一种涡轮外环的冷却组件的制作方法
【专利摘要】一种涡轮外环的冷却组件，包括：涡轮机匣；悬挂连接件，其上限定有连接到气源的进气孔和节流出气孔，悬挂连接件耦接到涡轮机匣上并与涡轮机匣形成第一腔室；外环，其耦接到悬挂连接件上并与悬挂连接件形成第二腔室；冲击板，其上限定有多个冲击孔，冲击板在第二腔室内连接到外环上并将第二腔室分为第二外腔室和第二内腔室；外环限定有多个蜿蜒通道，藉此，来自气源的气流经由进气孔进入到第一腔室再经由节流出气孔进入第二外腔室，接着，经由冲击板上的冲击孔流入第二内腔室以冲击外环，最后，从外环的多个蜿蜒通道流出形成冷却气膜。本发明的蜿蜒通道有助于增强冷却气流在外环的基体内部的换热效果。
【专利说明】一种涡轮外环的冷却组件
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种冷却组件，尤其涉及一种涡轮外环的冷却组件。
【背景技术】
[0002]燃气轮机涡轮部件作为高温高速旋转部件，其性能的高低直接影响发动机的工作效率，为更好的提高涡轮效率，在技术上要求提高燃气工质的温度，这就对涡轮部件的冷却技术提出了更高的要求。涡轮外环作为主流通道中与涡轮动叶配合工作的部件，工作环境温度一般在1300K以上，光靠材料本身的耐高温性能，无法长期承受高温恶劣环境。为了保证外环的安全可靠长久工作，必须对涡轮外环进行有效的冷却。现行冷却技术中，一般是将压气机出口一部分气流引到外环结构中进行冷却，导致做功气流减少，对发动机整体效率会有一定的减弱。为了保证发动机具有较高的效率，需要综合高效的外环冷却技术。现有公布专利中，美国专利US.5，169，287采用冲击冷却与出口气膜排气的组合冷却技术，气膜孔的通道与形状单一；欧洲专利EP1176285A2采用多孔进气、气膜孔排气的冷却技术。上述两种技术中，组合使用的冷却方法种类较少，未能将气流最大有效的分配利用。另外，上述专利都未提到对外环的磨损保护问题。为了更大的提高冷却效率，充分发挥各种冷却方法的优势，需要创造结合更多的冷却结构与组合方法，减少外环与叶片的摩擦损伤问题。
【发明内容】
[0003]为此，本发明提供一种用于冷却涡轮外环的冷却组件。具体地，本发明公开了一种涡轮外环的冷却组件，其包括:涡轮机匣；悬挂连接件，其上限定有连接到气源的进气孔和节流出气孔，悬挂连接件耦接到涡轮机匣上并与涡轮机匣形成第一腔室；外环，其耦接到悬挂连接件上并与悬挂连接件形成第二腔室；冲击板，其上限定有多个冲击孔，冲击板在第二腔室内连接到外环上并将第二腔室分为第二外腔室和第二内腔室；其特征在于，外环限定有多个蜿蜒通道，藉此，来自气源的气流经由进气孔进入到第一腔室再经由节流出气孔进入第二外腔室，接着，经由冲击板上的冲击孔流入第二内腔室以冲击外环，最后，从外环的多个蜿蜒通道流出形成冷却气膜。
[0004]具体地，多个蜿蜒通道的每一个由从外环的外表面向内延伸的第一通道、从外环的内表面向外延伸的第二气膜通道以及位于外环内部的周向通道构成，第一通道和第二气膜通道错开并由周向通道流体连通。
[0005]更具体地，外环只有一个周向通道，多个蜿蜒通道的每一个的第一通道和第二气膜通道均通过周向通道流体连通。优选地，第一通道与流入第二内腔室以冲击外环的主气流的夹角为15° -30°。
[0006]优选地，周向通道除了第二气膜通道外至少还有一个出气口。
[0007]优选地，蜿蜒通道的出口布置在外环的前段和/或后段和/或中间段和/或前端面和/或后端面上。
[0008]优选地，多个蜿蜒通道的至少一个的出口布置在外环的前端面或者外环的前段的内表面上。
[0009]优选地，多个冲击孔被错列地布置成多排。
[0010]优选地，多个冲击孔被布置成多排，每两排之间的间距为布置在同排中两个冲击孔的间距的0.8-1.2倍。优选地，布置在同排中两个冲击孔的间距为冲击孔的直径的5-8倍。更优选地，布置在同排中两个冲击孔的间距为冲击孔的直径的6倍。
[0011]优选地，冲击孔的直径为0.4mm-2mm。更优选地，冲击孔的直径为0.6mm。
[0012]优选地，外环的外表面上还设置有用于强化冲击效果的多个凹坑。
[0013]具体地，凹坑的深度为0.15mm-2mm。更具体地，凹坑的深度为0.4mm。
[0014]具体地，凹坑的截面积为冲击孔的截面积的3-25倍。优选地，凹坑的截面积为冲击孔的截面积的4-6倍。
[0015]优选地，凹坑的形状基本为圆柱形或者球冠形。
[0016]优选地，多个凹坑彼此交错地排布。
[0017]优选地，外环的前段的外表面上还设置有大致沿周向延伸的至少一个用于汇集冲击冷却后的气体的集气凹槽。
[0018]优选地，集气凹槽的深度为外环的基体的厚度的10% _30%，集气凹槽的宽度为其深度的3-6倍。更优选地，集气凹槽的深度为外环的基体的厚度的20 %，集气凹槽的宽度为其深度的4倍。
[0019]优选地,多个蜿蜓通道的至少一个的进气口布置在集气凹槽内。
[0020]本发明的上述冷却组件的工作过程如下:
[0021]可以作为气源的高压压气机，其末级出口一部分气体经过进气孔进入第一腔室，冷却气体通过至少一个节流出气孔进入外环第二外腔室，进入第二外腔室的气体通过冲击板上的冲击孔冲击外环基体，形成冲击冷却，在外环基体表面上，对应有凹坑，形成深度冲击与扰流，增大对流换热效果。
[0022]冲击气体在完成冲击冷却后，一部分气体聚集于外环基体外表面靠近主流通道上游的集气凹槽，由于凹槽的集气作用，可增大湍流度与表面换热系数，增强换热效果。凹槽内部布置有用于冷却的、从外环基体的外表面延伸到内表面的蜿蜓通道。在一种实施方式中，为了对外环基体的前段(即，外环上温度环境较为恶劣的部分)进行冷却，该蜿蜒通道可以先延伸至外环基体前段内部形成第一通道，在深入外环基体某个适当位置(未贯穿外环基体)，与基本沿周向布置的周向通道相交汇合，由于进口开设在凹槽上的第一通道未贯穿外环基体，冷却气体到达周向通道时遇阻，从而转为沿周向通道流动。在外环基体前段布置的第二气膜通道的进口位于周向通道壁面，其出口开设在外环的内表面上，前述气流沿周向通道流入第二气膜通道，与通道壁面对流换热后进入主流通道。从第二气膜通道流出的气流在外环基体的内表面形成气膜，从而该气膜可以隔离高温燃气以降低外环基体的温度。在气流从凹槽进入第一通道，遇阻后沿周向通道转向并再次转向进入第二气膜通道的过程中，气流在蜿蜒通道内对流换热，充分冷却外环基体的前段内部，并在出口处形成气膜冷却。在一种实施方式中，外环基体靠近主流通道下游可以设置有类似的蜿蜒通道。
[0023]在一种实施方式中，在外环基体靠近中间段可以布置有多排冷却通道以冷却外环基体。经过冲击板的一部分气流经过那些进口设置在在凹坑内或者进口直接设置在外环基体外表面上的蜿蜒通道，在蜿蜒通道内与外环基体换热，带走热量，降低外环基体温度。在外环基体内表面处，可以大面积使用耐高温耐磨涂层。蜿蜒通道出口可以布置在耐高温耐磨涂层上，气流在出口处形成气膜，阻碍高温燃气与基体的接触，降低基体温度。
[0024]有益效果:
[0025]冲击孔密集冲击基体表面凹坑，形成强烈的冲击换热与扰流换热效果，增大了表面换热系数，从而增强换热效果，实现高效冷却。
[0026]基体前段集气凹槽的使用，有利于气流汇集，增大气流湍流度，增强凹槽附近基体表面的换热效果。
[0027]蜿蜒通道有助于增强基体内部换热效果。气流在经过前段进口通道后，冲击周向通道的内壁，形成一定的冲击与湍流效果，冷却基体内部。气流在沿周向通道流动并再次转向流至主流通道，在该蜿蜒通道内，对流换热效果优于单一平直通道内的换热。出气口处形成气膜，阻隔高温燃气，降低基体温度。
[0028]耐高温耐磨涂层的使用，一方面防止叶片与外环的磨损，增加外环使用寿命；另一方面，耐高温涂层可以阻碍高温燃气与基体的接触，实现温度的降低。
【专利附图】
【附图说明】
[0029]为了解释本发明，将在下文中参考附图描述其示例性实施方式，附图中:
[0030]图1是本发明的涡轮外环结构的简化径向截面视图；
[0031]图2是外环基体透视图；
[0032]图3是外环基体俯视图；
[0033]图4是冲击板与冲击孔示意图；
[0034]图5是外环基体立体图；
[0035]图6(a)和图6(b)是第二气膜通道的出口位于外环前段内表面的优选方案示意图；
[0036]图7(a)和图7(b)是第二气膜通道的出口位于外环的前端面的优选方案示意图；
[0037]图8 (a)和图8(b)是第二气膜通道的出口位于外环前段内表面和外环前端面的优选方案示意图。
[0038]不同图中的相似特征由相似的附图标记指示。
[0039]附图标记:
[0040]101:前段周向通道
[0041]102:前段第二气膜通道
[0042]103:前段第一通道
[0043]104:集气凹槽
[0044]105:中间段第二气膜通道
[0045]106:冲击凹坑
[0046]107:后段第一通道
[0047]108:后段端壁气膜通道
[0048]109:前段端壁气膜通道
[0049]110:后段基体气膜通道
[0050]111:后段周向通道[0051]112:后段第二气膜通道
[0052]113、114、115:肋板
[0053]121:前端面
[0054]122:涡轮动叶
[0055]123:外环基体
[0056]124:后端面
[0057]125:冲击孔
[0058]126:冲击板
[0059]127:节流出气孔
[0060]128:涡轮机匣
[0061]129:进气孔
[0062]130:涡轮前机匣
[0063]131:外环外表面
[0064]133:第二内腔室(也可称为冲击腔)
[0065]134:第二外腔室(也可称为节气腔)
[0066]135:第一腔室(也可称为集气腔)
[0067]136:悬挂连接件
[0068]137:主燃气通道
[0069]138:耐高温涂层
[0070]139:外环前段内表面
[0071]140:外环后段内表面
[0072]141:外端面
【具体实施方式】
[0073]如图1与图2所示，本发明是应用于燃气轮机涡轮外环的一种组合冷却的冷却组件。本发明将发动机涡轮外环周向360°平均分为若干份，每份结构的冷却相同。
[0074]外环基体123为以发动机中心线为中心回转形成的圆弧形结构，连接位于主燃气通道137的气流上游的圆周形前端面121与位于气流下游的圆周形后端面124。整圈外环由42个相同且周向相邻的外环基体组成。冲击腔133与外环共有的弧形交界面定义为外环外表面131 (不包括外环基体在此位置布置的集气凹槽、凹坑结构)，外环基体与主燃气通道137的弧形交界面按照主燃气方向分别定义为外环内表面前段139，外环内表面后段140。发动机中心线沿径向剖切面定义为外端面141 (见图5)。外环内表面前段139与外环内表面后段140之间的弧形位置，布置有耐磨耐高温涂层138，该涂层与外环基体相连。外环基体靠近前端面位置布置安装嵌槽与悬挂件136连接，靠近后端面位置布置嵌槽与C型紧固件132连接。
[0075]冲击板126通过焊接方式连接于外环基体123，与外环基体形成冲击腔133，冲击板布置10排错列的多个冲击孔125，冲击孔的直径范围为0.4mm至0.8_，外环基体外表面布置有多个凹坑106，凹坑106呈错列排布。
[0076]外环外表面131前段布置集气凹槽104，该集气凹槽104沿周向延伸至适当位置，在较优的方式中，集气凹槽104被布置成以满足所有位于外环前段的第一通道103的进气口均可布置于该集气凹槽104内。
[0077]前段第一通道103沿周向布置，其数量至少为两个，前段第一通道103向外环基体前段位置纵深至适当位置，该适当位置需满足周向通道101能连通汇合各个前段第一通道103。前段第二气膜通道102位于周向相邻两个前段第一通道103的中间某位置，第二气膜通道102进口位于前段周向通道101的壁面，出口位于外环前段内表面139或者前端面121。每一段外环基体上的前段第二气膜通道102的总数量与前段第一通道103的总数量基本一致。该部分进气与流通结构形成蜿蜒通道，出口处形成膜状气流。
[0078]中间段第二气膜通道105位于外环基体中间位置，沿周向布置两排，孔中心线与主流气流方向夹角范围为15° -30°，一部分通道的进口位于凹坑106内，一部分通道进口直接位于外环外表面131上。优选地，气膜通道105的出口位于耐磨耐高温涂层138上。
[0079]基体后段第一通道107的进口位于外环基体外表面，周向布置数量至少为两个，后段第一通道107向外环基体后段位置纵深至适当位置，该适当位置需满足后段周向通道111能连通汇合各个进气通道107。后段第二气膜通道112位于周向相邻两个后段第一通道107的中间某位置，通道112的进口位于后段周向通道111的壁面，出口位于外环后段内表面140或者后端面124。每一段外环基体上的后段第二气膜通道112的总数量与后段第一通道107的总数量基本一致。该部分进气与流通结构形成蜿蜒通道，出口处形成膜状气流。
[0080]此外，基体前段还具有前段端壁气膜通道109，基体后段还具有后段端壁气膜通道108和后段基体气膜通道110。并且结合图3所示，在外环基体的不同位置上还分别设置有肋板 113、114 和 115。
[0081]冷却气流经圆弧形悬挂件136上的进气孔129，进入集气腔135，通过悬挂件136上的节流出气孔127充分节流后进入节气腔134，气流在此通过冲击板126上的冲击孔125冲击外环外表面与相应的凹坑。如图4所示，每一段冲击板126上以中间肋条113(图2所示)位置为界，分两个区域分别布置冲击孔125，每一区域冲击孔125沿发动机中心线排成5排，每排数量5-12个，冲击孔截面形状优先选用圆形，冲击孔的直径范围在0.4mm-2mm,优选0.6mm,同排冲击孔之间的中心间距约为冲击孔直径的5-8倍，优选6倍，冲击孔排两两之间的间距为同一排的两个冲击孔中心间距的0.8-1.2倍之间，优选为I倍间距。优选地，相邻两排冲击孔错列布置。
[0082]冷却气体经冲击孔125进入冲击腔133，冲击冷却外环基体123，冲击孔125出口至外环基体123的最近距离设置为冲击孔直径的2-5倍，优选距离为4倍。外环基体外表面131布置与冲击孔125相对应的凹坑106，凹坑106的形状优选圆柱形或者球冠型，凹坑106最深处至外环基体外表面131的垂直距离设置为0.优选0.4mm。凹坑106与外环基体外表面131形成圆形相贯线，该圆形直径范围为冲击孔125直径的3-6倍，优选4倍。
[0083]如图2所示，在外环基体外表面131靠近前段位置布置集气凹槽104，该集气凹槽104深约为外环基体厚度的10% -30%，优选20% ;沿主燃气方向，集气凹槽104的宽度为其深度的3-6倍，优选4倍；集气凹槽104周向位置从距肋板115 (见图4) 2mm-5mm处开始，至外环基体另一边缘处肋板114 (见图4)距离止。该集气凹槽104将一部分冲击冷却后的气体汇集，再经过布置在集气凹槽内的第一通道103进入前段周向通道101，再经前端第二气膜通道102在前端面或外环内表面前段形成气膜冷却。
[0084]参照图2，集气凹槽104内的前段第一通道103进口设置在凹槽104中，周向布置至少两个通道，优选数量10个，前段第一通道103与主燃气流向成一倾角。前段周向通道101优选圆形截面通道,截面直径范围0.优选0.6mm。参照图5所示，以外端面141为参考平面，周向通道截面的圆心位置距前端面121的距离约为AB长度的50% -80%，优选70%;该圆心距离外环内表面前段139的约为AC长度的25% -50%，优选35%。该前段周向通道101截面直径比第一通道103的直径大20% -40%，优选20%。前段周向通道沿周向贯穿外环基体，亦可不贯穿:前段周向通道最深延伸至距另一侧端面边缘处，优选地，可以与集气凹槽104内所有前段第一通道103汇合。前段第一通道103出口与前段周向通道101相连，形成汇通通道。相邻两个前段第一通道103的中间某位置，以前段周向通道101壁面为进口，布置前段第二气膜通道102，该前段第二气膜通道102的截面优选圆形，直径大小为第一通道的80% -120%，优选100%。前段第二气膜通道102的出口的第一种优选方案参照图6(a)和图6(b)。前段第二气膜通道102的出口设置在外环内表面前段139上，优选位置为外环内表面前段139上，前段第二气膜通道102中心线与主流燃气方向夹角范围10° -45°，优选30°。
[0085]前段第二气膜通道102的出口的第二种优选方案参照图7 (a)和图7 (b)，该前段第二气膜通道102的进口与前段周向通道101壁面相交，出口位于前端面121，前段第二气膜通道102的直径为前段第一通道的80% -120%，优选100%。
[0086]前段第二气膜通道102的出口的第三种优选方案参照图8 (a)和图8 (b)，该前段第二气膜通道102进口与前段周向通道101壁面相交，各通道出口分别位于前端面121和外环内表面前段139上，即一部分通道出口 102a位于前端面121上，另外一部分通道出口102b位于外环内表面前段139上，出口位置错列排布。任意两个相邻的前段第二气膜通道102的出口分别位于前端面121与外环内表面前段139上。
[0087]外环基体前段冷却方法如下:一部分冲击冷却后的气流汇集于集气凹槽104内，通过前段第一通道103，对流冷却外环基体，气流在流至与前段周向通道101汇合处，遇到壁面阻碍，形成冲击回旋，湍流度增大，气流与基体表面的换热增强，有利于对流换热冷却外环基体。气流遇阻后，沿前段周向通道101周向流动，形成蜿蜒通道，在流至相邻的两个前段第一通道103的中间某位置，即，前段第二气膜通道102和前段周向通道101的汇合处，一部分气流改变流向，经前段第二气膜通道102流出外环基体123，在外环内表面前段139形成气膜，气膜阻碍了主燃气与外环内表面的接触，降低表面壁温，冷却效果较好。
[0088]参照图5、图6 (a)和图6 (b)所不，后段第一通道107进口位于外环外表面,周向至少布置两个通道，优选数量6个，后段周向通道111优选圆形截面通道，截面直径范围0.优选0.6mm。优选方案参照图5所示，以外端面141为参考平面,后段周向通道111截面的圆心位置距后端面124的距离约为DE长度的50% -80%，优选70% ;该圆心距离外环内表面后段140的约为EF长度的25% -50%，优选35 %。该后段周向通道111截面直径比后段第一通道107的直径大20% -40%，优选20%。后段周向通道沿周向贯穿外环基体，亦可不贯穿，例如，后段周向通道最深延伸至距另一侧径向端面边缘处。后段第一通道107出口与后段周向通道111相连，形成汇通通道。在相邻两个后段第一通道107的中间某位置，以后段周向通道111的壁面为进口，布置后段第二气膜通道112，该后段第二气膜通道112的截面优选圆形，直径大小为后段第一通道的80% -120%，优选100%。后段第二气膜通道112的出口设置外环内表面后段140或后端面124，优选位置为外环内表面后段140，后段第二气膜通道112的中心线与主流燃气方向夹角范围10° -45°，优选20。。
[0089]中间段第二气膜通道105位于外环基体123约中间位置，如图1和图2所示，按照主流燃气流动方向分为两排，每一排的通道进口有一部分位于冲击凹坑106位置，另外一部分位于外环外表面131。通道截面优选圆形,直径范围0.4mm-l.2mm,优选0.6_。通道中心线与发动机轴线夹角范围15° -45°，优选30°。通道出口位于耐磨耐高温涂层138上。一部分气流经基体气膜孔105进入通道，沿程与基体壁面对流换热，带走一部分热量，在涂层出口处，高速气流形成气膜保护层，隔离高温燃气，降低温度。
[0090]本发明不以任何方式限制于在说明书和附图中呈现的示例性实施方式。示出以及描述的实施方式(的部分)的所有组合明确地理解为并入该说明书之内并且明确地理解为落入本发明的范围内。而且，在如权利要求书概括的本发明的范围内，很多变形是可能的。此外，不应该将权利要求书中的任何参考标记构造为限制本发明的范围。
【权利要求】
1.一种涡轮外环的冷却组件，包括: 涡轮机匣； 悬挂连接件，其上限定有连接到气源的进气孔和节流出气孔，所述悬挂连接件耦接到所述涡轮机匣上并与所述涡轮机匣形成第一腔室； 外环，其耦接到所述悬挂连接件上并与所述悬挂连接件形成第二腔室； 冲击板，其上限定有多个冲击孔，所述冲击板在所述第二腔室内连接到所述外环上并将所述第二腔室分为第二外腔室和第二内腔室； 其特征在于，所述外环限定有多个蜿蜒通道，其中，所述多个蜿蜒通道的每一个由从所述外环的外表面向内延伸的第一通道、从所述外环的内表面向外延伸的第二气膜通道以及位于所述外环内部的周向通道构成，所述第一通道和所述第二气膜通道错开并由所述周向通道流体连通；藉此，来自所述气源的气流经由所述进气孔进入到所述第一腔室再经由所述节流出气孔进入所述第二外腔室，接着，经由所述冲击板上的冲击孔流入所述第二内腔室以冲击所述外环，最后，从所述外环的多个蜿蜒通道流出形成冷却气膜。
2.根据权利要求1所述的冷却组件，其特征在于，所述外环只有一个所述周向通道，所述多个蜿蜒通道的每一个的第一通道和第二气膜通道均通过所述周向通道流体连通。
3.根据权利要求2所述的冷却组件，其特征在于，所述第一通道与流入所述第二内腔室以冲击所述外环的主气流的夹角为15° -30°。
4.根据权利要求1或2所述的冷却组件，其特征在于，所述周向通道除了所述第二气膜通道外至少还有一个出气口。
5.根据权利要求1或2所述的冷却组件，其特征在于，所述蜿蜒通道的出口布置在所述外环的前段和/或后段和/或中间段和/或前端面和/或后端面上。
6.根据权利要求1或2所述的冷却组件，其特征在于，所述多个蜿蜒通道的至少一个的出口布置在所述外环的前端面或者所述外环的前段的内表面上。
7.根据权利要求1所述的冷却组件，其特征在于，所述多个冲击孔被错列地布置成多排。
8.根据权利要求1所述的冷却组件，其特征在于，所述多个冲击孔被布置成多排，每两排之间的间距为布置在同排中两个冲击孔的间距的0.8-1.2倍。
9.根据权利要求8所述的冷却组件，其特征在于，所述布置在同排中两个冲击孔的间距为冲击孔的直径的5-8倍。
10.根据权利要求9所述的冷却组件，其特征在于，所述布置在同排中两个冲击孔的间距为冲击孔的直径的6倍。
11.根据权利要求9或10所述的冷却组件，其特征在于，所述冲击孔的直径为0.4mm-2mm0
12.根据权利要求11所述的冷却组件，其特征在于，所述冲击孔的直径为0.6mm。
13.根据权利要求1所述的冷却组件，其特征在于，所述外环的外表面上还设置有用于强化冲击效果的多个凹坑。
14.根据权利要求13所述的冷却组件，其特征在于，所述凹坑的深度为0.15mm-2mm。
15.根据权利要求14所述的冷却组件，其特征在于，所述凹坑的深度为0.4mm。
16.根据权利要求13所述的冷却组件，其特征在于，所述凹坑的截面积为所述冲击孔的截面积的3-25倍。
17.根据权利要求16所述的冷却组件，其特征在于，所述凹坑的截面积为所述冲击孔的截面积的4-6倍。
18.根据权利要求13-17任一项所述的冷却组件，其特征在于，所述凹坑的形状基本为圆柱形或者球冠形。
19.根据权利要求13-17任一项所述的冷却组件，其特征在于，所述多个凹坑彼此交错地排布。
20.根据权利要求1所述的冷却组件，其特征在于，所述外环的前段的外表面上还设置有大致沿周向延伸的至少一个用于汇集冲击冷却后的气体的集气凹槽。
21.根据权利要求20所述的冷却组件，其特征在于，所述集气凹槽的深度为所述外环的基体的厚度的10% _30%，所述集气凹槽的宽度为其深度的3-6倍。
22.根据权利要求21所述的冷却组件，其特征在于，所述集气凹槽的深度为所述外环的基体的厚度的20%，所述集气凹槽的宽度为其深度的4倍。
23.根据权利要求20-22任一项所述的冷却组件，其特征在于，所述多个蜿蜒通道的至少一个的进气口布置在所述集气凹槽内。
【文档编号】F01D25/12GK103790654SQ201210425646
【公开日】2014年5月14日 申请日期:2012年10月30日 优先权日:2012年10月30日
【发明者】闫怀喜, 陈潇, 顾伟, 郭晓杰 申请人:中航商用航空发动机有限责任公司