一种处理机匣结构的制作方法

本实用新型涉及涡轮发动机压气机技术领域，具体涉及一种处理机匣结构。

背景技术：

在涡轮发动机压气机设计中，机匣处理技术可以显著提高压气机稳定工作裕度。在众多机匣处理技术中，存在一种自循环式处理机匣，其基本原理是在机匣上叶片下游的某高压区开槽，并使其与叶片上游区联通，利用这种结构抽吸叶片下游的高压低能流，再用抽吸的气流加速上游的低速气流，形成流体在处理槽中的自循环，以达到提高压气机稳定工作裕度目的。但该类处理机匣结构比较复杂，难以直接在机匣零件上实现。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种处理机匣结构，以解决或至少减轻背景技术中所存在的至少一处的问题。

本实用新型的技术方案是：提供一种处理机匣结构，包含气腔环块、机匣；所述机匣至少包含两个环段，所述环段是指整个圆环的一部分；所述机匣的内表面设置有环形凹槽，所述环形凹槽的轴线与所述机匣的轴线重合；所述气腔环块至少设置有两个，所述气腔环块安装在所述环形凹槽内，所述气腔环块的侧面与所述环形凹槽的侧面之间形成气流通道，所述气流通道在所述机匣的轴向具有一个进气口和一个出气口，气流从所述进气口进入所述气流通道整流后，从所述出气口流出。

优选地，所述环形凹槽在所述机匣的截面上为圆弧形凹槽，所述截面是指过所述机匣轴线的截面，所述圆弧形凹槽在所述截面上的圆弧轴线与所述机匣的轴线垂直。

优选地，环形凹槽在所述机匣轴向方向的两端设置有滑道，所述滑道用于安装所述气腔环块。

优选地，所述气腔环块包含两个滑块和一个圆弧板，两个所述滑块分别设置在所述圆弧板的两端，所述圆弧板的轴线与所述机匣的轴线重合，所述滑块为“T”型结构。

优选地，所述机匣为对开式机匣。

优选地，所述机匣的两个半机匣上，每个半机匣上安装有1～6个气腔环块。

本实用新型的优点在于：本实用新型的处理机匣结构包含气腔环块与机匣，气腔环块的侧面与机匣的侧面之间形成自循环式机匣处理所需要的气流通道，从而达到提高压气机稳定工作裕度的目的。

本实用新型中的机匣至少包含两个环段，有利于气腔环块的安装。

气腔环块至少设置有2个，可以减少单个气腔环块的弧长，有利于气腔环块在机匣环形凹槽内的安装。

附图说明

图1是本实用新型一实施例的处理机匣结构的局部示意图。

图2是图1所示的处理机匣结构的工作原理示意图。

图3是图1所示的处理机匣结构中的气腔环块的示意图。

其中，1-气腔环块，11-滑块，12-圆弧板，2-机匣，21-环形凹槽，3-叶片,4-进气口，5-出气口,6-气流通道。

具体实施方式

为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

如图1至图3所示，一种处理机匣结构，包含气腔环块1、机匣2。机匣2至少包含两个环段，所述环段是指整个圆环的一部分弧段；在本实施例中，机匣2设置为对开式机匣，由两个半圆环组成。其优点在于，加工简单方便，拆卸维护灵活。

在本实施例中，机匣2的每个半机匣上安装有6个气腔环块1。可以理解的是，机匣2的每个半机匣上安装的气腔环块1的数量可以根据实际情况设定。例如，在一个备选实施例中，综合考虑机匣2的直径大小，在每个半机匣上安装3个气腔环块1；可以理解的是，在每个半机匣上安装的气腔环块1的数量可以根据需要在1至6之间任意设定。

可以理解的是，机匣2的环段数具体根据实际情况设定。例如，在一个备选实施例中，机匣2由3个环段共同组成一个整圆环；在另一个备选实施例中，机匣2由4个环段共同组成一个整圆环；机匣2还可以设置有6个或8个环段共同组成一个整圆环，两个相邻的环段接触面之间通过法兰固定连接，其优点在于，对于大型机匣，可以提高机匣的刚性，且机匣局部损坏后，可以单独更换，使用成本低，可维护性高。

机匣2的内表面设置有环形凹槽21，环形凹槽21的轴线与机匣2的轴线重合。环形凹槽21用于形成自循环式机匣处理所需要的气流通道，

气腔环块1至少设置有两个，气腔环块1安装在环形凹槽21内，气腔环块1的侧面与环形凹槽21的侧面之间形成气流通道6，在每个气腔环块1处均形成一个气流通道，在整个机匣2上形成多个气流通道，所述气流通道在机匣2的轴向具有一个进气口4和一个出气口5，气流从所述进气口4进入所述气流通道整流后，从所述出气口5流出。

如图2所示，图2中的箭头表示气流方向，从前方过来的气流，在经过压气机叶片3作用后，压力升高，高压气体通过气腔环块1与机匣2之间形成的进气口进入所述气流通道6，经过整流后，通过出气口喷出，使流体在所述气流通道中形成自循环，显著减少叶尖附近的低压区域，改善叶尖流动状况，最终达到提高压气机稳定工作裕度的目的。

在本实施例中，环形凹槽21在机匣2的截面上为圆弧形凹槽，所述截面是指过机匣2轴线的截面，所述圆弧形凹槽在所述截面上的圆弧轴线与所述机匣2的轴线垂直。其优点在于，圆弧形凹槽有利于减小所述气流通道对流经气体的阻尼。

在本实施例中，环形凹槽21在机匣2轴向方向的两端设置有滑道，所述滑道用于安装气腔环块1。气腔环块1能够在所述滑道内滑动。

在本实施例中，气腔环块1包含两个滑块11和一个圆弧板12，两个滑块11分别设置在圆弧板12的两端，气腔滑块1安装到机匣2上的滑道内后，圆弧板12的轴线与机匣2的轴线重合，滑块11为“T”型结构。

可以理解的是，环形凹槽21在机匣2的轴向方向的宽度根据实际情况设定，气腔环块1上圆弧板12在机匣2的轴向方向的宽度小于环形凹槽21的宽度，且气腔环块1在机匣2的轴向方向为对称结构。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。