一种车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，特别是指一种车辆。

背景技术：

目前，发动机燃烧产生的高温废气通过排气管路排出车外，但是，高温废气会对管路周围零部件产生热辐射，特别是与发动机排气歧管或者增压器直接连接的催化器，其温度高达800-900℃，而催化器附近布置有发动机悬置，发动机悬置并不能忍受如此高温，高温辐射会影响发动机悬置的使用性能和使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种车辆，解决现有技术中发动机燃烧带来的高温辐射影响发动机悬置的使用性能的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施例提供一种车辆，包括催化器，还包括：悬置隔热罩；

所述催化器的后端锥上设有安装支架，所述安装支架上设有第一安装部；

所述悬置隔热罩上设有安装座，所述安装座上设有第二安装部；

通过所述第一安装部与所述第二安装部相连，所述催化器与所述悬置隔热罩固定相连。

可选的，所述第一安装部为螺母，所述第二安装部为安装孔，所述第一安装部与所述第二安装部通过螺栓相连。

可选的，所述安装支架为U型支架，所述第一安装部设于所述安装支架的底面。

可选的，所述安装座为安装凸台或者安装平面。

可选的，所述悬置隔热罩上设有定位座，所述定位座上设有定位部。

可选的，所述悬置隔热罩的边缘处设有翻边结构。

可选的，所述悬置隔热罩的拐角处设有倒角结构。

可选的，所述悬置隔热罩的材质具有凸包的波纹铝板，所述凸包的包高大于或等于2.0mm，且小于或等于3.0mm。

可选的，所述悬置隔热罩为弧形结构，形状与所述催化器的后端锥的形状相适配。

可选的，所述悬置隔热罩的端部设有延伸平面。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

上述方案中，所述车辆通过在催化器的后端锥处设置悬置隔热罩，能够阻隔高温废气对发动机悬置及周边零部件的热辐射，保证发动机悬置及周边零部件所处温度环境在自身材料所能忍受的合理范围内，不影响使用性能；另外，由于本方案中的悬置隔热罩以催化器自身为安装点本体，所以既能在有限的空间内进行合理布置，又能有合适的固定点进行固定，结构紧凑，安装方便。

附图说明

图1为本实用新型实施例的催化器结构示意图；

图2为本实用新型实施例的悬置隔热罩结构示意图一；

图3为本实用新型实施例的悬置隔热罩结构示意图二；

图4为本实用新型实施例的催化器和悬置隔热罩安装配合示意图；

图5为本实用新型实施例的安装支架结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例对本实用新型进行详细描述。

本实用新型针对现有的技术中发动机燃烧带来的高温辐射影响发动机悬置的使用性能的问题，提供一种车辆，如图1至图5所示，包括催化器1，还包括：悬置隔热罩2；

所述催化器1的后端锥上设有安装支架3，所述安装支架3上设有第一安装部4；

所述悬置隔热罩2上设有安装座5，所述安装座5上设有第二安装部6；

通过所述第一安装部4与所述第二安装部6相连，所述催化器1与所述悬置隔热罩2固定相连。

如图4和图5所示，本实施例中，所述第一安装部4可为螺母，所述第二安装部6可为安装孔，所述第一安装部4与所述第二安装部6可通过螺栓相连。

为了抵消部分零件制作误差，降低废品率，并方便安装，如图2所示，本实施例中，所述第二安装部6优选为长圆孔。

具体的，如图1、图4和图5所示，本实施例中，所述安装支架3可选为U型支架，所述第一安装部4设于所述安装支架3的底面。对应的，在实际使用时，可如图5所示，在所述安装支架3的底面设置通孔7，与所述第一安装部4进行配合使用。

为了保证螺栓和螺母安装预紧力不失效，本实施例中，所述安装座优选为安装凸台或者安装平面。

为了便于安装，如图2和图3所示，本实施例中，所述悬置隔热罩2上设有定位座8，所述定位座8上设有定位部9。

可选的，所述定位座为定位凸台或者定位平面；所述定位部为定位孔。

为了保证定位精度，如图3所示，本实施例中，所述定位部9优选为圆孔。

为了保证悬置隔热罩的刚度及模态，如图3所示，所述悬置隔热罩2的边缘处设有翻边结构10；所述悬置隔热罩2的拐角处设有倒角结构11。

为了保证悬置隔热罩的隔热效果，本实施例中，所述悬置隔热罩与所述催化器的后端锥之间的距离至少为10mm。

为了最大化隔热的同时，实现质量化，本实施例中，所述悬置隔热罩的材质优选为具有凸包的波纹铝板，所述凸包的包高大于或等于2.0mm，且小于或等于3.0mm。

为了与车身悬置保持均匀的间隔，保证了最佳的隔热效果，同时便于在有限的空间内对悬置隔热罩进行布置，如图2至图4所示，本实施例中，所述悬置隔热罩2为弧形结构，形状与所述催化器1的后端锥的形状相适配。

为了最大程度的实现隔热，以及进一步的保证悬置隔热罩的刚度及模态，如图3所示，本实施例中，所述悬置隔热罩2的端部设有延伸平面12。

下面对本实用新型实施例提供的所述车辆进行进一步说明，并且安装支架以U型支架为例。

概括来说，本实用新型所提供的悬置隔热罩，以催化器自身为安装点本体，可以10mm作为与催化器之间的间隙距离，造型与催化器的后端锥保持一致。

如图1所示，悬置隔热罩2的安装可以是通过在催化器1后端锥处焊接3个U型支架(安装支架3)，并在支架内侧U型面的底面设计焊接方形M6螺母(第一安装部4)，利用M6螺栓将悬置隔热罩2安装在催化器1后端锥上，为了保证螺纹连接的低维修成本，螺栓的强度等级选择较螺母低。

悬置隔热罩材料可采用包高为2.5±0.5mm的波纹铝板，最大化隔热的同时，实现质量化。另外，本实施例中，如图3所示，悬置隔热罩采取包边(设置翻边结构10)和增加倒角(设置倒角结构11)等措施解决细长型隔热罩刚度及模态较差的问题，可以有效解决整车热害问题。

本实施例中，在安装点处设计凸台或者平面(第一安装部4)，保证螺栓和螺母安装预紧力不失效。既能在有限的空间内对隔热罩进行布置，又能有合适的固定点对其进行固定，结构紧凑，安装方便。

具体的，如图1至图5所示：

该悬置隔热罩2利用3颗六角法兰面螺栓固定在催化器1上，解决了高温辐射的问题。该悬置隔热罩选用有凸包的铝材，增加凸包有利于增大隔热面积，能够将排气系统传递来的更大程度热量向外辐射，保证发动机悬置所处的环境温度处在地板材料所能忍受的合理范围。

该悬置隔热罩2依据催化器1的后端锥进行造型设计，加上厚度偏薄，造成刚度及模态较差，因此采用增加延伸平面12、翻边结构10及尽可能圆角过度(设置倒角结构11)来保证刚度及模态。

该悬置隔热罩2设置了弧面(也可以理解为整体为弧形结构)，与车身悬置保持了均匀的间隔，保证了最佳的隔热效果。

该悬置隔热罩采用圆孔作为定位孔(定位部9)，可提高定位精度；采用两个长圆孔作为安装孔(第二安装部6)，可抵消部分零件制作误差，降低废品率，并方便安装。

由上可知，本实用新型设计的悬置隔热罩通过合理的布置安装点及配合表面，能够合理的利用机舱空间，直接和催化器后端锥相连接，结构紧凑，安装方便；很好的阻挡了来自催化器的热量向悬置及周边零部件的辐射，保证了附近零部件所处温度环境在自身材料所能忍受的合理范围内；并且不存在由于发动机舱零件错综复杂，安装点少，从而导致的隔热罩布置、安装困难的问题。

以上所述的是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。