本实用新型属冷却装置技术领域，具体是涉及一种水轮机导轴承冷却装置。
背景技术：
随着机组容量的增大，水轮机大轴尺寸增大，水轮机轴承受安装空间限制，油盆尺寸变小，内部结构复杂，目前的冷却装置不能满足实际运行要求，机组运行时存在水导瓦温过高的情况，达到61℃，逼近机组报警值65℃，严重影响机组安全稳定运行。现有的喷管对轴颈垂直喷射，冷却油喷射后反弹，进入导轴瓦及大轴间隙油很少，不能起到较好的冷却效果。现有机组顺时针旋转，带动冷油进入导轴瓦与大轴间，冷油从导轴瓦左边带入，冷却导轴瓦面后，热油从导轴瓦右边带出，前一块带出的热油混入后一块导轴瓦的冷油，增大了冷油温度，减小了冷油与导轴瓦温差，冷却效果不佳。
技术实现要素：
针对上述现有技术中的不足之处，本实用新型公开一种冷却效果好，冷却快速的水轮机导轴承冷却装置。
其技术方案为：
一种水轮机导轴承冷却装置，包括轴颈、水导油盆、水导轴瓦、输液管、出液口、活接头、隔板、固定块；
所述轴颈外侧设置有水导轴瓦，水导轴瓦外侧设置有轴承座，所述相邻两块水导轴瓦间设置为水导油盆，所述水导油盆内设置有出液口，所述出液口设置在输液管上，所述输液管上设置有活接头。
采用本实用新型提供的水轮机导轴承冷却装置，将输液管的出液口设置在水导油盆内，使得进入水导油盆与轴颈间隙的冷却油增加，增加了冷却油与水导轴瓦热交换效率，冷却效果提高。
进一步，所述出液口与轴颈边缘相切，出液口设置在水导轴瓦进油侧。
将原来对轴颈垂直喷射的输液管改为对着水导轴瓦及轴颈间隙喷射，水轮机导轴承斜喷隔离式冷却装置改变了之前垂直喷射冷却效果不佳的状况，有效降低了水导轴瓦运行温度，从61℃降低到46℃左右，保障了机组安全稳定运行。
进一步，所述水导油盆内设置有隔板，所述隔板一端通过固定块固定设置在轴承座上，隔板另一端通过固定块固定设置在水导油盆上。
隔板与轴颈间隙在5～10mm，减小前一块水导轴瓦的热油与后一块的冷油混合量，降低冷油温度，增大冷油与水导轴瓦温差，增大冷却效果。
进一步，所述隔板为弧形隔板，所述隔板凹面正对着水导轴瓦出油侧。
每块水导轴瓦之间用弧形隔板隔开，形成相对独立的冷却油室，减小前一块水导轴瓦的热油与后一块的冷油混合量，降低冷油温度，增大冷油与水导轴瓦温差，增大冷却效果。
有益效果：
1、采用本实用新型提供的水轮机导轴承冷却装置，将输液管的出液口设置在水导油盆内，使得进入水导油盆与轴颈间隙的冷却油增加，增加了冷却油与水导轴瓦热交换效率，冷却效果提高。
2、将原来对轴颈垂直喷射的输液管改为对着水导轴瓦及轴颈间隙喷射，水轮机导轴承斜喷隔离式冷却装置改变了之前垂直喷射冷却效果不佳的状况，有效降低了水导轴瓦运行温度，从61℃降低到46℃左右，保障了机组安全稳定运行。
3、隔板与轴颈间隙在5～10mm，减小前一块水导轴瓦的热油与后一块的冷油混合量，降低冷油温度，增大冷油与水导轴瓦温差，增大冷却效果。
4、每块水导轴瓦之间用弧形隔板隔开，形成相对独立的冷却油室，减小前一块水导轴瓦的热油与后一块的冷油混合量，降低冷油温度，增大冷油与水导轴瓦温差，增大冷却效果。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。其中，1-轴颈、2-水导油盆、3-水导轴瓦、4-输液管、5-出液口、6-活接头、7-隔板、8-固定块、9-轴承座。
具体实施方式
如图1所示，一种水轮机导轴承冷却装置，包括轴颈1、水导油盆2、水导轴瓦3、输液管4、出液口5、活接头6、隔板7、固定块8；
所述轴颈1外侧设置有水导轴瓦3，水导轴瓦3外侧设置有轴承座9，所述相邻两块水导轴瓦3间设置为水导油盆2，所述水导油盆2内设置有出液口5，所述出液口5设置在输液管4上，所述输液管4上设置有活接头6。
进一步，所述出液口5与轴颈1边缘相切，出液口5设置在水导轴瓦3进油侧。
进一步，所述水导油盆2内设置有隔板7，所述隔板7一端通过固定块8固定设置在轴承座9上，隔板7另一端通过固定块8固定设置在水导油盆2上。
进一步，所述隔板7为弧形隔板，所述隔板7凹面正对着水导轴瓦3出油侧。
采用本实用新型提供的水轮机导轴承冷却装置，将输液管4的出液口5设置在水导油盆2内，使得进入水导油盆2与轴颈1间隙的冷却油增加，增加了冷却油与水导轴瓦3热交换效率，冷却效果提高。将原来对轴颈1垂直喷射的输液管4改为对着水导轴瓦3及轴颈1间隙喷射，水轮机导轴承斜喷隔离式冷却装置改变了之前垂直喷射冷却效果不佳的状况，有效降低了水导轴瓦3运行温度，从61℃降低到46℃左右，保障了机组安全稳定运行。隔板7与轴颈1间隙在5～10mm，减小前一块水导轴瓦3的热油与后一块的冷油混合量，降低冷油温度，增大冷油与水导轴瓦3温差，增大冷却效果。每块水导轴瓦3之间用弧形隔板隔开，形成相对独立的冷却油室，减小前一块水导轴瓦3的热油与后一块的冷油混合量，降低冷油温度，增大冷油与水导轴瓦温差，增大冷却效果。