改进的涡轮增压器的制作方法

本实用新型涉及涡轮增压器领域，具体是一种改进的涡轮增压器。

背景技术：

在涡轮增压器的涡壳上，设有一个高精度的通孔用来装配衬套；衬套和该高精度的通孔采用过盈连接。当衬套和该高精度的通孔过盈连接之后，在衬套内设置有封门轴，封门轴穿过衬套；封门轴的其中一端和涡轮增压器的封门通过异形连接件形成一个整体，封门轴的其中另一端和涡轮增压器的摇臂焊接。

现有技术中，由于衬套和涡壳上的高精度的通孔采用过盈连接，从而使得衬套需要通过专用工具安装到涡壳上的高精度的通孔；以及，当衬套和涡壳上的高精度的通孔形成过盈连接之后，衬套相对于涡壳上的高精度的通孔形成相对的不可拆卸状态，否则会影响到涡壳上的高精度的通孔的精度。

技术实现要素：

为解决现有技术中，由于衬套和涡壳上的高精度的通孔采用过盈连接，从而使得衬套需要通过专用工具安装到涡壳上的高精度的通孔；以及，当衬套和涡壳上的高精度的通孔形成过盈连接之后，衬套相对于涡壳上的高精度的通孔形成相对的不可拆卸状态，否则会影响到涡壳上的高精度的通孔的精度的技术问题，本实用新型提供一种改进的涡轮增压器。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

根据本实用新型的一个方面，提供一种改进的涡轮增压器，包括涡壳、衬套和锁紧部件；所述涡壳上设置安装通孔，所述安装通孔设置在竖直方向，其中一个孔口位于所述安装通孔的顶部，其中另一个孔口位于所述安装通孔的底部，所述衬套沿着位于所述安装通孔的顶部的所述孔口插入到所述安装通孔内，所述衬套和所述安装通孔呈间隙连接；所述锁紧部件套设在所述衬套上，所述锁紧部件的底端接触到所述衬套，所述锁紧部件和所述安装通孔可拆卸的连接。

进一步的，所述锁紧部件为螺纹套管，所述螺纹套管的外管壁上设置外螺纹；所述安装通孔的内孔壁上设置内螺纹；所述螺纹套管的内管壁套设在所述衬套上，所述螺纹套管的底端接触到所述衬套，所述螺纹套管通过外螺纹和所述安装通孔的内螺纹连接。

进一步的，所述螺纹套管的顶端设置用于旋拧所述螺纹套管的旋拧部；所述旋拧部设置在所述安装通孔的外部。

进一步的，所述旋拧部具体为具有通孔的六角头，所述六角头和所述螺纹套管一体制成；所述六角头的水平横截面的外轮廓呈正六边形，所述六角头的水平横截面的内轮廓呈圆形，所述外轮廓的中心和所述内轮廓的中心重合；所述外轮廓的最小间距大于所述螺纹套管的外管壁的外直径，所述内轮廓的内直径和所述内管壁的内直径相同。

进一步的，所述旋拧部具体为设置在所述螺纹套管顶端的至少两个沉孔；至少两个所述沉孔的中心线分别相对于所述螺纹套管的中心线相互平行，相邻的两个所述沉孔的中心线之间留有间距。

进一步的，所述安装通孔的内孔壁设置为第一段内孔壁和第二段内孔壁；所述第一段内孔壁和所述第二段内孔壁为一体设置；所述第一段内孔壁设置在所述第二段内孔壁的上方，所述第一段内孔壁的中心线和所述第二段内孔壁的中心线重合，所述第一段内孔壁的内直径大于所述第二段内孔壁的内直径；所述第一段内孔壁和所述第二段内孔壁的相交处形成圆环状的凸台；所述锁紧部件将所述衬套压紧在所述凸台上。

进一步的，所述衬套的外壁设置为第一管状部、第二管状部和第三管状部；所述第一管状部、所述第二管状部和所述第三管状部为一体设置；所述第一管状部设置在所述第二管状部的上方，所述第三管状部设置在所述第二管状部的下方，所述第一管状部的中心线、所述第二管状部的中心线和所述第三管状部的中心线重合，所述第一管状部的内直径、所述第二管状部的内直径和所述第三管状部的内直径相同；所述第一管状部的外直径和所述第三管状部的外直径分别小于所述第二管状部的外直径；所述第二管状部的外直径小于或等于所述第一段内孔壁的内直径；所述锁紧部件将所述第二管状部压紧在所述凸台上。

进一步的，所述第三管状部设置在所述第二段内孔壁围成的内腔中。

进一步的，所述第一管状部和所述第二管状部设置在所述第一段内孔壁围成的内腔中，所述第一管状部和所述第一段内孔壁之间留有环状空腔；所述锁紧部件设置在所述环状空腔内，所述锁紧部件的底端接触到所述第二管状部的顶端。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实用新型提供的改进的涡轮增压器，通过将涡壳上的安装通孔和衬套的连接结构设置为间隙连接，并且衬套和安装通孔呈可拆卸的设置，从而避免了衬套需要使用专用工具安装在安装通孔上，减少了涡轮增压器的组装时的工具成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的改进的涡轮增压器的结构示意图；

图2为图1中的锁紧部件的结构示意图；

图3为图1中的衬套的结构示意图；

图4为图1中的涡壳的结构示意图。

具体实施方式

为解决现有技术中，由于衬套和涡壳上的高精度的通孔采用过盈连接，从而使得衬套需要通过专用工具安装到涡壳上的高精度的通孔；以及，当衬套和涡壳上的高精度的通孔形成过盈连接之后，衬套相对于涡壳上的高精度的通孔形成相对的不可拆卸状态，否则会影响到涡壳上的高精度的通孔的精度的技术问题，本实用新型提供一种改进的涡轮增压器。

参见图1至图4，一种改进的涡轮增压器，包括涡壳1、衬套2和锁紧部件3；

涡壳1上设置安装通孔101，安装通孔101设置在竖直方向，其中一个孔口位于安装通孔101的顶部，其中另一个孔口位于安装通孔101的底部，衬套2沿着位于安装通孔101的顶部的孔口插入到安装通孔101内，衬套2和安装通孔101呈间隙连接；

锁紧部件3套设在衬套2上，锁紧部件3的底端接触到衬套2，锁紧部件3和安装通孔101可拆卸的连接。

其中，通过将衬套2和涡壳1上的安装通孔101设置为间隙连接，即，衬套2能够沿着竖直方向由位于安装通孔101的顶部的孔口插入到安装通孔101内，从而使得衬套2相对于安装通孔101形成非过盈连接的安装状态，从而不再需要专用工具将衬套2设置在安装通孔101内。在衬套2安装在安装通孔101的过程中，或者将衬套2从安装通孔101取下的过程中，由于衬套2和安装通孔101之间呈间隙连接，从而使得衬套2难以损害安装通孔101的精度，进而使得安装通孔101的精度保持高精度状态。

锁紧部件3能够套设在衬套2上，当衬套2插入到安装通孔101内时，锁紧部件3能够与安装通孔101连接，从而阻止衬套2由位于安装通孔101的顶部的孔口相对于安装通孔101分离；当需要拆卸衬套2时，将锁紧部件3从安装通孔101上取下，从而使得衬套2能够从位于安装通孔101的顶部的孔口相对于安装通孔101分离。锁紧部件3应当能够在竖直方向上接触到衬套2，从而使得锁紧部件3和安装通孔101连接之后，锁紧部件3能够对衬套2施加作用力，从而使得衬套2相对于安装通孔101在竖直方向上固定；此外，由于锁紧部件3套设在衬套2上，当锁紧部件3连接在安装通孔101之后，锁紧部件3能够在垂直于竖直方向的水平方向上形成对衬套2的固定。

通过设置锁紧部件3，除了能够实现衬套2相对于涡壳1上的安装通孔101的可拆卸连接之外，可以使得衬套2本身不设置相对于安装通孔101的连接结构，以便减少在衬套2上的加工步骤，提高衬套2的加工精度；而衬套2相对于安装通孔101的连接和定位功能需要通过前述的锁紧部件3和安装通孔101的配合实现，由于涡壳1的体积相对于衬套2的体积更大，从而更容易在涡壳1上进行机加工。

因此，本实用新型提供的改进的涡轮增压器，通过将涡壳上的安装通孔和衬套的连接结构设置为间隙连接，并且衬套和安装通孔呈可拆卸的设置，从而避免了衬套需要使用专用工具安装在安装通孔上，减少了涡轮增压器的组装时的工具成本。本实用新型提供的改进的涡轮增压器，解决了现有技术中，由于衬套和涡壳上的高精度的通孔采用过盈连接，从而使得衬套需要通过专用工具安装到涡壳上的高精度的通孔的技术问题。

同时，本实用新型提供的改进的涡轮增压器，由于衬套和涡壳上的安装通孔呈间隙连接，使得衬套难以损害安装通孔的精度，进而使得安装通孔的精度保持高精度状态，有效的解决了现有技术中，当衬套和涡壳上的高精度的通孔形成过盈连接之后，衬套相对于涡壳上的高精度的通孔形成相对的不可拆卸状态，否则会影响到涡壳上的高精度的通孔的精度的技术问题。

进一步的，参见图1或图2，锁紧部件3为螺纹套管301，螺纹套管301的外管壁上设置外螺纹；安装通孔101的内孔壁上设置内螺纹；螺纹套管301的内管壁套设在衬套2上，螺纹套管301的底端接触到衬套2，螺纹套管301通过外螺纹和安装通孔101的内螺纹连接。

螺纹套管301套设在衬套2上，当衬套2设置在安装通孔101内时，螺纹套管301的底端能够与衬套2接触，螺纹套管301的外管壁上的外螺纹能够与安装通孔101的内螺纹连接；在竖直方向上，衬套2沿着竖直方向向上的受到了螺纹套管301的阻挡，从而使得衬套2滞留在安装通孔101内；在与竖直方向垂直的水平方向上，衬套2通过螺纹套管301与安装通孔101连接，从而避免衬套2相对于安装通孔101在水平方向产生窜动。

螺纹套管301的结构简单、使用可靠，易于加工，十分适合用作本实施例的锁紧部件3。

进一步的，采用前述的螺纹套管301作为锁紧部件3，在实际对衬套2、涡壳1和螺纹套管301安装时，虽然螺纹套管301十分容易套设在衬套2上，但是螺纹套管301相对于涡壳1的安装通孔101的安装成为了要解决的问题。

在本实施例中，参见图1或图2，螺纹套管301的顶端设置用于旋拧螺纹套管301的旋拧部302；旋拧部302设置在安装通孔101的外部。利用简单工具卡和在旋拧部302上，旋转简单工具，使得旋拧部302驱动螺纹套管301上的外螺纹逐渐的与安装通孔101的内螺纹连接。

通过在螺纹套管301上设置旋拧部302，从而使得螺纹套管301通过简单工具即可实现螺纹套管301相对于涡壳1的安装通孔101的安装。

优选的，参见图1或图2，旋拧部302具体为具有通孔的六角头，六角头和螺纹套管301一体制成；

六角头的水平横截面的外轮廓呈正六边形，六角头的水平横截面的内轮廓呈圆形，外轮廓的中心和内轮廓的中心重合；

外轮廓的最小间距大于螺纹套管301的外管壁的外直径，内轮廓的内直径和内管壁的内直径相同。

利用扳手工具卡和在六角头上，通过旋转扳手即可实现六角头驱动螺纹套管301的外螺纹连接在安装通孔101的内螺纹上。六角头的简单，可以配合六角头使用的简单工具种类众多，便于拆卸或组装螺纹套管301。

额外的，旋拧部302具体为设置在螺纹套管301顶端的至少两个沉孔(图中未出示)；

至少两个沉孔的中心线分别相对于螺纹套管301的中心线相互平行，相邻的两个沉孔的中心线之间留有间距。

采用设置至少两个沉孔的方式作为旋拧部302，可以使得螺纹套管301的结构更加简单，并且可以使得螺纹套管301裸露在安装通孔101的外部的体积更小，从而有利于节省涡轮增压器的安装空间。

在实际安装具有至少两个沉孔的螺纹套管301时，需要配合使用如卡钳的简单工具；将卡钳的卡凸插入到两个沉孔内，通过旋转卡钳即可实现至少两个沉孔驱动螺纹套管301的外螺纹与安装通孔101的内螺纹的连接。

在前述所有内容的基础上，本实施例还针对安装通孔101进行了改进，与之对应的，针对衬套2做出了与安装通孔101相匹配的改进。

具体的，参见图1或图3，安装通孔101的内孔壁设置为第一段内孔壁111和第二段内孔壁121；第一段内孔壁111和第二段内孔壁121为一体设置；

第一段内孔壁111设置在第二段内孔壁121的上方，第一段内孔壁111的中心线和第二段内孔壁121的中心线重合，第一段内孔壁111的内直径大于第二段内孔壁121的内直径；

第一段内孔壁111和第二段内孔壁121的相交处形成圆环状的凸台；

锁紧部件3将衬套2压紧在凸台上。

其中，安装通孔101的第一段内孔壁111的内直径大于第二段内孔壁121的内直径，从而使得衬套2设置在安装通孔101内时，衬套2相对于第一段内孔壁111之间形成容纳空间；锁紧部件3套设在衬套2上，锁紧部件3能够沿着竖直方向设置在该容纳空间内，从而减小锁紧部件3裸露在安装通孔101外部的体积。当锁紧部件3和安装通孔101连接之后，锁紧部件3能够将衬套2压紧在凸台上，从而避免衬套2在竖直方向上相对于安装通孔101形成窜动；以及，衬套2在水平方向上通过锁紧部件3相对于安装通孔101进行固定，从而避免衬套2在水平方向上形成窜动。

进一步的，参见图1或图4，衬套2的外壁设置为第一管状部211、第二管状部221和第三管状部231；第一管状部211、第二管状部221和第三管状部231为一体设置；

第一管状部211设置在第二管状部221的上方，第三管状部231设置在第二管状部221的下方，第一管状部211的中心线、第二管状部221的中心线和第三管状部231的中心线重合，第一管状部211的内直径、第二管状部221的内直径和第三管状部231的内直径相同；

第一管状部211的外直径和第三管状部231的外直径分别小于第二管状部221的外直径；

第二管状部221的外直径小于或等于第一段内孔壁111的内直径；

锁紧部件3将第二管状部221压紧在凸台上。

其中，第二管状部221分别相对于第一管状部211和第三管状部231在径向方向凸出，从而形成环状的结构；衬套2沿着竖直方向设置在安装通孔101内，第二管状部221的底端(第二管状部221和第三管状部231的相交处)接触到前述的凸台上，从而使得衬套2难以从位于安装通孔101的底端的孔口处相对于衬套2分离，使得衬套2沿着竖直方向向下的滞留在安装通孔101内。

进一步的，参见图1，第三管状部231设置在第二段内孔壁121围成的内腔中。其中，第三管状部231件的外直径与第二段内孔壁121的内直径相同，也可以是第三管状部231件的外直径小于第二段内孔壁121的内直径。

进一步的，参见图1，第一管状部211和第二管状部221设置在第一段内孔壁111围成的内腔中，第一管状部211和第一段内孔壁111之间留有环状空腔；

锁紧部件3设置在环状空腔内，锁紧部件3的底端接触到第二管状部221的顶端。

由于第一管状部211的外直径小于第二管状部221件的外直径，从而使得衬套2设置在安装通孔101内时，衬套2的第一管状部211的外管壁相对于第一段内孔壁111之间形成的容纳空间的容积更大，有利于设置同材质下刚性和体积较大的锁紧部件3；锁紧部件3套设在衬套2上，锁紧部件3能够沿着竖直方向设置在该容纳空间内，从而减小锁紧部件3裸露在安装通孔101外部的体积。锁紧部件3的底端能够接触到衬套2的第二管状部221，从而使得锁紧部件3与安装通孔101实际连接之后，衬套2的第二管状部221沿着竖直方向的两个方向分别受到锁紧部件3和前述凸台的阻挡，从而使得衬套2在竖直方向上相对于安装通孔101不能窜动。

本实用新型提供的改进的涡轮增压器的实际加工和组装过程如下：

首先，按照图纸设计制造出涡壳1，并且涡壳1上通过机加工方式加工出安装通孔101；该安装通孔101具有第一段内孔壁111和第二段内孔壁121，第一段内孔壁111的内直径大于第二段内孔壁121的内直径，从而使得安装通孔101内，第一段内孔壁111和第二段内孔壁121的连接处形成凸台。此外，还需要在第一段内孔壁111上加工出内螺纹。

接着，按照图纸设计制造出衬套2，并且在衬套2的外壁上由上至下的依次加工出第一管状部211、第二管状部221和第三管状部231；第二管状部221的外直径大于第一管状部211和第三管状部231的外直径。

然后，按照图纸设计制造出螺纹套管301，螺纹套管301的外管壁上加工出外螺纹。

将涡壳1设置在安装台上，其中，涡壳1上的安装通孔101设置在竖直方向上，从而便于衬套2的安装；将衬套2设置在竖直方向，并且第一管状部211设置在上方，第三管状部231设置在下方；衬套2沿着竖直方向向下的插入到安装通孔101内，第二管状部221与安装通孔101的第一段内孔壁111形成间隙连接，第三管状部231插入到安装通孔101的第二段内孔壁121中并形成间隙连接，第一管状部211和第一段内孔壁111的内螺纹之间留有间距，从而形成容纳空间。

将螺纹套管301套设在衬套2上，螺纹套管301沿着竖直方向向下的接触到第一段内孔壁111的内螺纹；利用简单工具卡和螺纹套管301上的六角头或至少两个沉孔，通过旋转简单工具，使得螺纹套管301的外螺纹逐渐的与第一段内孔壁111的内螺纹连接；当螺纹套管301相对与安装通孔101安装完成之后，螺纹套管301的底端挤压到第二管状部221的顶端，而第二管状部221的底端受到前述凸台的挤压，从而使得衬套2整体被螺纹套管301和安装通孔101内的凸台在竖直方向上进行固定；同时，衬套2通过第二管状部221的圆周面相对于安装通孔101形成水平方向的第一个定位部，以及，衬套2通过螺纹套管301相对于安装通孔101形成水平方向的第二个定位部，从而实现衬套2安装到涡壳1的安装通孔101中。

衬套2安装在涡壳1的安装通孔101中之后，将涡轮增压器的封门轴插入到衬套2的内孔中，并且封门轴的底端通过涡轮增压器的异形连接部件与涡壳1上的封门连接，封门轴的顶端与涡轮增压器的摇臂焊接。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。