一种改进的油气分离器的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，具体是一种改进的油气分离器。

背景技术：

当前，发动机在工作时，燃烧室中的可燃混合气和废气会有一部分通过活塞与气缸套之间的间隙进入到曲轴箱内，曲轴箱的通风系统为了调节曲轴箱内部的压力，会将曲轴箱内的气体排出。为了降低机油的消耗，也为了环保，会使用油气分离器来回收排出废气中含有的机油。市场上的油气分离器大都为迷宫挡板式和旋风式，但是当油滴的直径在0.3-1微米之间时，传统的油气分离结构很难将油和气分离。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种改进的油气分离器，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种改进的油气分离器，包括壳体、旋叶安装架、吸附棉、竖直隔板、底部隔板、排气管和回油管，所述壳体的右侧底部设有过渡管，过渡管的底部设有加长连接管，加长连接管和过渡管之间通过连接法兰连接在一起，加长连接管内设有旋叶安装架，旋叶安装架的上端设有旋转叶片，旋叶安装架固定在加长连接管的内壁上；所述过渡管的上方设有进气腔，进气腔的左端设有分离腔，进气腔的上端左侧设有进气口，进气口与分离腔连通；所述竖直隔板安装在分离腔内，竖直隔板的顶端固定在壳体上，竖直隔板的下方设有底部隔板，竖直隔板不与底部隔板接触，且竖直隔板下方的底部隔板上设有第一漏油口；所述底部隔板的左端设有导向斜板，导向斜板的左端与壳体的内壁固定连接，底部隔板与壳体之间形成第一回油腔体，第一回油腔体左端的壳体上设有第一回油口；竖直隔板的右侧底部设有第二折流板，第二折流板的上方设有第一折流板，第一折流板的右端固定在分离腔的右侧壁上第一折流板和第二折流板均斜向下设置；所述竖直隔板的左侧设有螺旋板。

作为本实用新型的进一步方案：所述壳体左侧的上部设有出气腔，出气腔左端连接有排气管，壳体的左侧底部设有回油管，第一回油口与回油管连通，吸附棉设置在出气腔内，且吸附棉的下方设有第二漏油口，第二漏油口的底部连接有突出部，突出部内设有第二回油腔体，第二回油腔体的底部与回油管连通。

作为本实用新型的进一步方案：所述排气管并排设有两个，突出部的左右两侧均设有导向部，回油管的底部高度低于壳体底部的高度。

作为本实用新型的进一步方案：所述旋叶安装架为十字型钢板结构，旋叶安装架的中心为圆形板，旋叶安装架的四个边缘处均设有侧壁安装板，侧壁安装板上均布设有两个安装孔。

作为本实用新型的进一步方案：所述侧壁安装板为弧形板，且侧壁安装板与加长连接管的内壁紧密贴合。

与现有技术相比，本实用新型的结构简单，设置的吸附棉为多孔组织，当大部分的机油被分离后，剩下油雾中的油成分被吸附棉吸收，当油雾在吸附棉中的含量越积越多时，在重力的作用下油液从第二漏油口进入到第二回油腔体内，并最终流入到回油管内；设置的旋转叶片使得废气在过渡管内能够旋转，从而增加废气中油液的离心力。

附图说明

图1为一种改进的油气分离器的结构示意图。

图2为一种改进的油气分离器的左视结构示意图。

图3为一种改进的油气分离器中旋叶安装架的结构示意图。

图中：1、壳体；2、过渡管；3、旋转叶片；4、旋叶安装架；5、加长连接管；6、进气腔；7、进气口；8、分离腔；9、第一折流板；10、第二折流板；11、竖直隔板；12、螺旋板；13、底部隔板；14、第一漏油口；15、第一回油腔体；16、第一回油口；17、回油管；18、第二回油腔体；19、导向斜板；20、第二漏油口；21、吸附棉；22、出气腔；23、排气管；24、侧壁安装板；25、安装孔；26、突出部；27、导向部。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-3，一种改进的油气分离器，包括壳体1、旋叶安装架4、吸附棉21、竖直隔板11、底部隔板13、排气管23和回油管17，所述壳体1的右侧底部设有过渡管2，过渡管2的底部设有加长连接管5，加长连接管5和过渡管2之间通过连接法兰连接在一起，加长连接管5内设有旋叶安装架4，旋叶安装架4的上端设有旋转叶片3，旋叶安装架4固定在加长连接管5的内壁上；所述过渡管2的上方设有进气腔6，进气腔6的左端设有分离腔8，进气腔6的上端左侧设有进气口7，进气口7与分离腔8连通；所述竖直隔板11安装在分离腔8内，竖直隔板11的顶端固定在壳体1上，竖直隔板11的下方设有底部隔板13，竖直隔板11不与底部隔板13接触，且竖直隔板11下方的底部隔板13上设有第一漏油口14；所述底部隔板13的左端设有导向斜板19，导向斜板19的左端与壳体1的内壁固定连接，底部隔板13与壳体1之间形成第一回油腔体15，第一回油腔体15左端的壳体1上设有第一回油口16；竖直隔板11的右侧底部设有第二折流板10，第二折流板10的上方设有第一折流板9，第一折流板9的右端固定在分离腔8的右侧壁上第一折流板9和第二折流板10均斜向下设置；所述竖直隔板11的左侧设有螺旋板12。

所述壳体1左侧的上部设有出气腔22，出气腔22左端连接有排气管23，壳体1的左侧底部设有回油管17，第一回油口16与回油管17连通，吸附棉21设置在出气腔22内，且吸附棉21的下方设有第二漏油口20，第二漏油口20的底部连接有突出部26，突出部26内设有第二回油腔体18，第二回油腔体18的底部与回油管17连通。

如图2所示，所述排气管23并排设有两个，突出部26的左右两侧均设有导向部27，回油管17的底部高度低于壳体1底部的高度。

如图3所示，所述旋叶安装架4为十字型钢板结构，旋叶安装架4的中心为圆形板，旋叶安装架4的四个边缘处均设有侧壁安装板24，侧壁安装板24为弧形板，且侧壁安装板24与加长连接管5的内壁紧密贴合，侧壁安装板24上均布设有两个安装孔25，通过螺钉能够将侧壁安装板24固定在加长连接管5上。

本实用新型的结构简单，在使用过程中，废气通过加长连接管5进入到过渡管2内，并从过渡管2进入到进气腔6中，然后废气从进气口7进入到分离腔8内，并依次经过第一折流板9、第二折流板10和螺旋板12然后进入到出气腔22中，并最终从排气管23出气；废气在分离腔8内被分离，分离后的机油通过第一漏油口14进入到回油管17中，设置的吸附棉21为多孔组织，当大部分的机油被分离后，剩下油雾中的油成分被吸附棉21吸收，当油雾在吸附棉21中的含量越积越多时，在重力的作用下油液从第二漏油口20进入到第二回油腔体18内，并最终流入到回油管17内。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。