体上的总负载量为5-20%。8. 根据权利要求1至7任一所述的组合方法，其特征在于，先将所述轻馏分、中馏分萃 余油和重馏分萃余油合并成混合油，随后对所述混合油进行吸附脱硫，再将吸附脱硫后的 混合油与所述脱硫馏分混合，得到脱硫汽油。9. 根据权利要求8所述的组合方法，其特征在于，利用脱硫吸附剂进行所述吸附脱硫， 所述脱硫吸附剂由分别经碱处理的分子筛和活性炭作为复合载体负载活性金属成分而得 至IJ;其中，所述活性金属选自周期表IA、VIII、IB、IIB和VIB族中的一种或多种元素，所述 活性金属在复合载体上的负载量为2-30%。10. 根据权利要求9所述的组合方法，其特征在于，所述吸附脱硫是利用固定床常压进 行，并且控制吸附脱硫的温度为20-100°C，混合油的流速为0. 3-lmL/min。
【专利摘要】本发明提供一种生产超低硫汽油的组合方法，包括如下步骤：将汽油原料切割为轻馏分、中馏分和重馏分；对所述中馏分进行液液萃取，得到含有烯烃的中馏分萃余油和含有硫化物及芳烃的中馏分萃取油；对所述重馏分进行萃取蒸馏，得到含有烯烃的重馏分萃余油和含有硫化物及芳烃的重馏分萃取油；对所述中馏分萃取油和重馏分萃取油进行选择性加氢脱硫，得到脱硫馏分；将所述轻馏分、中馏分萃余油、重馏分萃余油和脱硫馏分混合，得到脱硫汽油；其中，所述轻馏分与中馏分的切割温度为35-50℃，所述中馏分与重馏分的切割温度为80-110℃。本发明的组合方法在实现深度脱硫的同时还能够显著减小汽油产品辛烷值损失并大幅降低脱硫负荷，且产品收率＞95％。
【IPC分类】C10G67/00
【公开号】CN105255515
【申请号】CN201510642285
【发明人】赵亮, 高金森, 郝天臻, 韩晓娜, 李海争, 蓝兴英, 王成秀
【申请人】中国石油大学(北京)
【公开日】2016年1月20日
【申请日】2015年9月30日