一种柱式活塞的制作方法

本实用新型涉及一种活塞技术领域，更具体地说，它涉及一种柱式活塞。

背景技术：

活塞是汽车发动机的心脏，承受交变的机械负荷和热负荷，是发动机中工作条件最恶劣的关键零部件之一。活塞的功用是承受气体压力，并通过活塞销传给连杆驱动使曲轴旋转，活塞顶部还是燃烧室的组成部分。活塞一般分为头部、裙部和活塞销座三个部分。

由于活塞长期工作在恶劣的环境之中，因此需要有足够的机油进行充分润滑，从而保护活塞，保证发动机的寿命和动力，减少噪音，现有的活塞虽然也有设计回油孔，但回油孔的孔口与活塞本体的外壁平行设计，机油容易在回油孔的孔口形成油膜，导致回流效率低，且活塞本体的使用稳定性和结构强度也有待提高。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种回油效率高、结构强度高的柱式活塞。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种柱式活塞，包括活塞本体，活塞本体的头部设有活塞孔，活塞本体的尾部设有球头孔，活塞本体的头部设有回油孔，其特征是：所述活塞本体的外壁包括依次连接的第一导流壁、第二导流壁和第三导流壁，第一导流壁置于活塞本体远离球头孔的一端上，第一导流壁与活塞本体的外壁呈30度夹角设置，第二导流壁与活塞本体的外壁呈8度夹角设置，回油孔的孔口置于第二导流壁上，球头孔包括依次连通的圆柱孔、第一圆台孔和第二圆台孔，第二圆台孔置于靠近活塞孔的一端。

通过采用上述技术方案，活塞本体在缸体内轴向运动时，机油会从活塞本体与缸体之间的缝隙中通过回流孔回流至活塞孔内，第一导流壁和第三导流壁相对活塞本体的外壁均为倾斜设置，第二导流壁与活塞本体外壁平行设置，第一导流壁置于活塞本体远离球头孔的一端上，即第一导流壁为进油端，第二导流壁为回油端，且第一导流壁和第三导流壁的角度设计，使活塞本体与缸体之间的缝隙大小由进油端至回油端减小，第一导流壁处进油速率快，第二导流壁处使回油孔的孔口倾斜朝向活塞本体与缸体之间的进油缝隙中，提高回油速率，球头孔可与真空助力器球头顶杆配合实现力的传递，第一圆台孔和第二圆台孔的圆台形设计，可与加强活塞孔孔壁的结构强度，也可以加强活塞孔与球头顶杆的配合稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述活塞孔靠近球头孔一端上设有内凸台，内凸台与活塞孔之间形成限位槽，限位槽内设有与活塞孔孔壁抵触的弹性环，弹性环的轴向截面呈三角形。

通过采用上述技术方案，内凸台用于安装弹簧，弹性环对弹簧起到卡紧作用，增加弹簧的稳定性，由于弹性环的截面呈三角形，弹性环使限位槽的槽宽由到槽口向槽底逐渐减小，从而弹簧卡合于限位槽内的稳定性更好。

本实用新型进一步设置为：所述第一圆台孔靠近第二圆台孔的一端上设有第一加强部，第二圆台孔靠近活塞孔的一端上设有第二加强部，第一加强部和第二加强部均为弧形结构。

通过采用上述技术方案，第一加强部可以增加第一圆台孔的结构强度，第二加强壁可以增加第二圆台孔的结构强度，且第一加强部和第二加强部均为弧形结构，可以分散应力，避免应力集中现象。

本实用新型进一步设置为：所述回油孔为16个，回油孔环绕活塞本体的外周壁呈环形阵列排布。

通过采用上述技术方案，回油孔的排布方式可以增加回油速率。

附图说明

图1为本实用新型一种柱式活塞实施例的结构示意图。

图2为本实用新型一种柱式活塞实施例图1的A部放大结构示意图。

图中附图标记为，1-活塞本体，2-活塞孔，3-球头孔，4-回油孔，5-第一导流壁，6-第二导流壁，7-第三导流壁，8-圆柱孔，9-第一圆台孔，10-第二圆台孔，11-内凸台，12-限位槽，13-弹性环，14-第一弹性部，15-第二弹性部。

具体实施方式

参照图1至2对本实用新型一种柱式活塞实施例做进一步说明。

一种柱式活塞，包括活塞本体1，活塞本体1的头部设有活塞孔2、活塞本体1的尾部设有球头孔3，活塞本体1的头部设有回油孔4，其特征是：所述活塞本体1的外壁包括依次连接的第一导流壁5、第二导流壁6和第三导流壁7，第一导流壁5置于活塞本体1远离球头孔3的一端上，第一导流壁5与活塞本体1的外壁呈30度夹角设置，第二导流壁6与活塞本体1的外壁呈8度夹角设置，回油孔4的孔口置于第二导流壁6上，球头孔3包括依次连通的圆柱孔8、第一圆台孔9和第二圆台孔10，第二圆台孔10置于靠近活塞孔2的一端。

通过采用上述技术方案，活塞本体1在缸体内轴向运动时，机油会从活塞本体1与缸体之间的缝隙中通过回流孔回流至活塞孔2内，第一导流壁5和第三导流壁7相对活塞本体1的外壁均为倾斜设置，第二导流壁6与活塞本体1外壁平行设置，第一导流壁5置于活塞本体1远离球头孔3的一端上，即第一导流壁5为进油端，第二导流壁6为回油端，且第一导流壁5和第三导流壁7的角度设计，使活塞本体1与缸体之间的缝隙大小由进油端至回油端减小，第一导流壁5处进油速率快，第二导流壁6处使回油孔4的孔口倾斜朝向活塞本体1与缸体之间的进油缝隙中，提高回油速率，球头孔3可与真空助力器球头顶杆配合实现力的传递，第一圆台孔9和第二圆台孔10的圆台形设计，可与加强活塞孔2孔壁的结构强度，也可以加强活塞孔2与球头顶杆的配合稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述活塞孔2靠近球头孔3一端上设有内凸台11，内凸台11与活塞孔2之间形成限位槽12，限位槽12内设有与活塞孔2孔壁抵触的弹性环13，弹性环13的轴向截面呈三角形。

通过采用上述技术方案，内凸台11用于安装弹簧，弹性环13对弹簧起到卡紧作用，增加弹簧的稳定性，由于弹性环13的截面呈三角形，弹性环13使限位槽12的槽宽由到槽口向槽底逐渐减小，从而弹簧卡合于限位槽12内的稳定性更好。

本实用新型进一步设置为：所述第一圆台孔9靠近第二圆台孔10的一端上设有第一加强部14，第二圆台孔10靠近活塞孔2的一端上设有第二加强部15，第一加强部14和第二加强部15均为弧形结构。

通过采用上述技术方案，第一加强部14可以增加第一圆台孔9的结构强度，第二加强壁可以增加第二圆台孔10的结构强度，且第一加强部14和第二加强部15均为弧形结构，可以分散应力，避免应力集中现象。

本实用新型进一步设置为：所述回油孔4为16个，回油孔4环绕活塞本体1的外周壁呈环形阵列排布。

通过采用上述技术方案，回油孔4的排布方式可以增加回油速率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。