内燃机的可变动阀装置以及阀正时控制装置的制作方法

本发明涉及例如控制进气阀、排气阀的开闭正时等的内燃机的可变动阀装置即阀正时控制装置。

背景技术：

作为内燃机的阀正时控制装置，公知的是本申请人先前申请的以下的专利文献1所记载的装置。

该阀正时控制装置在电动机的马达壳的前端侧设有带有规定的间隙地配置的罩部件。在该罩部件的内表面固定有面向所述间隙的一对供电用集流环，并且，在固定于所述马达壳的前端部的供电板上，设置有在所述集流环上滑动而向电动机的线圈供电的供电用电刷。

另外，在所述电动机的马达输出轴的所述罩部件侧的一端部与该一端部在轴向上相对的所述罩部件之间，设置有检测所述马达输出轴的旋转角度的旋转检测机构。

该旋转检测机构为电磁感应型，具有固定于所述马达输出轴的轴向一端部的被检测部和固定在与所述罩部件的所述被检测部的前端部相对的位置的检测部，固定于被检测部的前端面的被检测转子相对于所述检测部的接收回路(接收线圈)和震荡回路(震荡线圈)，带有微小间隙地相对。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2011-226372号公报

技术实现要素：

发明要解决的技术课题

然而，在所述公报记载的阀正时控制装置中，所述罩部件整体由合成树脂材料一体形成，因此不能够充分确保刚性。因此，在内燃机的驱动振动传递到罩部件时，所述检测部与被检测转子之间的所述微小间隙发生变动，而可能导致旋转检测精度下降。

本发明是鉴于所述以往的技术的课题而做出的发明，其目的在于提供一种内燃机的阀正时控制装置，其通过提高罩部件的刚性，即便传递了内燃机的驱动振动，也能够抑制检测部与被检测转子之间的微小间隙的变动。

用于解决技术课题的技术方案

本申请第一方面的发明具有：电动机，其通过使马达输出轴旋转而使第二部件相对于所述第一部件相对旋转；罩部件，其设置为覆盖该电动机的至少一部分；旋转角检测机构，其具有：设于所述马达输出轴的被检测部以及设于所述罩部件，经由微小间隙与所述被检测部对置的检测部，所述旋转角检测机构检测所述马达输出轴的旋转角度位置；所述罩部件具有：合成树脂材料；在该合成树脂材料的内部模制的、比所述合成树脂材料的弹性模量大的变形抑制部件。

发明的效果

根据本发明，通过提高罩部件的刚性，即便传递内燃机的驱动振动，也能够抑制检测部与被检测转子之间的微小间隙的变动。

附图说明

图1是表示本发明的阀正时控制装置的第一实施方式的纵剖视图，图中左侧的罩部件是图6的C-C线剖视图。

图2是表示本实施方式的主要结构部件的分解立体图。

图3是图1的A-A线剖视图。

图4是图1的B-B线剖视图。

图5是本实施方式的供电板的后视图。

图6是本实施方式的罩部件的立体图。

图7是同罩部件的剖视图。

图8是同罩部件的主视图。

图9是图8的D-D线剖视图。

图10是图8的E-E线剖视图。

图11表示本实施方式的被检测部，A是被检测部的主视图，B是左侧视图，C是右侧视图。

图12表示本实施方式的检测部，A是检测部的主视图，B是右侧视图，C是后视图。

具体实施方式

以下，参照附图说明作为本发明的内燃机的可变动阀装置的阀正时控制装置的实施方式。此外，在该实施方式中，适用于进气阀侧的阀正时控制装置，也能够适用于排气阀侧。

如图1以及图2所示，所述阀正时控制装置具有：利用内燃机的曲轴旋转驱动的第一部件即正时链轮1；在汽缸盖01上经由轴承02被支承为旋转自如，并利用从所述正时链轮1传递的转矩旋转的凸轮轴2；配置在所述正时链轮1与凸轮轴2之间，根据内燃机运转状态变更两者1、2的相对旋转相位的相位变更机构3；配置在该相位变更机构3的前端侧的罩部件4。

所述正时链轮1具有：整体由铁类金属一体形成为环状，内周面为台阶径状的链轮主体1a；一体设于该链轮主体1a的外周，经由被卷绕的未图示的正时链，承接来自曲轴的转矩的齿轮部1b；一体设于所述链轮主体1a的前端侧的内齿结构部19。

另外，该正时链轮1在链轮主体1a与设于所述凸轮轴2的前端部的后述第二部件即从动部件9之间，夹装有一个大径球轴承43，利用该大径球轴承43，正时链轮1和所述凸轮轴2被支承为相对旋转自如。

所述大径球轴承43是通常部件，由外轮43a、内轮43b以及夹装在该两轮之间的球构成，相对于所述外轮43a固定于链轮主体1a的内周侧，内轮43b压入固定于从动部件9的外周侧。

所述链轮主体1a在内周侧，以切口形成有向所述凸轮轴2侧开口的圆环槽状的外轮固定部60。

该外轮固定部60形成为台阶径状，从轴向压入所述大径球轴承43的外轮43a，并且对该外轮43a的轴向一侧进行定位。

所述内齿结构部19一体设于所述链轮主体1a的前端部外周侧，形成为向相位变更机构3的前方延伸的圆筒状，并且在内周形成有波形状的多个内齿19a。

进一步地，在链轮主体1a的与内齿结构部19相反侧的后端部配置有圆环状的保持板61。该保持板61由金属板材料一体形成，如图1以及图4所示，外径设定为与所述链轮主体1a的外径大致相同，并且内径设定为比所述大径球轴承43的外轮的内径小。

所述保持板61的内周部61a与所述外轮的轴向的外端面抵接配置。另外，在所述内周部61a的内周缘规定位置，一体设有朝向径向内侧，即中心轴方向突出的限制机构凸部61b。

该限制机构凸部61b形成为大致扇状，前端缘61c形成为沿着后述限制机构槽2b的圆弧状内周面的圆弧状。进一步地，在所述保持板61的外周部，供所述各螺栓7插通的六个螺栓插通孔61d在周向的等间隔位置贯通形成。

在所述链轮主体1a(内齿结构部19)以及保持板61的各外周部，分别在周向大致等间隔位置贯通形成有六个螺栓插通孔1c、61d。此外，所述链轮主体1a和内齿结构部19构成为后述减速机构12的壳体。

另外，所述链轮主体1a、所述内齿结构部19、保持板61以及壳主体5a设定为各自的外径大致相同。

如图1所示，所述马达壳5具有：通过对铁类金属材料进行冲压成形而形成为有底筒状的所述壳主体5a、对该壳主体5a的前端开口进行密封的供电板11。

所述壳主体5a在后端侧具有圆板状的隔壁5b，在该隔壁5b的大致中央，形成有供后述偏心轴部39插通的大径轴插通孔5c，并且在该轴插通孔5c的孔缘，一体设置有向凸轮轴2的轴向突出的圆筒状的延伸部5d。另外，在所述隔壁5b的外周部的内部，沿轴向形成有内螺纹孔6。此外，在壳主体5a的隔壁5b的后端面，从轴向抵接有所述内齿结构部19。

另外，所述内螺纹孔6形成在与各螺栓插通孔1c、61d对应的位置，利用插通于这些螺栓插通孔的的六个螺栓7，将所述正时链轮1和保持板61以及马达壳5从轴向一起固定。

所述凸轮轴2在外周具有使未图示的进气阀进行开动作的每个汽缸两个的驱动凸轮，并在前端部一体设有所述凸缘部2a。

如图1所示，该凸缘部2a设定为外径比后述从动部件9的固定端部9a的外径稍大，在各结构部件的组装后，前端面的外周部与所述大径球轴承43的内轮43b的轴向外端面抵接配置。另外，凸缘部2a的前端面在从轴向抵接于从动部件9的状态下，利用凸轮螺栓10从轴向结合。

另外，如图4所示，在所述凸缘部2a的外周沿圆周向形成有供所述保持板61的限制机构凸部61b卡入的限制机构凹槽2b。该限制机构凹槽2b向圆周向形成为规定长度的圆弧状，通过以该长度范围转动的限制机构凸部61b的两端缘分别与周向的相对缘2c、2d抵接，限制凸轮轴2相对于正时链轮1的最大提前侧或者最大延迟侧的相对旋转位置。

此外，所述限制机构凸部61b比从轴向外侧与所述保持板61的大径球轴承43的外轮相对而固定的部位更向凸轮轴2侧远离而配置，与所述从动部件9的固定端部9a成为在轴向非接触状态。因此，能够抑制限制机构凸部61b与固定端部9a的干涉。

如图1所示，所述凸轮螺栓10的头部10a的轴向端面从轴向支承小径球轴承37的内轮，并且在轴部10b的外周形成有外螺纹10c，外螺纹10c与从所述凸轮轴2的端部向内部轴向形成的内螺纹螺合。

所述从动部件9由铁类金属一体形成，如图1所示，具有：形成于后端侧(凸轮轴2侧)的圆板状的固定端部9a；从该固定端部9a的内周前端面向轴向突出的圆筒部9b；一体形成于所述固定端部9a的外周部，保持多个辊48的圆筒状的保持器41。

所述固定端部9a的后端面抵接配置于所述凸轮轴2的凸缘部2a的前端面，利用所述凸轮螺栓10的轴力从轴向压接固定于凸缘部2a。

如图1所示，所述圆筒部9b在中央贯通形成有供所述凸轮螺栓10的轴部10b插通的插通孔9d，并且在外周侧设置有滚针轴承38。

如图1所示，所述保持器41从所述固定端部9a的外周部前端向前方弯折为截面大致L形，并形成为向与所述圆筒部9b同向突出的有底圆筒状。

该保持器41的筒状前端部41a经由利用所述内齿结构部19、隔壁5b等分隔成的圆环凹状的收纳空间向马达壳5的隔壁5b方向延伸。另外，如图1以及图2所示，在所述筒状前端部41a的周向的大致等间隔位置，在周向的等间隔位置形成有分别转动自如地保持所述多个辊48的大致长方形状的多个辊保持孔41b。该辊保持孔41b(辊48)的前端部侧被堵塞，形成为在前后方向上细长的形状，其整体的数量比所述内齿结构部19的内齿19a的整体的齿数少。由此，获得了减速比。

所述相位变更机构3主要具有：配置在所述从动部件9的圆筒部9b的前端侧的所述电动机8；对该电动机8的旋转速度进行减速并向凸轮轴2传递的减速机构12。

如图1以及图2所示，所述电动机8为带电刷的DC马达，具有：与所述正时链轮1一体旋转的轭部即马达壳5；在该马达壳5的内部被设为旋转自如的马达输出轴13；固定于马达壳5的内周面的定子即半圆弧状的一对永久磁铁14、15；固定于马达壳5的前端部的所述供电板11。

所述马达输出轴13形成为台阶圆筒状，作为电枢发挥作用，经由形成于轴向的大致中央位置的台阶部而具有凸轮轴2侧的大径部13a和该罩部件4侧的小径部13b。所述大径部13a在外周固定有铁心转子17，并且在后端侧一体形成有构成减速机构12的一部分的偏心轴部39。

另一方面，所述小径部13b在外周压入固定有圆环部件20，并且在该圆环部件20的外周面从轴向压入固定有后述整流子21。所述圆环部件20的外径设定为与所述大径部13a的外径大致相同，并且配置在小径部13b的轴向的大致中央位置。

所述铁心转子17由具有多个磁极的磁性材料形成，外周侧构成为具有使线圈18的线圈线卷绕的缝隙的线圈架，该铁心转子17的内周部与所述马达输出轴13的台阶部外周进行轴向的定位而被固定。

另一方面，所述整流子21由导电材料形成为圆环状，并在分割为与所述铁心转子17的极数相同的各整流子片上电连接有所述线圈18的被引出的线圈线的末端。

所述永久磁铁14、15整体形成为圆筒状，并在圆周向具有多个磁极，并且其轴向的位置相对于所述铁心转子17的轴向的中心向所述供电板11侧偏移配置。由此，所述永久磁铁14、15的前端部配置为在径向上，与所述整流子21、设于供电板11上的后述切换用电刷25a、25b等重叠。

如图1以及图5所示，所述供电板11具有：由铁类金属材料构成的圆盘状的金属制的刚性板部16、该刚性板部16的前后两侧面被模制的圆板状的树脂部22。此外，该供电板11构成为向电动机8供电的供电机构的一部分。

如图1以及图5所示，所述刚性板16的未被所述树脂部22覆盖的外周部16a通过铆接定位固定于形成在所述马达壳5的前端部内周的圆环状的台阶状的凹槽，并且在中央部贯通形成有供马达输出轴13的小径部13b等插通的轴插通孔16b。另外，刚性板16在与所述轴插通孔16b的内周缘连续的规定的位置通过打通形成有不同形状的两个保持孔16c、16d，在该各保持孔16c、16d上，嵌入保持有后述电刷架23a、23b。

此外，在所述外周部16a的周向的规定位置，形成有经由未图示的夹具进行相对于所述壳主体5a的圆周向的定位的三个U形槽16e。

另外，如图1、图5所示，在所述供电板11上设置有：配置于所述刚性板16的各保持孔16c、16d的内侧，利用多个铆钉40固定于所述树脂部22的前端部22a的铜制的一对电刷架23a、23b；沿着径向滑动自如地收纳配置在该各电刷架23a、23b的内部，并利用螺旋弹簧24a、24b的弹力使圆弧状的各前端面从径向与所述整流子21的外周面弹性接触的整流子即一对切换用电刷25a、25b；在所述树脂部22的前端部22a侧，以使各自的外侧面露出的状态被模制固定的内外两层的供电用集流环26a、26b；将所述各切换用电刷25a、25b与各集流环26a、26b电连接起来的线束27a、27b。

所述内周侧的小径的集流环26a、外周侧的大径的集流环26b通过对由铜材料构成的薄板进行冲压而打通为圆环状而形成。

如图1以及图6所示，所述罩部件4大致形成为圆盘状，并以在所述供电板11的前端侧覆盖所述壳主体5a的前端部的方式配置，具有圆板板状的罩主体28和覆盖该罩主体28的前端部的合成树脂材料的罩部29。

如图1以及图6～图10所示，所述罩主体28主要由合成树脂材料形成为规定的壁厚，并且外径形成为比所述壳主体5a的外径大，在内部模制固定有比合成树脂材料的线膨胀系数小，弹性模量(杨氏模量)大的金属制的芯材料的作为变形抑制部件的加强板28a。另外，罩主体28在外周部的四个位置突出设置的圆弧状的凸起部28c，供固定于未图示的链盒上的螺栓插通的螺栓插通孔28d通过被模制的金属制的套筒28e分别形成于树脂材料上。

如图7所示，所述加强板28a形成为比罩主体28的外径小的大致圆盘状，在中央位置形成有圆形状的贯通孔28f，并在该贯通孔28f的一侧缘贯通形成有大致矩形状的窗部28g。另外，如图7中，在下部侧沿径向形成有供后述信号用连接器34的导电材料配置的细长的长方形状的切口部28i。

所述贯通孔28f的内径形成为比后述凹槽36a的内径大，并且比大径槽36b的内径小。

所述窗部28g在所述贯通孔28f的一侧部设置为连通状态，利用填充于该窗部28g内的合成树脂材料模制固定有电刷架30a、30b，还模制固定有保持所述各扭转螺旋弹簧32a、32b的截面大致十形的树脂架49。

所述切口部28i在填充于内部的合成树脂材料的内部埋设有后述信号用的端子片34a。

所述罩部29形成为圆盘板状，一体形成于外周缘的圆环状的卡定凸部29a通过从径向压入形成于所述罩主体28的外周部的台阶卡定槽28h而被卡定固定。

所述罩主体28在从轴向与所述各集流环26a、26b相对的位置，沿轴向固定有一对角筒状的电刷架30a、30b，并且在该各电刷架30a、30b的内部，各前端面与所述各集流环26a、26b滑动接触的供电用电刷31a、31b被保持为向轴向滑动自如。

在该罩主体28的电动机8侧的内表面的大致中央位置，形成有构成凹部的一部分的圆形状的凹槽36a。该凹槽36a向罩主体28的轴向外侧凹入而形成，内径形成为比后述被检测部50的前端部50b的外径大，并且其深度形成为比所述罩主体28的轴向的宽度长度稍小，具有薄壁的底壁。另外，在该薄壁的底壁的外表面大致中央位置，定位用凸部28k与底壁一体设置。

在所述窗部28g，经由树脂架49安装有使所述各供电用电刷31a、31b向所述集流环26a、26b方向施力的一对扭转螺旋弹簧32a、32b。如图6以及图10所示，在该扭转螺旋弹簧32a、32b中，线圈部收纳配置于形成在罩主体28的罩部29侧的一侧面的凹部内，并且向径向突出的一端部32c、32d在所述各供电用电刷31a、31b的后端面，向集流环26a、26b方向按压地弹性接触。

所述各电刷架30a、30b在前后端形成有开口部，所述各供电用电刷31a、31b的前端部从前端侧的开口部进退自如，并且经由各后端侧的开口部，使尾纤线束31d、31e的一端部与所述各供电用电刷31a、31b的后端连接。

所述各尾纤线束31d、31e的长度如前所述，所述供电用电刷31a、31b设定为即便被所述扭转螺旋弹簧32a、32b的弹力压出，也不从电刷架30a、30b脱落的长度。

所述各供电用电刷31a、31b形成为棱柱状，并设定为规定的轴向长度，并且平坦的各前端面从轴向分别与所述各集流环26a、26b抵接。

另外，在所述罩主体28的下端部，在所述各供电用电刷31a、31b上一体设置有从未图示的控制单元供给电流的电源供给用连接器33，并且将被所述检测部51检测的旋转角度信号向所述控制单元输出的信号用连接器34与所述电源供给用连接器33并列并且沿径向突出设置。

如图6以及图10所示，所述电源供给用连接器33的局部地埋设于所述罩主体28的内部的导电材料即一对端子片33a、33a的各一端部33b、33b与所述尾纤线束31d、31e连接，并且向外部露出的另一端部33c、33c与控制单元侧的未图示的内连接器端子连接。

另一方面，如图1以及图9所示，所述信号用连接器34的局部地埋设于罩主体28内的导电材料即多个端子片34a的各一端部34b与所述印刷基板53的集成电路54连接，并且向外部露出的另一端部34c与控制单元侧的未图示的内连接器端子连接。

在所述马达输出轴13的小径部13b与隔着所述罩主体28的凹槽36a的底壁的中央部之间，设置有检测马达输出轴13的旋转角度位置的旋转角检测机构即角度传感器35。

该角度传感器35为磁感应型，如图1、图11以及图12所示，具有固定于所述马达输出轴13的小径部13b内的被检测部50和固定于所述罩主体28的大致中央位置，接收来自所述被检测部50的检测信号的检测部51。

如图11A～C所示，所述被检测部50在由合成树脂材料构成的大致有底圆筒状的支承部50a的轴向的前端部50b的底壁面固定有三叶形状的薄板的被检测转子52，并且在支承部50a的后端部外周一体设有压入所述马达输出轴13的小径部13b的内部的圆环状突起50c。

另外，所述支承部50a的外径形成为比所述凹槽36a的内径小，从所述马达输出轴13的小径部13b的前端突出的所述前端部50b插入配置于所述罩主体28的所述凹槽36a内，所述被检测转子52在凹槽36a的薄壁底壁的底面经由微小间隙C相对配置。

如图12A～C所示，所述检测部51具有：从所述罩主体28的大致中央位置向径向延伸设置的大致长方形状的印刷基板53；设于该印刷基板53的长边方向的一端部外表面的集成电路(ASIC)54；设于与该集成电路54相同外表面的另一端部侧的接收回路55a以及震荡回路55b。

所述印刷基板53在所述接收、震荡回路55a、55b的中央形成有定位用小孔53a，该定位用小孔53a压入嵌合于所述定位用凸部28k而使所述被检测转子52的中心和接收、震荡回路55a、55b的中心定位。

另外，该印刷基板53相对于所述罩主体28的前端面通过螺栓或者焊接等规定的固定机构来固定，因此，所述接收、震荡回路55a、55b经由所述凹槽36a的底壁和微小间隙C从轴向与所述被检测转子52对置。

因此，伴随所述马达输出轴13的旋转，使所述被检测转子52经由支承部50a旋转，由此在所述接收、发送回路55a、55b与所述被检测转子52之间，感应电流流动，利用该电磁感应作用，所述集成电路54检测马达输出轴13的旋转角度，并将该检测信号输出到控制单元。

并且，在所述罩主体28的所述凹槽36a的开口部侧外周形成有构成具有比该凹槽36a的内径大的内径的凹部的其他一部分的大径槽36b。如图1以及图8、图9所示，该大径槽36b形成为内径与所述圆环部件20的外径大致相同大小，并且深度形成为从所述罩主体28的中央部后端面到轴向的大致中央位置(凹槽36a的开口端)的深度。该大径槽36b和所述凹槽36a向比所述各集流环26a、26b与各供电用电刷31a、31b的前端部的抵接位置更靠近外侧偏移，并且两者协动而构成为迷宫槽。

所述马达输出轴13和偏心轴部39利用设于所述凸轮螺栓10的轴部10b外周面的小径球轴承37和设于所述从动部件9的圆筒部9b的外周面，并配置于小径球轴承37的轴向侧部的所述滚针轴承38支承为旋转自如。

所述滚针轴承38具有：压入偏心轴部39的内周面的圆筒状的护圈38a、在该护圈38a的内部被保持为旋转自如的多个转动体即滚针辊38b。该滚针辊38b绕所述从动部件9的圆筒部9b的外周面转动。

所述小径球轴承37的内轮在所述从动部件9的圆筒部9b的前端缘与凸轮螺栓10的头部10a之间以夹持状态被固定，另一方面，外轮压入固定于所述偏心轴部39的台阶扩径状的内周面，并且与形成于所述内周面的台阶缘抵接而进行轴向的定位。

另外，在所述马达输出轴13(偏心轴部39)的外周面与所述马达壳5的延伸部5d的内周面之间，设置有阻止润滑油从减速机构12的内部向电动机8内泄漏的小径的油封46。该油封46是将电动机8和减速机构12分隔成具有密封功能的部件。

所述控制单元从未图示的曲轴角传感器、空气流量计、水温传感器、加速踏板开度传感器等各种的传感器类，基于信息信号检测当前的内燃机运转状态，并基于此进行内燃机控制，并且经由所述供电用电刷31a、31b、各集流环26a、26b、切换用电刷25a、25b、整流子21等向线圈18通电而进行马达输出轴13的旋转控制，利用减速机构12控制凸轮轴2相对于正时链轮1的相对旋转相位。

如图1～图3所示，所述减速机构12主要具有：进行偏心旋转运动的所述偏心轴部39；设于该偏心轴部39的外周的中径球轴承47；设于该中径球轴承47的外周的所述辊48；在转动方向上保持该辊48，并且允许径向的移动的所述保持器41；与该保持器41成为一体的所述从动部件9。

如图3所示，所述偏心轴部39的形成于外周面的凸轮面39a的轴心Y从马达输出轴13的轴心X向径向稍微偏心。

所述中径球轴承47在所述滚针轴承38的径向位置，以整体大致重叠的状态配置，具有内轮47a、外轮47b以及夹装于该两轮47a、47b之间的球构成。与所述内轮47a压入固定于所述偏心轴部39的外周面相对，所述外轮47b不在轴向固定而处于自由状态。即，该外轮47b的轴向的电动机8侧的一端面不与任何部位接触，另外，轴向的另一端面在与其相对的保持器41的内侧面之间形成微小的第一间隙C1而成为自由状态。另外，在该外轮47b的外周面转动自如地抵接有所述各辊48的外周面，并且在该外轮47b的外周侧形成有圆环状的第二间隙C2，利用该第二间隙C2，中径球轴承47整体伴随所述偏心轴部39的偏心旋转而能够向径向移动，即能够偏心移动。

所述各辊48由铁类金属形成，伴随所述中径球轴承47的偏心移动，一边向径向移动，一边嵌入所述内齿结构部19的内齿19a，并且一边利用保持器41的辊保持孔41b的两侧缘向周向引导一边向径向摆动运动。

在所述减速机构12的内部，利用润滑油供给机构供给润滑油。该润滑油供给机构具有：形成于所述汽缸盖01的轴承02的内部，从未图示的主送油通路供给润滑油的油供给通路；形成于所述凸轮轴2的内部轴向，经由槽51a与所述油供给通路连通的油供给孔51；贯通形成于所述从动部件9的内部轴向，一端经由环状槽51b向该油供给孔51开口，另一端在所述滚针轴承38和中径球轴承47的附近开口的所述小径的油孔52；同样地贯通形成于从动部件9的未图示的油排出孔。

利用该润滑油供给机构，润滑油供给到所述收纳空间44内而滞留，并从此对中径球轴承47、各辊48进行润滑，并且向偏心轴部39、马达输出轴13的内部流入而用于滚针轴承38、小径球轴承37等可动部的润滑。

〔本实施方式的作用〕

以下，说明本实施方式的作用。首先，正时链轮1伴随内燃机的曲轴的旋转驱动而经由正时链旋转，其转矩经由内齿结构部19、内螺纹形成部6而传递到马达壳5，使该马达壳5同步旋转。另一方面，所述内齿结构部19的转矩从各辊48经由保持器41以及从动部件9向凸轮轴2传递。由此，凸轮轴2的凸轮使进气阀进行开闭动作。

然后，在内燃机起动后的规定的内燃机工作时，从所述控制单元经由各端子片33a、33a、各尾纤线束31d、31e以及供电用电刷31a、31b、各集流环26a、26b等向电动机8的线圈18通电。由此，马达输出轴13被旋转驱动，该转矩经由减速机构12向凸轮轴2传递被减速了的转矩。

即，在伴随所述马达输出轴13的旋转而使偏心轴部39偏心旋转时，各辊48在马达输出轴13每转一圈而一边在保持器41的各辊保持孔41b被向径向引导，一边跨越所述内齿结构部19的一个内齿19a而向邻接的其他内齿19a转动而移动，并将其依次反复而向圆周向滚动接触。通过该各辊48的滚动接触而使所述马达输出轴13的旋转一边减速一边向所述从动部件9传递转矩。此时的减速比能够根据所述内齿19a的数量与辊48的数量的差任意设定。

由此，凸轮轴2相对于正时链轮1，正逆相对旋转而改变相对旋转相位，将进气阀的开闭正时向提前侧或者延迟侧变换控制。

凸轮轴2相对于所述正时链轮1的正逆相对旋转的最大位置限制(角度位置限制)通过使所述限制机构凸部61b的各侧面与所述限制机构凹槽2b的各相对面2c、2d中一方抵接来进行。

因此，进气阀的开闭正时向提前侧或者延迟侧变换为最大，谋求提高内燃机的燃料经济性、输出的提高。

另外，在伴随所述电动机8的马达输出轴13的旋转而使所述角度传感器35的被检测部50旋转时，检测部51之间的感应电流流动，利用该电磁感应作用，所述集成电路54检测马达输出轴13的旋转角度，利用该检测信号，在控制单元检测马达输出轴13的当前的旋转角度位置。根据该旋转角度位置与曲轴的旋转位置，控制单元向所述电动机8输出旋转驱动信号，根据当前的内燃机运转状态，精度良好地控制凸轮轴2相对于所述曲轴的相对旋转相位。

并且，在本实施方式中，在所述罩主体28的合成树脂材料的内部模制固定有比所述合成树脂的弹性模量大的加强板28a而成为埋设状态，因此罩主体28整体的刚性提高。因此，即便所述内燃机的驱动中的振动传递到所述罩主体28，由于抑制了在该罩主体28的大的振动的产生，因此抑制被检测转子52与凹槽36a的底壁之间的所述微小间隙C的变动。

另外，以往，在将所述罩部件28安装于未图示的链盒等时，利用所述链&与所述罩部件28的热膨胀差，罩部件28变形而可能导致旋转检测精度下降，通过使所述加强板28a采用比所述合成树脂的线膨胀系数小的材料，能够抑制罩主体28整体的热膨胀。因此，抑制罩主体28整体相对于未图示的链盒的热膨胀差导致的挠曲，抑制所述微小间隙C的变动。

其结果是，能够抑制所述角度传感器35的旋转角度检测精度的下降。

另外，伴随所述马达输出轴13的旋转，所述各集流环26a、26b与各供电用电刷31a、31b的前端面滑动接触而产生的金属磨损粉在通常旋转时，由于离心力而向壳主体5a的外侧飞散，但在内燃机的停止时、起动时等，从上侧振落，而可能从所述被检测部50的支承部50a的外周面上部侧流入所述被检测转子52侧。

但是，在本实施方式中，所述被检测部50的支承部50a的前端部50b插入配置在所述凹槽36a内，而使被检测转子52的位置向比所述各集流环26a、26b与供电用电刷31a、31b的滑动接触位置更靠近外侧(罩部29侧)的位置，因此所述被检测转子52覆盖在所述凹槽36a、大径槽36b的内周面而成为被覆盖的状态。因此，能够充分抑制所述金属磨损粉向被检测转子52的附着。

尤其是在本实施方式中，由于所述凹槽36a和大径槽36b构成为迷宫槽，因此利用该迷宫效果，阻止被振落的金属磨损粉向所述支承部50a的前端部50b方向流动而能够充分抑制向被检测转子52侧的流动。

其结果是，能够抑制由于该金属磨损粉的影响而导致的所述角度传感器35的旋转检测精度的降低，能够提高耐久性。

并且，在本实施方式中，所述罩部件4由于轴向的宽度形成为薄型，因此能够使阀正时控制装置整体的轴向的长度足够短。因此，谋求装置的小型化而提高装置向发动机室内的搭载性。

另外，如前所述，所述被检测部50的支承部50a的前端部50b以从轴向嵌入凹槽36a的内部的状态被收纳保持，由此能够使装置整体的轴向的长度缩短。

本发明不限于所述实施方式的结构，例如所述加强板的材质、大小、形状等能够根据规格等任意变更。另外，该加强板不一定是金属材料，也可以由比罩部件的合成树脂材料的线膨胀系数小，弹性模量大的例如其他树脂材料、陶瓷材料等形成。

作为所述第一部件，除了所述正时链轮以外，也可以是正时滑轮等。

另外，对于所述罩部件的外因，不一定是振动，也包括例如温度的变化等。