涡轮机械的制作方法
本公开涉及具有推力轴承的涡轮机械。
背景技术：
一直以来，在各种涡轮机械中，采用在绕旋转轴设置的一对推力环之间配置推力轴承并使推力轴承负担沿旋转轴轴向的载荷(推力载荷)的结构。推力轴承与推力环之间的滑动接触部被供给润滑油。润滑油在润滑推力轴承与推力环之间的滑动接触部后，经由绕旋转轴形成的排油流路排出。
此外，作为排油流路，例如可列举由推力轴承的一个端面与形成于轴承壳体内壁面的轴承槽包围的空间、由推力轴承的另一个端面与导油件包围的空间、至少由将工作流体流路与轴承空间隔开的分隔壁包围的空间。
在专利文献1中，公开了防止用于从由推力轴承的另一个端面与导油件包围的空间(排油流路)排出润滑油的排油口部被润滑油堵塞的增压器。
在该增压器中，通过使形成于导油件的下部的舌片相对于水平方向倾斜，防止由推力轴承的另一个端面与导油件包围的空间(排油流路)的排油口部被润滑油堵塞。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平11－2136号公报
技术实现要素：
发明所要解决的技术问题
本发明人对润滑推力轴承与推力环的滑动接触部后的润滑油的流动进行了CFD分析。其结果，明确了润滑推力轴承与推力环的滑动接触部后的润滑油在排油流路内具有沿着旋转轴的旋转方向的回转成分。另外，得知了具有回转成分的润滑油在排油流路中的位于排油口部的上方的油引导流路部内被向油引导流路部的外周壁推压，沿油引导流路部的外周壁朝向排油口部流动。
这样，在排油流路的油引导流路部内，润滑油沿油引导流路部的外周壁流动，因此在涡轮机械的低速旋转时(或者润滑油的供给量较少时)，沿油引导流路部的外周壁流动的润滑油的气液交界面比推力环的外周面靠径向外侧，不会引发润滑油与推力环外周面的直接接触。
但是，伴随着涡轮机械的转速上升(或者润滑油的供给量增加)，存在于油引导流路部的润滑油增加，油引导流路部中气液交界面向径向内侧移动，润滑油与推力环外周面有时会接触。在此，润滑油从推力轴承与推力环的滑动接触部的较宽的角度区域飞散，在碰到油引导流路部的外周壁之后一边被该外周壁朝向排油口部引导一边流动。因此，特别是在油引导流路部的下游侧的区域润滑油量增加，存在润滑油与推力环外周面接触的趋势。若润滑油与推力环外周面接触，则推力环将润滑油搅拌，产生机械损失。
在专利文献1中，为了防止用于排出润滑油的排油口部被润滑油堵塞，使形成排油口部的导油件的舌部相对于水平方向倾斜，并不是致力于油引导流路部的形状。
因此，在专利文献1中，不能说充分采取了用于对与润滑油的搅拌损失相伴的涡轮机械的效率降低进行抑制的对策。
鉴于上述情况，本发明的至少一实施方式的目的在于提供一种能够抑制润滑油的搅拌损失的涡轮机械。
用于解决技术问题的手段
(1)本发明的至少一实施方式的涡轮机械的特征在于，具备：
旋转轴；
一对推力环，其绕所述旋转轴设置；
推力轴承，其在所述一对推力环间的轴向位置绕所述旋转轴设置；
排油流路，其绕所述旋转轴设置，用于将润滑所述推力轴承与所述推力环之间的滑动接触部后的润滑油排出；
所述排油流路包含：
排油口部，其用于将所述排油流路内的所述润滑油向下方排出；
油引导流路部，其比所述排油口部靠上方设置，将来自所述滑动接触部的所述润滑油在所述旋转轴的周向上引导而引导到所述排油口部；
所述油引导流路部关于所述旋转轴的旋转方向呈非对称的形状，在所述旋转方向上的上游侧的第一位置具有最小流路截面积，并且在比所述第一位置靠下游侧的第二位置具有最大流路截面积。
在上述(1)的结构中，油引导流路部有着在旋转方向上的上游侧的第一位置具有最小流路截面积、并且在比第一位置靠下游侧的第二位置具有最大流路截面积那样的非对称的形状。因此，与油引导流路部关于旋转轴的旋转方向为对称的形状的情况相比，排油性提高，即使在油引导流路部的下游侧的区域，也难以引发润滑油与推力环外周面的接触。因此，能够抑制与推力环对润滑油的搅拌相伴的涡轮机械的机械损失。
此外，在几个实施方式中，油引导流路部的“流路截面积”的意思是沿着旋转轴的半径方向的油引导流路部的截面的面积。
(2)在几个实施方式中，在上述(1)的结构中，
所述油引导流路部的所述流路截面积随着沿所述旋转方向从所述第一位置朝向所述第二位置而增加。
根据上述(2)的结构，使油引导流路部的流路从旋转方向上的上游侧的第一位置朝向下游侧的第二位置扩大，因此在润滑油量容易增加的油引导流路部的下游侧的区域，能够有效地防止润滑油与推力环外周面的接触。因此，能够进一步抑制与推力环对润滑油的搅拌相伴的涡轮机械的机械损失。
(3)在几个实施方式中，在上述(1)或者(2)的结构中，
所述油引导流路部在所述旋转轴的半径方向上的流路宽度在所述第二位置比在所述第一位置大。
在上述(3)的结构中，油引导流路部的半径方向流路宽度并非恒定，相比于旋转方向上的上游侧的第一位置的半径方向流路宽度，下游侧的第二位置的半径方向流路宽度更大。因此，易于防止油引导流路部的下游侧的区域中的润滑油与推力环外周面的接触。因此，能够有效地抑制与推力环对润滑油的搅拌相伴的涡轮机械的机械损失。
(4)在几个实施方式中，在上述(3)的结构中，
所述油引导流路部的外周缘为在偏离所述旋转轴的轴中心的位置具有中心的圆弧形状。
根据上述(4)的结构，例如能够通过使用车床的单纯的加工来形成油引导流路部的圆弧形状的外周缘。因此，在实现上述的(3)的结构(与旋转方向上的上游侧的第一位置相比，下游侧的第二位置的半径方向流路宽度更大的结构)时，能够通过提高加工性来减少涡轮机械的制造成本。
(5)在几个实施方式中，在上述(4)的结构中，
所述圆弧形状的所述中心至少存在于从所述旋转方向上的所述油引导流路部的上游侧区域向下游侧区域在水平方向上偏离所述轴中心的位置。
根据上述(5)的结构，油引导流路部在比通过旋转轴的中心轴的铅垂平面靠上游侧的位置具有半径方向流路宽度最窄的部位(窄路部)。并且，油引导流路部的半径方向流路宽度从窄路部向排油口部随着朝向下游侧而逐渐扩大。因此，无论是否能够采用例如使用车床的单纯的加工，都能够有效地防止油引导流路部的下游侧的区域中的润滑油与推力环外周面的接触。因此，能够在不损害涡轮机械的加工性的情况下，有效地抑制与推力环对润滑油的搅拌相伴的涡轮机械的机械损失。
(6)在几个实施方式中，在上述(1)至(5)中任一项的结构中，
所述油引导流路部在所述旋转轴的轴向上的流路宽度在所述第二位置比在所述第一位置大。
在上述(6)的结构中，油引导流路部的轴向流路宽度并非恒定，与旋转方向上的上游侧的第一位置的轴向流路宽度相比，下游侧的第二位置的轴向流路宽度更大。因此，易于防止油引导流路部的下游侧的区域中的润滑油与推力环外周面的接触。因此，能够有效地抑制与推力环对润滑油的搅拌相伴的涡轮机械的机械损失。
(7)在几个实施方式中，在上述(1)至(6)中任一项的结构中，
所述旋转方向上的最上游位置处的所述油引导流路部的流路截面积比所述旋转方向上的最下游位置处的所述油引导流路部的流路截面积小。
根据上述(7)的结构，能够抑制到达排油口部的润滑油再次流入油引导流路部。因此，能够减少油引导流路部中的润滑油量，易于防止油引导流路部内的润滑油与推力环外周面的接触。因此，能够有效地抑制与推力环对润滑油的搅拌相伴的涡轮机械的机械损失。
(8)在几个实施方式中，在上述(1)至(7)中任一项的结构中，
所述油引导流路部的外周缘的形状由一条以上的曲线、多条直线或者一条以上的直线及一条以上的曲线的组合形状形成。
(9)几个实施方式中，上述(1)至(8)中任一项的结构中，
还具备收容所述推力轴承的轴承壳体，
所述排油流路包含第一排油流路，该第一排油流路利用由所述推力轴承的第一端面和在与该第一端面对置的所述轴承壳体的内壁面上形成的轴承槽包围的空间形成。
根据上述(9)的结构，将利用由推力轴承的第一端面与轴承壳体的轴承槽包围的空间形成的排油流路(第一排油流路)设为在上述(1)至(8)中说明的结构，因此从第一排油流路的排油性提高，易于防止第一排油流路内的润滑油与推力环外周面的接触。因此，能够防止第一排油流路内的推力环对润滑油的搅拌，抑制涡轮机械的机械损失。
(10)在几个实施方式中，在上述(1)至(9)中任一项的结构中，
还具备导油件，该导油件被设为与所述推力轴承的第二端面、以及位于该第二端面侧的所述推力环的和与所述推力轴承滑动接触的滑动接触面相反的一侧的端面对置，
所述排油流路包含第二排油流路，该第二排油流路利用由所述导油件、所述推力环以及所述推力轴承包围的空间形成。
根据上述(10)的结构，将利用由推力轴承、推力环以及导油件包围的空间形成的排油流路(第二排油流路)设为在上述(1)至(8)中说明的结构，因此从第二排油流路的排油性提高，易于防止第二排油流路内的润滑油与推力环外周面的接触。因此，能够防止第二排油流路内的推力环对润滑油的搅拌，抑制涡轮机械的机械损失。
(11)在几个实施方式中，在上述(1)至(10)中任一项的结构中，还具备：
叶轮，其与所述旋转轴一起旋转；
工作流体流路，其设有所述叶轮，并且供工作流体流动；
分隔壁，其将所述工作流体流路和收容有所述推力轴承以及所述一对推力环的轴承空间隔开；
所述排油流路包含第三排油流路，该第三排油流路至少利用由所述分隔壁包围的空间形成。
根据上述(11)的结构，将利用把工作流体流路与轴承空间隔开的分隔壁所包围的空间形成的排油流路(第三排油流路)设为在所述(1)至(8)中说明的结构，因此从第三排油流路的排油性提高，易于防止第三排油流路内的润滑油与推力环外周面的接触。因此，能够防止第三排油流路内的推力环对润滑油的搅拌，抑制涡轮机械的机械损失。
(12)本发明的至少一实施方式的涡轮机械的特征在于，具备：
旋转轴；
叶轮，其与所述旋转轴一起旋转；
工作流体流路，其设有所述叶轮，并且供工作流体流动；
一对推力环，其绕所述旋转轴设置；
推力轴承，其在所述一对推力环间的轴向位置绕所述旋转轴设置；
分隔壁，其将所述工作流体流路和收容有所述推力轴承以及所述一对推力环的轴承空间隔开；
排油流路，其在所述推力轴承的所述分隔壁侧绕所述旋转轴设置，用于将润滑所述推力轴承与所述推力环之间的滑动接触部后的润滑油排出；
所述分隔壁包含缘部，该缘部以从所述轴承空间侧的所述分隔壁的表面朝向所述推力轴承突出的方式设置，并沿所述旋转轴的周向延伸，
所述排油流路利用由所述轴承空间侧的所述分隔壁的所述表面与所述缘部包围的空间形成，
所述缘部的下方区域被切掉，所述缘部为上下非对称的形状。
根据上述(12)的结构，将形成排油流路的分隔壁的缘部设为下方区域被切掉的上下非对称的形状，因此可促进润滑油从形成排油流路的下侧区域的排油口部的排出。由此，与分隔壁的缘部为上下对称的形状相比，难以引发排油流路内的润滑油与推力环外周面的接触。因此，能够抑制与推力环对润滑油的搅拌相伴的涡轮机械的机械损失。
此外，上述(12)的结构也可以与上述的(1)至(11)中任一项的结构组合。
(13)在几个实施方式中，在上述(12)的结构中，
所述下方区域中的所述缘部在轴向上具有随着接近所述推力轴承而朝向下方的倾斜面。
根据上述(13)的结构，在分隔壁的下方区域中的缘部设有随着接近推力轴承而朝向下方的倾斜面，因此可更进一步促进润滑油从形成排油流路的下侧区域的排油口部的排出。因此，能够有效地防止排油流路内的润滑油与推力环外周面的接触，更进一步抑制与推力环对润滑油的搅拌相伴的涡轮机械的机械损失。
(14)本发明的至少一实施方式的涡轮机械的特征在于，具备：
旋转轴；
一对推力环，其绕所述旋转轴设置；
推力轴承，其在所述一对推力环间的轴向位置绕所述旋转轴设置；
排油流路，其绕所述旋转轴设置，用于将润滑所述推力轴承与所述推力环之间的滑动接触部后的润滑油排出；
所述排油流路包含：
排油口部，其用于将所述排油流路内的所述润滑油向下方排出；
油引导流路部，其比所述排油口部靠上方设置，将来自所述滑动接触部的所述润滑油在所述旋转轴的周向上引导而引导到所述排油口部；
在将所述油引导流路部的各位置的所述润滑油的流速设为V、将所述油引导流路部的各位置的流路截面积设为S、将所述润滑油向所述推力轴承的供给量设为Q时，满足V×S＞Q的关系式。
根据上述(14)的结构，在油引导流路部的各位置满足V×A＞Q的关系式，因此即使在从推力轴承将流量Q的润滑油排出到油引导流路部的情况下，也能够经由油引导流路部无滞留地将润滑油引导到排油口部。因此，能够利用油引导流路部的较高的排油性防止排油流路内的润滑油与推力环外周面的接触，抑制与推力环对润滑油的搅拌相伴的涡轮机械的机械损失。
此外，上述(14)的结构也可以与上述的(1)至(13)中任一项的结构组合。
(15)在几个实施方式中，在上述(1)至(14)中任一项的结构中，
所述涡轮机械是具备分别设于所述旋转轴的两侧的涡轮与压缩机的增压器。
根据上述(15)的结构，能够将润滑推力轴承与推力环的滑动接触部后的润滑油从排油流路顺畅地排出，能够防止排油流路内的润滑油与推力环外周面的接触。因此，能够抑制与推力环对润滑油的搅拌相伴的增压器(涡轮机械)的机械损失。
发明效果
根据本发明的至少一实施方式，能够提高排油流路的排油性，能够防止润滑油与推力环外周面的接触，抑制与推力环对润滑油的搅拌相伴的涡轮机械的机械损失。
附图说明
图1是表示一实施方式的增压器的概略结构图。
图2是表示一实施方式的涡轮机械的内部构造的剖视图。
图3是表示润滑推力轴承与推力环的滑动接触部后的润滑油在油引导流路部内的流动的CFD分析结果。
图4是用于对油引导流路部内的润滑油的分布进行说明的示意图，图4的(a)表示涡轮机械的低速旋转时的润滑油的分布，图4的(b)表示涡轮机械的高速旋转时的润滑油的分布。
图5是表示实施方式的涡轮机械的、沿着旋转轴的旋转方向的周向位置与油引导流路部的流路截面积的关系的图。
图6是表示一实施方式的排油流路的油引导流路部的形状的剖视图。
图7是表示形成一实施方式的第一排油流路的轴承壳体的主视图。
图8是图7所示的轴承壳体的立体图。
图9是形成一实施方式的第二排油流路的导油件的主视图。
图10是图9所示的导油件的立体图。
图11是形成一实施方式的第三排油流路的分隔壁(嵌件)的立体图。
图12是表示一实施方式的油引导流路部的形状的剖视图。
图13是表示一实施方式的油引导流路部的形状的剖视图。
图14是形成一实施方式的第二排油流路的导油件的立体图。
图15是具备图14的导油件的涡轮机械在图14中的第一位置(x＝x1)的剖视图。
图16是具备图14的导油件的涡轮机械在图14中的第二位置(x＝x2)的剖视图。
图17是一实施方式的涡轮机械的剖视图。
图18是图17所示的涡轮机械的分隔壁(嵌件)的主视图。
图19是图17所示的涡轮机械的分隔壁(嵌件)的立体图。
图20是表示一实施方式的涡轮机械的排油流路的结构的示意图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的几个实施方式进行说明。不过，被记载为实施方式或者表示在附图中的结构部件的尺寸、材质、形状、其相对配置等并非旨在将本发明的范围限定于此，而只是说明例而已。
首先，参照图1将增压器作为本发明的实施方式的涡轮机械的应用对象的一个例子简单进行说明。
图1是本发明的一实施方式的增压器的概略结构图。
图1所示的增压器1只要是用于强制地向内燃机送入进气的增压器即可，并不特别限定，例如既可以是汽车用的增压器，还可以是船舶用的增压器。
在几个实施方式中，如图1所示，增压器1具备涡轮2和由涡轮2驱动的压缩机4。涡轮2由来自未图示的内燃机的排出气体G驱动。另一方面，压缩机4由涡轮2驱动，将流向内燃机的进气A压缩。
涡轮2包含旋转轴10和能够与旋转轴10一体地旋转的涡轮叶轮3。这样，若作为高温高压的工作流体的来自内燃机的排出气体所具有的能量被涡轮叶轮3回收，则涡轮叶轮3以及旋转轴10一体地旋转。
另外，涡轮2的旋转轴10经由轴承8支承于壳体6。另外，旋转轴10在隔着轴承8而与涡轮2在轴向上相反的一侧连结于压缩机4的压缩机叶轮5。在一实施方式中，轴承8包含后述的推力轴承20。
接着，参照图2～图11对本发明的实施方式的涡轮机械(例如增压器1)的具体结构进行说明。
图2是表示一实施方式的涡轮机械的内部构造的剖视图。图3是表示润滑推力轴承与推力环的滑动接触部后的润滑油在油引导流路部内的流动的CFD分析结果。图4是用于对油引导流路部内的润滑油的分布进行说明的示意图，图4的(a)表示涡轮机械的低速旋转时的润滑油的分布，图4的(b)表示涡轮机械的高速旋转时的润滑油的分布。图5的(a)～图5的(e)是表示沿着旋转轴的旋转方向的周向位置与油引导流路部的流路截面积的关系的图。注意，在图5的(a)～图5的(e)中，x是沿着旋转轴的旋转方向的周向位置，x＝0表示油引导流路部的上游侧端的位置，x＝Xout表示油引导流路部的下游侧端的位置。图6是表示一实施方式的排油流路的油引导流路部的形状的剖视图。图7是形成一实施方式的第一排油流路的轴承壳体的主视图。图8是图7所示的轴承壳体的立体图。图9是形成一实施方式的第二排油流路的导油件的主视图。图10是图9所示的导油件的立体图。图11是形成一实施方式的第三排油流路的分隔壁(嵌件)的立体图。
如图2所示，涡轮机械100的旋转轴10经由轴承8旋转自如地支承于壳体(轴承壳体)6。
在几个实施方式中，轴承8包含推力轴承20以及向心轴承30。推力轴承20以被嵌件(分隔壁)50与壳体6夹持的状态固定于壳体6。推力轴承20在安装于旋转轴10的外周的一对推力环12(12A、12B)之间的轴向位置绕旋转轴10设置。推力环12A位于推力轴承20的第一端面20A侧，推力环12B位于推力轴承20的第二端面20B侧。
在图2所示的例示性实施方式中，推力环(止推环)12A包含套筒部13和以从套筒部13的外周面突出的方式设于套筒部13的端部的凸缘部14。推力环12A的套筒部13插入到推力轴承20上设置的贯通孔中。另外，推力环12A的凸缘部14与推力轴承20的第一端面20A滑动接触。
推力环12B包含套筒部15和以从套筒部15的外周面突出的方式设于套筒部15的端部的凸缘部16。推力环12B的套筒部15插入到后述的导油件40以及嵌件(分隔壁)50上设置的贯通孔中。另外，推力环12B的凸缘部16与推力轴承20的第二端面20B滑动接触。
在几个实施方式中，在轴承壳体6上设有供油路7，经由供油路7向推力轴承20以及向心轴承30供给润滑油。推力轴承20以及向心轴承30分别具有连通于供油路7的供油孔21、31。
由此，经由推力轴承20的供油孔21，从供油路7向推力轴承20与推力环12(12A、12B)的滑动接触部供给润滑油。同样，经由向心轴承30的供油孔31，从供油路7向向心轴承30与旋转轴10的滑动接触部供给润滑油。
另外，涡轮机械100具备排油流路200，该排油流路200绕旋转轴10设置，用于将润滑推力轴承20与推力环12(12A、12B)之间的滑动接触部后的润滑油排出。
在几个实施方式中，排油流路200包含位于推力轴承20的第一端面20A侧的第一排油流路210以及位于推力轴承20的第二端面20B侧的第二排油流路220或第三排油流路230的至少一个。在图2所示的实施方式中，排油流路200包含第一排油流路210、第二排油流路220以及第三排油流路230。
第一排油流路210利用由轴承槽212和推力轴承20的第一端面20A包围的空间形成，该轴承槽212形成于收容推力轴承20的轴承壳体6的内壁面上。
第二排油流路220利用由导油件40、推力环12B以及推力轴承20的第二端面20B包围的空间形成。注意，导油件40是用于将从推力轴承20排出的润滑油朝向位于轴承壳体6的下方的排油口9引导的部件，在一实施方式中通过金属板加工而形成。导油件40被设为与推力轴承20的第二端面20B、以及推力环12B的凸缘部16的与推力轴承20相反的一侧的端面对置。另外，导油件40包含与推力轴承20的第二端面20B对置的盘部42和位于盘部42的下方并朝向推力轴承20侧伸出的舌部44。由此，利用盘部42将从推力轴承20的第二端面20B与推力环12B的滑动接触部飞散的润滑油阻挡并将其引导到舌部44，使润滑油沿着舌部44流向下方，且使润滑油在设于推力轴承20的下方的开口22与舌部44之间通过而排出。
第三排油流路230至少利用由嵌件50包围的空间形成。注意，嵌件50是将设有以与旋转轴10一起旋转的方式构成的叶轮110的工作流体流路和轴承壳体6的内部的轴承空间隔开分隔壁。利用嵌件50，防止润滑油从轴承空间向工作流体流路流出。另外，嵌件50还具有将导油件40按压于推力轴承20的第二端面20B来保持导油件40的作用。
各排油流路200(210、220、230)包含用于将排油流路200内的润滑油向下方排出的排油口部202和比排油口部202靠上方设置的油引导流路部204。油引导流路部204将来自推力轴承20与推力环12(12A、12B)的滑动接触部的润滑油在旋转轴10的周向上引导而引导到排油口部202。
即，各排油流路200(210、220、230)是沿着旋转轴10的周向的大致环状流路，该大致环状流路的下方区域是排油口部202，大致环状流路的上方区域是油引导流路部204。
本发明人对上述结构的排油流路200内的润滑推力轴承20与推力环12(12A、12B)的滑动接触部后的润滑油的流动进行了CFD分析。
其结果，如图3所示，明确了润滑推力轴承20与推力环12(12A、12B)的滑动接触部后的润滑油在排油流路200内具有沿着旋转轴10的旋转方向的回转成分。另外，得知了具有回转成分的润滑油在排油流路200中的设于排油口部202的上方的油引导流路部204内被向油引导流路部204的外周壁205推压，沿油引导流路部204的外周壁205朝向排油口部202流动。
这样，在排油流路200的油引导流路部204内，润滑油沿油引导流路部204的外周壁205流动，因此如图4的(a)以及图4的(b)所示，油引导流路部204内的润滑油的分布根据涡轮机械100的运转状态(或者润滑油的供给量)而变化。
具体而言，如图4的(a)所示，在涡轮机械100的低速旋转时(或者润滑油的供给量较少时)，沿油引导流路部204的外周壁205流动的润滑油的气液交界面206比推力环12(12A、12B)的外周面靠径向外侧，不易引发润滑油与推力环12(12A、12B)的外周面的直接接触。
另一方面，若伴随着涡轮机械100的转速上升(或者润滑油的供给量增加)，存在于油引导流路部204的润滑油增加，则如图4的(b)所示，油引导流路部204中气液交界面206向径向内侧移动。因此，存在润滑油与推力环12(12A、12B)的外周面接触的可能性。
此外，润滑油从推力轴承20与推力环12(12A、12B)的滑动接触部沿滑动接触部的外周缘的切线方向呈放射状飞散，在碰到油引导流路部204的外周壁205之后，沿外周壁205在周向上流动。因此，如图4的(a)以及图4的(b)所示，油引导流路部204内的润滑油量存在从上游侧朝向下游侧发生增大的趋势，润滑油的油膜厚度从油引导流路部204的上游侧端(x＝0的周向位置)朝向下游侧端(x＝Xout的周向位置)而增加。因此，在涡轮机械100的高速旋转时，容易引发润滑油与推力环12(12A、12B)的外周面接触的是油引导流路部204中的下游侧区域。
但是，图4的(a)以及图4的(b)所示的只不过是用于对润滑油的分布趋势进行说明的一个例子，根据润滑油从油引导流路部204的下方的排油口部202的排油流量的不同，有时可能会出现与图4的(a)以及图4的(b)不同的润滑油分布。
在几个实施方式中，为了减少油引导流路部204内的润滑油与推力环12(12A、12B)的外周面接触的可能性，油引导流路部204关于旋转轴10的旋转方向呈非对称的形状。具体而言，如图5的(a)～图5的(e)所示，油引导流路部204在旋转轴10的旋转方向上的上游侧的第一位置(x＝x1)具有最小流路截面积Smin，并且在比第一位置靠下游侧的第二位置(x＝x2)具有最大流路截面积Smax。
由此，与油引导流路部204关于旋转轴10的旋转方向为对称的形状的情况相比，排油性提高，即使在油引导流路部204的下游侧的区域，也很难引发润滑油与推力环12(12A、12B)的外周面的接触。因此，能够进一步抑制与推力环12(12A、12B)对润滑油的搅拌相伴的涡轮机械100的机械损失。
在几个实施方式中，如图5的(a)～图5的(e)所示，随着沿旋转轴10的旋转方向从第一位置(x＝x1)朝向第二位置(x＝x2)，油引导流路部204的流路截面积从Smin增加至Smax。
在该情况下，油引导流路部204的流路从上游侧的第一位置(x＝x1)朝向下游侧的第二位置(x＝x2)而扩大，因此在润滑油量容易增加的油引导流路部204的下游侧的区域，能够有效地防止润滑油与推力环12(12A、12B)的外周面的接触。
另外，在几个实施方式中，如图5的(a)～图5的(e)所示，旋转方向上的最上游位置(x＝0)处的油引导流路部204的流路截面积比旋转方向上的最下游位置(x＝Xout)处的油引导流路部204的流路截面积小。
由此，能够抑制到达排油口部202的润滑油再次流入油引导流路部204。因此，能够减少油引导流路部204中的润滑油量，易于防止油引导流路部204内的润滑油与推力环12(12A、12B)的外周面的接触。
在图5的(a)以及的(b)所示的例示性实施方式中，油引导流路部204的流路截面积从油引导流路部204的上游侧端(x＝0)至下游侧端(x＝Xout)连续地单调增加。另外，油引导流路部204的流路截面积的变化既可以如图5的(a)所示那样为线性，也可以如图5的(b)所示那样为非线性。
另外，在图5的(c)以及图5的(d)所示的例示性实施方式中，油引导流路部204的流路截面积从油引导流路部204的上游侧端(x＝0)起暂时减少，在油引导流路部204的中途的位置(x＝x1)达到最小流路截面积Smin，之后转为增加趋势，最终在第二位置(x＝x2)达到最大流路截面积Smax。注意，既可以如图5的(c)所示，从第一位置向第二位置的油引导流路部204的流路截面积的增加趋势持续至油引导流路部204的下游侧端(x＝Xout)。或者，也可以如图5的(d)所示，从第一位置向第二位置的油引导流路部204的流路截面积的增加趋势在油引导流路部204的下游侧端(x＝Xout)前的第二位置(x＝x2＜Xout)结束，在x2≦x≦Xout的范围内，油引导流路部204的流路截面积以最大流路截面积Smax维持为恒定。注意，在图5的(c)以及图5的(d)所示的例子中，油引导流路部204的流路截面积的变化是非线性的，但油引导流路部204的流路截面积的变化也可以是线性的。
而且，在图5的(e)所示的例示性实施方式中，在从油引导流路部204的上游侧端(x＝0)至第一位置(x＝x1)的范围内，油引导流路部204的流路截面积为最小流路截面积Smin且恒定，而在x1≦x≦x2的范围内，油引导流路部204的流路截面积单调增加至最大流路截面积Smax。之后，油引导流路部204的流路截面积不再有增加趋势，在x2＜x≦Xout的范围中，油引导流路部204的流路截面积为最大流路截面积Smax且恒定。注意，在图5的(e)所示的例子中，油引导流路部204的流路截面积的变化是线性的，但油引导流路部204的流路截面积的变化也可以是非线性的。
在几个实施方式中，如图6所示，旋转轴10的半径方向上的油引导流路部204的流路宽度Wr在第二位置x2比在第一位置x1大。
在该情况下，油引导流路部204的半径方向流路宽度Wr并非恒定，相比于旋转方向上的上游侧的第一位置x＝x1的半径方向流路宽度Wr1，下游侧的第二位置x＝x2的半径方向流路宽度Wr2更大。因此，易于防止油引导流路部204的下游侧的区域中的润滑油与推力环12(12A、12B)的外周面的接触。
此外，在图6所示的例示性实施方式中，在存在于油引导流路部204的上游侧端(x＝0)与下游侧端(x＝Xout)之间的第一位置x＝x1，油引导流路部204的半径方向流路宽度Wr达到最小值Wr1。另外，在存在于油引导流路部204的下游侧端(x＝Xout)的第二位置x＝x2，油引导流路部204的半径方向流路宽度Wr达到最大值Wr2。
在几个实施方式中，如图6所示，油引导流路部204的外周缘(外周壁205)为在偏离旋转轴10的轴中心O的位置具有中心O’的圆弧形状。
在该情况下，例如能够通过使用车床的单纯的加工来形成油引导流路部204的圆弧形状的外周缘(外周壁205)。因此，在实现油引导流路部204的上述结构(与旋转方向上的上游侧的第一位置x1相比，下游侧的第二位置x2的半径方向流路宽度Wr更大的结构)时，能够通过提高加工性来减少涡轮机100的制造成本。
另外，在几个实施方式中，如图6所示，油引导流路部204的外周缘(外周壁205)的圆弧中心O’至少存在于从旋转轴10的旋转方向(图中的箭头方向)上的油引导流路部204的上游侧区域向下游侧区域在水平方向上偏离旋转轴10的轴中心O的位置。即，油引导流路部204的外周缘(外周壁205)的圆弧中心O’的水平方向位置偏离旋转轴10的轴中心O的水平方向位置，以使油引导流路部204的半径方向流路宽度在旋转方向下游侧比在旋转方向上游侧更宽。
在该情况下，油引导流路部204在比通过旋转轴10的中心轴的铅垂平面靠上游侧的位置具有半径方向流路宽度Wr最窄的部位(窄路部)。在图6所示的例子中，在第一位置x1，半径方向流路宽度Wr最窄。并且，油引导流路部204的半径方向流路宽度Wr从窄路部(x＝x1)向排油口部202随着朝向下游侧而逐渐扩大。因此，无论是否能够采用例如使用车床的单纯的加工，都能够有效地防止油引导流路部204的下游侧的区域中的润滑油与推力环12(12A、12B)的外周面的接触。
注意，在图6所示的例示性实施方式中，油引导流路部204的外周缘(外周壁205)的圆弧中心O’不仅在水平方向上偏离旋转轴10的轴中心O，还在铅垂方向上向下方偏离旋转轴10的轴中心O。
在几个实施方式中，将图6所示的油引导流路部204的结构应用于利用由推力轴承20的第一端面20A与轴承壳体6的轴承槽212包围的空间形成的排油流路200(图2所示的第一排油流路210)。
具体而言，如图7以及图8所示，第一排油流路210的油引导流路部204的外周缘(外周壁205)有着在偏离旋转轴10的轴中心O的位置具有中心O’的圆弧形状。另外，第一排油流路210的油引导流路部204的外周缘(外周壁205)的圆弧中心O’至少存在于从旋转轴10的旋转方向(图中的箭头方向)上的油引导流路部204的上游侧区域朝向下游侧区域在水平方向上偏离旋转轴10的轴中心O的位置。注意，在图7以及图8所示的例子中，第一排油流路210的油引导流路部204的外周缘(外周壁205)的圆弧中心O’不仅在水平方向上偏离旋转轴10的轴中心O，还在铅垂方向上向下方偏离旋转轴10的轴中心O。
在几个实施方式中，将图6所示的油引导流路部204的结构应用于利用由推力轴承20的第二端面20B、推力环12B以及导油件40包围的空间形成的排油流路200(图2所示的第二排油流路220)。
具体而言，如图9以及图10所示，第二排油流路220的油引导流路部204的外周缘(外周壁205)有着在偏离旋转轴10的轴中心O的位置具有中心O’的圆弧形状。另外，第二排油流路220的油引导流路部204的外周缘(外周壁205)的圆弧中心O’至少存在于从旋转轴10的旋转方向(图中的箭头方向)上的油引导流路部204的上游侧区域朝向下游侧区域在水平方向上偏离旋转轴10的轴中心O的位置。注意，在图9以及图10所示的例子中，第二排油流路220的油引导流路部204的外周缘(外周壁205)的圆弧中心O’不仅在水平方向上偏离旋转轴10的轴中心O，还在铅垂方向上向下方偏离旋转轴10的轴中心O。
在几个实施方式中，将图6所示的油引导流路部204的结构应用于利用由隔开工作流体流路与轴承空间的分隔壁(嵌件)50包围的空间形成的排油流路200(图2所示的第三排油流路230)。
具体而言，如图11所示，第三排油流路230的油引导流路部204的外周缘(外周壁205)有着在偏离旋转轴10的轴中心O的位置具有中心O’的圆弧形状。另外，第二排油流路220的油引导流路部204的外周缘(外周壁205)的圆弧中心O’至少存在于从旋转轴10的旋转方向(图中的箭头方向)上的油引导流路部204的上游侧区域朝向下游侧区域在水平方向上偏离旋转轴10的轴中心O的位置。注意，在图11所示的例子中，第三排油流路230的油引导流路部204的外周缘(外周壁205)的圆弧中心O’不仅在水平方向上偏离旋转轴10的轴中心O，还在铅垂方向上向下方偏离旋转轴10的轴中心O。
在其他实施方式中，油引导流路部204的外周缘(外周壁205)与图6所示的实施方式不同，油引导流路部204的外周缘(外周壁205)也可以不是在沿水平方向偏离旋转轴10的轴中心O的位置具有中心O’的圆弧形状。
图12是表示另一实施方式的油引导流路部的形状的剖视图。图13是表示再一实施方式的油引导流路部的形状的剖视图。
在图12所示的实施方式中，油引导流路部204的外周壁205在油引导流路部204的上游侧端(x＝x0)具有朝向旋转轴10在水平方向上突出的突出部208。除了突出部208之外的油引导流路部204的外周壁205为在向下方偏离旋转轴10的轴中心O的位置具有中心O’的圆弧形状。此外，突出部208的突出量被确定为，突出部208的前端的上方的角部与推力环12(12A、12B)的外周面之间的油引导流路部204的径向流路宽度Wr1达到最小。即，在将油引导流路部204的入口侧端(x＝0)的油引导流路部204的径向流路宽度设为Wr0、将油引导流路部204的出口侧端(x＝Xout＝x2)的油引导流路部204的径向流路宽度设为Wrout(＝Wr2)、将与从旋转轴10的轴中心O向铅垂上方延伸的直线相当的周向位置(x＝x3)处的油引导流路部204的径向流路宽度设为Wr3时，有Wr1＜Wr0＜Wr3＜Wrout＝Wr2的关系式成立。这样，通过在油引导流路部204的外周壁205设置突出部208，使旋转方向上的最上游位置(x＝0)处的油引导流路部204的流路截面积比旋转方向上的最下游位置(x＝Xout)处的油引导流路部204的流路截面积小。由此，能够抑制到达排油口部202的润滑油再次流入油引导流路部204。
另外，在再一实施方式中，油引导流路部204的外周壁205由一条以上的曲线、多条直线、或者一条以上的直线及一条以上的曲线的组合形状形成。在图13所示的例示性实施方式中，油引导流路部204的外周壁205从旋转轴的旋转方向(图中的箭头方向)的上游侧起，依次由直线部205A、直线部205B、曲线部205C的组合形状形成。
另外，在几个实施方式中，在如图6所示那样使油引导流路部204的径向流路宽度具有分布的结构的基础上或者替代该结构，使油引导流路部204的轴向流路宽度具有分布。以下，参照图14～图16对使油引导流路部204的轴向流路宽度具有分布的结构进行说明。
图14是形成一实施方式的第二排油流路的导油件的立体图。图15是具备图14的导油件的涡轮机械在图14中的第一位置(x＝x1)的剖视图。图16是具备图14的导油件的涡轮机械在图14中的第二位置(x＝x2)的剖视图。
在几个实施方式中，如图14所示，导油件40的外周缘壁(第二排油流路220的油引导流路部204的外周壁205)的径向内侧的凹部46的深度在第二位置(x＝x2)比在第一位置(x＝x1)大。
另外，虽然在图14中示出了使导油件40的凹部46的深度具有分布的例子，但是对于形成第一排油流路210的油引导流路部204的轴承壳体6的轴承槽212、以及/或者形成第三排油流路230的油引导流路部204的分隔壁(嵌件)50的凹部52的深度，也可以具有在第二位置(x＝x2)比在第一位置(x＝x1)更大那样的分布。
在图15以及图16所示的例示性实施方式中，当在同一径向位置进行对比时，对于第一排油流路210、第二排油流路220以及第三排油流路230中的任一者，油引导流路部204的轴向流路宽度都是在第二位置(x＝x2)比在第一位置(x＝x1)大。
具体而言，如图15以及图16所示，轴承壳体6的轴承槽212的深度在第二位置(x＝x2)比在第一位置(x＝x1)大，因此第一排油流路210的油引导流路部204在第二位置的轴向宽度W12比在第一位置的轴向宽度W11大。
另外，如图15以及图16所示，导油件40的凹部的深度在第二位置(x＝x2)比在第一位置(x＝x1)大，因此第二排油流路220的油引导流路部204在第二位置的轴向宽度W22比在第一位置的轴向宽度W21大。
而且，如图15以及图16所示，分隔壁(嵌件)50的凹部的深度在第二位置(x＝x2)比在第一位置(x＝x1)大，因此第三排油流路230的油引导流路部204在第二位置是轴向宽度W32比在第一位置的轴向宽度W31大。
注意，在图15以及图16所示的例示性实施方式中，对于第一排油流路210、第二排油流路220以及第三排油流路230的每一个，都是使油引导流路部204具有轴向流路宽度在第二位置(x＝x2)比在第一位置(x＝x1)更大那样的分布，但也可以是针对至少一个排油流路200(210、220、230)，使油引导流路部204的轴向流路宽度在周向上不同。
接着，对其他实施方式的涡轮机械300进行说明。
图17是一实施方式的涡轮机械300的剖视图。图18是图17所示的涡轮机械300的分隔壁(嵌件)50的主视图。图19是图17所示的涡轮机械300的分隔壁(嵌件)50的立体图。
注意，在图17～图19中，对与图2～图16相同的部位标注相同的附图标记，参照图2～图16说明的涡轮机械100的结构也能够应用于以下说明的涡轮机械300。特别是，通过图5～图16说明的各排油流路200(210、220、230)的具体结构也能够应用于以下说明的涡轮机械300的各排油流路200。
在几个实施方式中，如图17所示，将工作流体流路与轴承空间隔开的分隔壁(嵌件)50包含沿旋转轴10的周向延伸的缘部54。缘部54以从轴承空间侧的分隔壁(嵌件)50的表面50A朝向推力轴承20突出的方式设置。第三排油流路230利用由轴承空间侧的分隔壁(嵌件)50的所述表面50A与缘部54包围的空间形成。此外，轴承空间侧的分隔壁(嵌件)50的表面50A既可以是如图17所示那样具有凹槽的平坦面，也可以是沿着涡轮机械300的半径方向的平坦面。
在几个实施方式中，如图17～图19所示，涡轮机械300的分隔壁(嵌件)50的缘部54被切掉下方区域，成为上下非对称的形状。
这样，通过将形成第三排油流路230的分隔壁(嵌件)50的缘部54设为下方区域被切掉的上下非对称的形状，可促进润滑油从第三排油流路230中的形成下方区域的排油口部202的排出。由此，与分隔壁(嵌件)50的缘部54为上下对称的形状相比，难以引发第三排油流路230内的润滑油与推力环12B的外周面的接触。
另外，在几个实施方式中，如图17～图19所示，缘部54在缘部54的缺口区域(下方区域)具有倾斜面56。倾斜面56在涡轮机械300的轴向上以随着接近推力轴承20而朝向下方的方式，相对于上述轴向倾斜。
这样，通过在缘部54的缺口区域(下方区域)设置倾斜面56，可更进一步促进润滑油从第三排油流路中的形成下方区域的排油口部202的排出。因此，能够有效地防止第三排油流路230内的润滑油与推力环12B的外周面的接触。
接下来，对其他实施方式的涡轮机械400进行说明。
图20是表示一实施方式的涡轮机械400的排油流路200的结构的示意图。注意，以下说明的涡轮机械400除了排油流路200的结构之外都与上述涡轮机械100以及涡轮机械300相同，因此在此仅对排油流路200的结构进行说明。对涡轮机械100以及涡轮机械300说明的事项也能够应用于以下的涡轮机械400。
涡轮机械400具备绕旋转轴10设置的排油流路200(210、220、230)。润滑推力轴承20与推力环12(12A、12B)之间的滑动接触部后的润滑油经由排油流路200(210、220、230)而排出。排油流路200(210、220、230)包含用于将排油流路200内的润滑油向下方排出的排油口部202和比排油口部202靠上方设置的油引导流路部204。油引导流路部204将来自推力轴承20与推力环12之间的滑动接触部的润滑油在旋转轴10的周向上引导而引导到排油口部202。
在几个实施方式中，涡轮机械400的排油流路200(210、220、230)构成为，在将油引导流路部204的各位置的润滑油的流速设为V(参照图20)、将油引导流路部204的各位置的流路截面积设为S(参照图20)、将润滑油向推力轴承20的供给量设为Q时，满足V×S＞Q的关系式。在此，流速V具有m/s的维度，流路截面积S具有m2的维度，润滑油供给量Q具有m3/s的维度。润滑油流速V的意思是沿着旋转轴10的周向的流速。流路截面积S的意思是沿着旋转轴10的半径方向的油引导流路部204的截面的总面积(例如在排油流路200包含第一排油流路210、第二排油流路220、第三排油流路230的情况下，是各排油流路200(210、220、230)的油引导流路部204的总截面积)。润滑油供给量Q的意思是经由轴承壳体6的供油路7供给到推力轴承20的润滑油的流量。
这样，只要在油引导流路部204的各位置满足V×S＞Q的关系式，则即使在从推力轴承20将流量Q的润滑油排出到油引导流路部204的情况下，也能够经由油引导流路部204无滞留地将润滑油引导到排油口部202。因此，能够利用油引导流路部204的较高的排油性防止排油流路200(210、220、230)内的润滑油与推力环12(12A、12B)的外周面的接触。
本发明并不限定于上述实施方式，还包含对上述实施方式加以变形的方式和将这些方式适当地组合而得的方式。
另外，在本说明书中，“在某方向(上)”、“沿(着)某方向”、“平行”、“正交”、“中心”、“同心”或“同轴”等表示相对或绝对配置的表述，严格来说不仅是表示这种配置，也表示以公差、或者可获得相同功能的程度的角度、距离而相对地发生了位移的状态。
例如“相同”、“相等”以及“均等”等表示事物相等的状态的表述，严格来说不仅是表示相等的状态，还表示存在公差、或者可获得相同功能的程度的偏差的状态。
例如，四边形状、圆筒形状等表示形状的表述，不仅表示在几何学上严格意义下的四边形状、圆筒形状等形状，在可获得相同效果的范围内，还表示包含凹凸部、倒角部等的形状。
另一方面，“具备”、“包含”或者“具有”一结构要素这样的表述，并非是将其他结构要素的存在排除在外的排他性表述。
附图标记说明
1 增压器
2 涡轮
3 涡轮叶轮
4 压缩机
5 压缩机叶轮
6 壳体
6 轴承壳体
7 供油路
8 轴承
9 排油口
10 旋转轴
12、12A、12B 推力环
13、15 套筒部
14、16 凸缘部
20 推力轴承
20A 第一端面
20B 第二端面
21、31 供油孔
22 开口
30 向心轴承
40 导油件
42 盘部
44 舌部
46 凹部
50 嵌件
50A 表面
52 凹部
54 缘部
56 倾斜面
100、300、400 涡轮机械
110 叶轮
200 排油流路
202 排油口部
204 油引导流路部
205 外周壁
205A、205B 直线部
205C 曲线部
206 气液交界面
208 突出部
210 第一排油流路
212 轴承槽
220 第二排油流路
230 第三排油流路
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.一种涡轮机械，其特征在于，具备：
旋转轴；
一对推力环，其绕所述旋转轴设置；
推力轴承，其在所述一对推力环间的轴向位置绕所述旋转轴设置；
环状流路，其绕所述旋转轴大致环状地设置，用于将润滑所述推力轴承与所述推力环之间的滑动接触部后的润滑油排出；
所述环状流路包含：
排油口部，其形成所述环状流路的下方区域，并且用于将所述环状流路内的所述润滑油向下方排出；
油引导流路部，其比所述排油口部靠上方设置以形成所述环状流路的上方区域，将来自所述滑动接触部的所述润滑油在所述旋转轴的周向上引导而引导到所述排油口部；
形成所述环状流路的所述上方区域的所述油引导流路部关于所述旋转轴的旋转方向呈非对称的形状，在所述旋转方向上的上游侧的第一位置具有最小流路截面积，并且在比所述第一位置靠下游侧的第二位置具有最大流路截面积。
2.如权利要求1所述的涡轮机械，其特征在于，所述油引导流路部的所述流路截面积随着沿所述旋转方向从所述第一位置朝向所述第二位置而增加。
3.如权利要求1或2所述的涡轮机械，其特征在于，所述油引导流路部在所述旋转轴的半径方向上的流路宽度在所述第二位置比在所述第一位置大。
4.如权利要求3所述的涡轮机械，其特征在于，所述油引导流路部的外周缘为在偏离所述旋转轴的轴中心的位置具有中心的圆弧形状。
5.如权利要求4所述的涡轮机械，其特征在于，所述圆弧形状的所述中心至少存在于从所述旋转方向上的所述油引导流路部的上游侧区域向下游侧区域在水平方向上偏离所述轴中心的位置。
6.如权利要求1至5中任一项所述的涡轮机械，其特征在于，所述油引导流路部在所述旋转轴的轴向上的流路宽度在所述第二位置比在所述第一位置大。
7.如权利要求1至6中任一项所述的涡轮机械，其特征在于，所述旋转方向上的最上游位置处的所述油引导流路部的流路截面积比所述旋转方向上的最下游位置处的所述油引导流路部的流路截面积小。
8.如权利要求1至7中任一项所述的涡轮机械，其特征在于，所述油引导流路部的外周缘的形状由一条以上的曲线、多条直线或者一条以上的直线及一条以上的曲线的组合形状形成。
9.如权利要求1至8中任一项所述的涡轮机械，其特征在于，
还具备收容所述推力轴承的轴承壳体，
所述环状流路包含第一排油流路，该第一排油流路利用由所述推力轴承的第一端面和在与该第一端面对置的所述轴承壳体的内壁面上形成的轴承槽包围的空间形成。
10.如权利要求1至9中任一项所述的涡轮机械，其特征在于，
还具备导油件，该导油件被设为与所述推力轴承的第二端面、以及位于该第二端面侧的所述推力环的和与所述推力轴承滑动接触的滑动接触面相反的一侧的端面对置，
所述环状流路包含第二排油流路，该第二排油流路利用由所述导油件、所述推力环以及所述推力轴承包围的空间形成。
11.如权利要求1至10中任一项所述的涡轮机械，其特征在于，还具备：
叶轮，其与所述旋转轴一起旋转；
工作流体流路，其设有所述叶轮，并且供工作流体流动；
分隔壁，其将所述工作流体流路和收容有所述推力轴承以及所述一对推力环的轴承空间隔开；
所述环状流路包含第三排油流路，该第三排油流路至少利用由所述分隔壁包围的空间形成。
12.一种涡轮机械，其特征在于，具备：
旋转轴；
一对推力环，其绕所述旋转轴设置；
推力轴承，其在所述一对推力环间的轴向位置绕所述旋转轴设置；
排油流路，其绕所述旋转轴设置，用于将润滑所述推力轴承与所述推力环之间的滑动接触部后的润滑油排出；
所述排油流路包含：
排油口部，其用于将所述排油流路内的所述润滑油向下方排出；
油引导流路部，其比所述排油口部靠上方设置，将来自所述滑动接触部的所述润滑油在所述旋转轴的周向上引导而引导到所述排油口部；
在将所述油引导流路部的各位置的所述润滑油的流速设为V、将所述油引导流路部的各位置的流路截面积设为S、将所述润滑油向所述推力轴承的供给量设为Q时，满足V×S＞Q的关系式。
13.如权利要求1至12中任一项所述的涡轮机械，其特征在于，所述涡轮机械是具备分别设于所述旋转轴的两侧的涡轮与压缩机的增压器。
- 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞！