一种组合活塞总成结构和具有其的发动机的制作方法

本实用新型涉及发动机领域，尤其涉及一种组合活塞总成结构和具有其的发动机。

背景技术：

目前发动机汽油机仍然大多采用铸铝活塞，但随着对发动机功率要求的越来越高，发动机缸内燃烧压力也会越来越高，而使得活塞销座比压也越来越高尤其是柴油机，从而造成传统活塞越来越难满足现在发动机的缸内压力的需求的问题；现有技术中，在铸铝材料无法满足应力要求时，通常会通过在活塞销孔内增加铜衬套来满足销座比压的需求，但造成结构复杂且故障率高。

况且，传统活塞活塞销两端通常会安装卡簧以防止活塞销窜出，但由于卡簧零件较小，以使得在卡簧漏安装时也不易发现，而一旦卡簧漏装，势必会造成缸体及运动件的严重损坏、发动机报废的故障。

技术实现要素：

有鉴于此，有必要提供一种结构简单、承压大且能解决传统活塞漏装卡簧而造成发动机严重损害问题的组合活塞总成结构和具有其的发动机。

本实用新型提供了一种组合活塞总成结构，包括活塞销和由所述活塞销连接的连杆和活塞，所述活塞销的中部穿过所述连杆的小头孔并安装于所述活塞，所述活塞包括裙部和内套于所述裙部一端的头部，所述裙部内部为空腔，且所述活塞销设于所述裙部内。

进一步地，所述头部为铸钢活塞头部，所述裙部为铸铝活塞裙部。

进一步地，所述裙部包括第一空腔，所述头部包括第一头部和由所述第一头部的一第一端向内凹陷而形成的第二头部，所述第二头部外壁内套于所述第一空腔内壁，且所述第一头部的所述第一端边沿抵接于所述第一空腔靠近所述第二头部一端的边沿。

进一步地，所述第一头部的外壁与所述第一空腔外壁平齐。

进一步地，所述裙部包括与所述第一空腔连通的第二空腔，所述活塞销侧端分别抵接于远离所述第一端的所述第二头部外壁和所述第二空腔内壁。

进一步地，所述第一空腔截面的水平距离小于所述第二空腔截面的水平距离，所述活塞销长度小于所述第一空腔截面的水平距离。

进一步地，所述组合活塞总成结构还包括设于所述活塞销外壁与所述第二头部及所述裙部内壁之间的销座，所述销座的中部有与所述活塞销配合的凹槽，所述凹槽内壁抵接于所述活塞销外壁。

进一步地，所述销座的所述凹槽两侧分别设有连接孔，所述组合活塞总成结构还包括固定件，所述连接孔与所述固定件配合以固定所述销座和所述裙部。

进一步地，所述销座通过所述活塞销与所述裙部铰接。

本实用新型还涉及一种发动机，包括以上所述的组合活塞总成结构。有关于组合活塞总成结构与发动机连接的其他具体结构，可具体参见现有技术，在此不做赘述。

综上所述，本实用新型通过将活塞销设于裙部的第二空腔内，此时不再需要卡簧槽结构，简化结构；同时也不再需要安装卡簧，故可加长活塞销的长度以增加活塞销与活塞销座的接触面积以降低第二空腔即销孔承受的比压，并有效地避免了传统活塞由于漏装卡簧而造成发动机严重损坏的问题；且活塞销的长度可随意选择以与不同规格发动机匹配，通用性强；更进一步地，在组合活塞损坏时，只需更换相应损坏部分零件即可而不必更换整个活塞，节约了成本。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为本实用新组合活塞总成结构的一具体实施例的结构示意图；

图2为图1中活塞的裙部的结构示意图；

图3为图1中活塞的头部的结构示意图；

图4为图1中销座的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型详细说明如下。

如图1所示，本实用新型提供了一种组合活塞总成结构，包括活塞销30和由活塞销30连接的连杆40和活塞10，活塞销30的中部穿过连杆40的小头孔以连接连杆40，然后并一起安装于活塞10；其中，活塞10包括裙部12和内套于裙部12一端的头部11，裙部12内部为空腔，且活塞销30内设于裙部12空腔内。

本实施例中，对于爆发压力极高的活塞10的头部11为由铸钢材料制成以保证活塞10的强度；同时裙部12为由铸铝材料制成以使得裙部12不易产生拉缸，且质量进一步减轻而使得往复的惯性小，使得活塞10往复循环效率更好。

如图1和图2所示，裙部12包括第一空腔12a和与第一空腔12a连通的第二空腔12b。

如图1和图3所示，头部11包括第一头部11a和由第一头部11a的一第一端向内凹陷而形成的第二头部11b，第二头部11b外壁内套于第一空腔12a内壁，且第一头部11a的第一端边沿抵接于第一空腔12a靠近第二头部11b一端的边沿，以使头部11连接于裙部12。

如图1和图4所示，组合活塞总成结构还包括设于活塞销30外壁与第二头部11b及裙部12内壁之间的销座20，销座20的中部有与活塞销30配合的凹槽200，凹槽200内壁抵接于活塞销30外壁。

本实施例中，活塞销30侧端分别抵接于远离第一端的第二头部11b外壁和第二空腔12b内壁。

本实用新型通过简单的结构设计将活塞销30设于由第二头部12b与裙部12的第一空腔12a、第二空腔12b组合的空间内，此时不再需要开设卡簧槽结构，也不再需要安装卡簧，而由于活塞销30的长度小于第一空腔12a截面的水平距离，因此不但可加长活塞销30的长度以增加活塞销30与活塞销座20的接触面积以降低了第二空腔12b即销孔承受的比压，还有效地避免了传统活塞由于漏装卡簧而造成发动机严重损坏的问题。

本实用新型提供的具体实施例中，第一头部11a的外壁与第一空腔12a外壁平齐以使得头部11与裙部12组合成的活塞10结构工作性能更优良。

本实施例中，由于第一空腔12a截面的水平距离小于第二空腔12b截面的水平距离，以在安装销座20后能够防止裙部12的脱落；同时活塞销30的长度小于第二空腔12b截面的水平距离，可使得本实用新型提供的同一缸径的活塞10搭载不同发动机时可以随意选择活塞销30的长度；即此时活塞销30的长度可根据需要调整。

本实用新型提供的一具体实施例中，销座20的凹槽200两侧分别设有连接孔201，组合活塞总成结构还包括固定件50，连接孔201与固定件50配合以固定销座20和裙部12。本具体实施例中，固定件50为螺栓，但在其他具体实施例中，固定件50还可为其他能使得销座20和裙部12固定的其他方式。

本实用新型提供的另一具体实施例中，销座20通过活塞销30与裙部12铰接，有关于其具体连接及结构的相关技术，可参考现有技术，在此具体不做赘述。

本实用新型还提供一种发动机，包括以上所述的组合活塞总成结构。有关发动机与组合活塞总成结构连接的具体方式可参见现有技术，具体不做赘述。

综上，本实用新型通过将活塞销设于裙部的空腔内，此时不再需要卡簧槽结构，简化结构；同时也不再需要安装卡簧，故可加长活塞销的长度以增加活塞销与活塞销座的接触面积以降低第二空腔即销孔承受的比压，并有效地避免了传统活塞由于漏装卡簧而造成发动机严重损坏的问题；且活塞销的长度可随意选择以与不同规格发动机匹配，通用性强；更进一步地，在组合活塞损坏时，只需更换相应损坏部分零件即可而不必更换整个活塞，节约了成本。

以上，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。