汽缸组件的制作方法

本实用新型是关于一种汽缸组件，尤指一种具有汽缸头与汽缸座的汽缸。

背景技术：

请参阅图9所示，现有技术中，关于用在汽车等动力装置内的汽缸90，其主要的组成为一汽缸头91及一汽缸座92，其汽缸座可为铸铝或铸铁，一般而言，制造汽缸头91及汽缸座92的过程为各自分开加工，并在加工完成后，将汽缸头91通过螺栓93螺固于汽缸座92上，以完成汽缸90的组装。

而汽缸90在使用时，是装设于引擎活塞上，活塞可通过汽缸座92的一下方开口进入到汽缸头91与汽缸座92所共同形成的内部空间中，而汽缸头91内壁面上设有管路94连通至火星塞，其目的在于，当引擎启动时，所述火星塞会触发点火而与引擎内的油气产生爆炸，爆炸所产生的气体可驱动活塞在该内部空间内进行上下的往复运动，进而使引擎运转。

换言，在引擎运转的同时，由于汽缸90内部温度不断升高，如何有效地将汽缸90内部空间的热传递并进行散热便是十分重要的问题。

而一般来说，汽缸90的散热是通过两个部分，第一为汽缸头91上设有两排气孔95可排出爆炸所产生的高温废气，第二为汽缸头91及汽缸座92外壁面上的多个鳍片96、97，通过所述鳍片96、97来进一步降低内部的温度。

然而，现有技术的汽缸在组装及使用上，有以下几点缺点。

第一，由于汽缸头91及汽缸座92是分别成形，在开模并制造并加工完成后，制造者必须将汽缸头91组装螺固至汽缸座92上，除了增加制程及工时、造成装配作业上的工序增加外，也会因多次组装造成结构上的公差累积。

第二，理想状态下，汽缸头91与汽缸座92上散热用的鳍片96、97其形状、纹路、甚至是其中间的间隔，都应该要是均匀、等距的成形，但由于汽缸头91与汽缸座92分开加工，在两次分开加工的过程中便会使鳍片96、97间的规格产生误差，此外，由于汽缸头91及汽缸座92为组装成形，其接合面易形成散热障碍，且结合方式易产生气密性的问题，因此造成鳍片96、97的散热效果受到一定程度的降低。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的缺点及不足，本实用新型提供一种汽缸组件，其在制造过程中将汽缸头及汽缸座同时间加工并组装，且将所有的鳍片分布设置于汽缸头上，因此其不仅省去加工完成后的组装流程，也因为整体鳍片皆成形于同一表面使散热面积增加，进而使本实用新型的散热效果更佳。

为达上述的实用新型目的，本实用新型所采取的技术手段为一种汽缸组件，其包含套设于一活塞上方的一汽缸头及一汽缸座：

该汽缸座为一中空座体，且该活塞可上下移动地设置于该汽缸座内，且该活塞具有一移动行程，该移动行程的底端为该活塞的一下死点；

该汽缸头罩设于该汽缸座上，且该汽缸头由该汽缸座的上方向下包覆该汽缸座的外壁面，该汽缸头的外壁面上成形有多个鳍片，所述鳍片彼此上下间隔且等距地成形于该汽缸头的外壁面，且最底端的所述鳍片向下延伸至该活塞的该下死点的相对位置。

本实用新型的优点在于，由于所有的鳍片都是成形于汽缸头的外壁面上，因此仅需要一次加工便能够完成，以克服多次加工所造成的加工误差，并且在整体外观的均匀对称上也具有较佳的表现，使气流散热的流向及通道分布地更趋合理，因此鳍片较能够完整发挥其散热的功能。

进一步而言，前述的汽缸组件，其中该汽缸头是浇注成形于该汽缸座上。

进一步而言，前述的汽缸组件，其中该汽缸座上进一步成形有多个卡合件，所述卡合件与该汽缸头的内壁面相卡合，使该汽缸头不可分离地卡合于该汽缸座上。

附图说明

图1为本实用新型的立体外观图。

图2为本实用新型另一视角的立体外观图。

图3为本实用新型的平面正视图。

图4为本实用新型的侧视图。

图5为本实用新型的平面剖视图。

图6为系本实用新型与一活塞的平面剖视图。

图7为本实用新型浇注流程的平面剖视图。

图8为本实用新型另一角度的浇注流程平面剖视图。

图9为先前技术的汽缸的立体外观图。

主要组件符号说明：

10 汽缸座 11 环壁面

12 固定孔 20 汽缸头

21 鳍片

具体实施方式

以下配合图式及本实用新型的较佳实施例，进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段。

请参阅图1及图2所示，本实用新型的汽缸组件包含有套设于一活塞81上的一汽缸座10及一汽缸头20。

请参阅图5及图6所示，汽缸座10为一中空座体，且该活塞81可上下移动地设置于汽缸座10内，且活塞81具有一上下的移动行程，此移动行程为活塞81会沿汽缸座10的内壁面上下做往复运动，且该移动行程的底端为活塞81的下死点。

请参阅图1、图3及图5所示，汽缸座10上进一步包含有一环壁面11、多个固定孔12及多个卡合件13，环壁面11成形于汽缸座10的侧壁面的底端并向外延伸，所述固定孔12上下贯通于该环壁面11上，且所述固定孔12环绕该环壁面11且彼此间隔设置，本实施例中，所述固定孔12为螺孔，但不以此为限，其亦可为其他种类的孔洞；所述卡合件13成形于汽缸座10的外壁面上。

请参阅图4及图5所示，汽缸头20罩设于汽缸座10上，汽缸头20由汽缸座10的上方向下包覆汽缸座10的外壁面，且汽缸座10通过所述卡合件13与汽缸头20相固定，将汽缸头20不可分离地罩设于其外部。

请参阅图3、图4及图5所示，汽缸头20进一步包含有多个鳍片21，所述鳍片21彼此上下间隔且等距地成形于汽缸头20的外壁面，并向下延伸至该活塞81的下死点的相对位置。

其中，关于汽缸头20在成形的同时便一并与汽缸座10相结合成一体，其成形的方法如下。

请参阅图7及图8所示，首先，将先行加工完成的汽缸座10放置于一浇注平台上，并由其左右两侧罩设各半汽缸头浇注模具82，当该汽缸头浇注模具82与汽缸座10组合后，接着由该汽缸头浇注模具82的顶端浇注口84将熔融状态的金属注入汽缸头浇注模具82内，因此，当金属填满该汽缸头浇注模具82与汽缸座10间的空间后，便会自然形成该汽缸头20的模型，同时，由于汽缸座10外壁面的所述卡合件13突出于该外壁面，因此汽缸头20在成形的过程中便会与汽缸座10结合成一体，并在成形后受到所述卡合件13的卡固而无法与汽缸座10相分离。

本实用新型通过将汽缸头20的“制作成形”以及“与汽缸座10相结合”的两步骤合而为一，并由汽缸座10取代浇注汽缸头20时的内模具，因此可大幅度地降低成本，并提高在制作上的效率，此外，此一加工步骤也使所述鳍片21整体在制作上只须共同经历一次的加工过程，因此可降低其分别加工于汽缸头20及汽缸座10上所可能产生的误差，并因为所有的鳍片21皆成形于汽缸头20的外壁面，因此在整体外型的匀称性上也具有较佳的表现，进而使散热效果更好，因此本实用新型在制作及使用上皆有其优点。

进一步而言，由于所述鳍片21中的最底端的鳍片21是向下延伸到活塞81的下死点(活塞81往复运动的最低点)，因此能够有效率地将活塞运转时的热源带出并进行散热。

在前述的较佳实施例中，汽缸头20浇注成形于汽缸座10上，但不以此为限，亦可视情形而预先分别制作汽缸头20及汽缸座10，最后再将汽缸头20套设结合于汽缸座10外，如此一来仍可通过将所有的鳍片21皆成形于汽缸头20的外壁面，而具有整体外型匀称性较佳且散热效果更好的功效。

以上所述仅是本实用新型的优选实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，虽然本实用新型已以优选实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。