，旁通阀门支承轴42具有大径端，以支撑弹費27。
[0134]以上实施例提供的涡轮机不仅适用于四缸发动机，还可以适用于六缸发动机。图4-10的结构即对应于四缸，六缸时需要设置两组进气内流道3、进气外流道2、废气旁通管路，如图16、17所示，涡轮壳I的进气安装端面相应地设有两个涡轮壳废气旁通入口 9、涡轮壳外流道入口 10、涡轮壳内流道入口 11。此时，可以设置两组上述的阀门即可。
[0135]本文还提供一种针对六缸发动机，结构更为紧凑、体积小，且控制更为简单、精准的阀门结构。
[0136]如图13、18、20所示，调节阀门5包括相接的两个阀门本体，插装入涡轮壳I后，两个阀门本体分别对应控制两个外流道2的进气量。该调节阀门5依然与一个废气旁通阀门26联动安装，即在原有调节阀门5上加设一阀门门体，即可适用于六缸发动机，相当于一个阀门控制两个流道的进气量，易于实现精准控制。
[0137]上述实施例中提供了多种调节阀门5和废气旁通阀门26联动的方式，可以理解，单独控制废气旁通阀门26也是可行的，如图21、22所示的实施例4。与【背景技术】中提及的进气外流道放气阀类似，也可以为废气旁通阀门26配备相应的废气旁通阀门控制执行器48，则可根据相应的进气信号，控制废气旁通阀门26的启闭。废气旁通阀门控制执行器48与控制执行器7的工作原理相同，如图22所示，废气旁通阀门控制执行器48的杆端会在气压下伸长，带动销片组件旋转，进而驱动废气旁通阀门26转动，以关闭或开启阀口。
[0138]需要说明的是，上述实施例中，调节阀门5和废气旁通阀门26联动时，当联动力撤销时，通过设置弹簧27，使得废气旁通阀门26可复位至初始状态。弹簧27结合上述多种调节面25配合的联动方式，简单、可靠地实现了废气旁通阀门26的开启。可以理解，当由废气旁通阀门控制执行器48控制废气旁通阀门26启闭时，则无需设置复位装置。实际上，除了已提到的废气旁通阀门26联动方案，还有其他方案可实现废气旁通阀门26和调节阀门5的联动，而无需设置回位结构。比如，调节阀门5的端部设有齿轮，废气旁通阀门26设有齿条，或者调节阀门5设有螺母，废气旁通阀门26设有螺杆，当然，上述的设置方式相对简易，也不易干涉阀口。
[0139]本发明还对驱动动力涡轮31的进气方式作了改进。
[0140]如图4、23所示，所述涡轮壳I内靠近动力动力涡轮31的位置设有无叶喷嘴，以便将进气内流道3和进气外流道2排出的废气导入到动力涡轮31的叶片，本实施例在靠近无叶喷嘴的位置安装有开槽导叶12，所述涡轮壳I内靠近动力涡轮31的位置安装有导叶支撑盘30，导叶支撑盘30上设置有若干个开槽导叶12，为实现更为均匀地进气，若干个开槽导叶12呈环形均匀排列。
[0141]开槽导叶12的中间位置设有导流槽29。即在导叶支撑盘30的环面周向设置若干凸起于环面的导叶，然后开设贯穿导叶的导流槽29，则形成开槽导叶。开槽导叶12的排列角度B (如图23所示，该角度为开槽导叶12中轴线的切线、开槽导叶12靠近导叶支撑盘30中心的尖端与导叶支撑盘30中心连线，二者的夹角)可为68°?80°，导流槽29的两槽边可由切割线36 (开槽导叶12靠近导叶支撑盘30中心的尖端与导叶支撑盘30中线连线)围绕导叶支撑盘30的中心进行旋转获得，槽宽最窄处按3mm控制。
[0142]所述开槽导叶12采用气固复合喷嘴形式，即结合了气体流动和固体喷嘴的功能，发动机低速低负荷时，涡轮机进气内流道3起作用，本领域技术人员可知，此时进气内流道3进气角由公式tan(a) = 2 3ib/(A/r)获得，其中b为涡轮进口宽度，是定值，进气角则由进气内流道3的A/r决定，其中，A是涡轮壳I零截面积，R为零截面质心到涡轮壳I轴心的距离，如图24所示，图24为涡轮壳A、r示意图。
[0143]导叶角(两个开槽导叶12之间的夹角)按进气内流道3进气角进行设计，确保两角度基本一致，则气体沿进气内流道3进入开槽导叶12，再沿开槽导叶12进入动力涡轮31，中间没有转弯损失，气动效率高。
[0144]随着发动机转速逐渐提升，气体流量加大，进气外流道2会随着调节阀门5的打开参与进气，进气外流道2进气角也由进气外流道2的A/r决定，导流槽29角度按进气外流道2进气角进行设计，确保两角度基本一致，气体沿进气外流道2进入导流槽29，再沿导流槽29进入动力涡轮31，避免产生安装完整导叶(没有导流槽29)时的撞击损失和拐弯损失，不但提高了效率，更是拓宽了流量。而且，随着气流速度的加快，气流径向速度分量上升更快，导流槽29的存在，使高速段的流量拓宽更加明显。
[0145]图23中附有气体流动示意图，在发动机低速低负荷时，气流只沿N向(角度为α，即进气角)进入动力涡轮31，当发动机转速逐渐提升，气流会沿Μ(角度为β，即进气角)、N两个方向汇合成H向对动力涡轮31起作用，图中δ为流入动力涡轮31的气流方向变化范围。
[0146]此处以设置阀门座15时的实施例为例说明废气流动路径。
[0147]实际工作中，当发动机处于低速、低负荷时，调节阀门5关闭，进气沿排气管14、阀门座气体入口 23、阀门座内流道接口 18、涡轮壳内流道入口 11、进气内流道3、相邻开槽导叶12之间的通道流入动力涡轮31，驱动动力涡轮31做功。
[0148]此时，气流沿两开槽导叶12中间区域流向动力涡轮31，驱动动力涡轮31做功，只有进气内流道3起作用，截面较小，而且流经开槽导叶12时也只沿导叶角流入，即图20中N向，气流集中，可以提高涡前压力、提升EGR率。
[0149]当发动机转速、负荷逐渐升高时，调节阀门5开始开启，部分气流流过调节阀门5，沿阀门座外流道接口 19、涡轮壳外流道入口 10、进气外流道2、开槽导叶12流入动力涡轮31，以适应逐渐增大的流量需求，在此过程，通过调节调节阀门5的开度，可以调整涡前压力，确定合适的EGR率。
[0150]在调节调节阀门5的过程中，调节阀门5转到一定角度后(通常对应于发动机高速段)，会通过调节面25给调节杆28施加推力，调节杆28带动废气旁通阀门26压缩弹簧27，打开废气旁通管路，废气沿排气管废气旁通出口 16、阀门座废气旁通入口 24、阀门座废气旁通出口 20、涡轮壳废气旁通入口 9、涡轮壳废气旁通出口 13流出，排掉一部分废气能量，确保发动机高速、高负荷时增压器涡前压力不致过大。
[0151]而且，随着进气量的增大，进气会沿开槽导叶12上的导流槽29流入，即图23中M向，M向、N向同时进气，避免了高速段的气流堵塞。
[0152]如图25、26所示，导叶的存在，减少了气流回流，不但提高了涡轮机效率，更使气流流动顺畅，避免了喉口处的气流扰动，保证涡轮机效率。
[0153]此外，涡轮机的压比、流量对其性能影响较大，而对流量其决定作用的是通流截面，现有技术依靠涡轮壳I的流道设计控制通流截面，但如【背景技术】所述，铸造涡轮机的生产一致性难以控制，相应地流量难以控φι」。本实施例中设有导叶结构，则可由导叶控制通流面积，而导叶结构能够精密加工形成，通流面积可得到精密控制，从而不受涡轮壳I本身加工精度的影响。
[0154]设置导叶后，使得涡轮机、发动机获得了明显的性能提升，如下:
[0155]1、涡轮机效率明显提升，效率对比图如图27所示，上方较粗的黑色线A为本发明效率线，下方较细的黑色线B为未改进之前的涡轮机效率线。
[0156]2、与发动机联合运行油耗对比曲线如图28所示，采用本发明的涡轮增压器，油耗率实现整条匹配线上的大幅度降低。
[0157]实施例5，在上述实施例基础上，本发明还提供另一种导叶设置形式，如图29所示，导叶包括长导叶32和短导叶33，长导叶32的长度大于短导叶33的长度，长导叶32和短导叶33间隔设置。
[0158]长导叶32和短导叶33的大小根据流动分析来定，但短导叶33的尾缘34与长导叶32的前缘35在圆周方向上要有一段距离，便于气流在发动机高速工况时从此流入，可以拓宽流量、减小堵塞，实现的功能类似于前一实施例的开槽导叶12。即长导叶32按照一定角度沿导叶支撑盘30周向排列，短导叶33按照另一角度排列，则按照逆时针方向，长导叶32和短导叶33之间的通道形成与进气内流道3导通的导流流道，短导叶33和长导叶32之间的通道形成与进气外流道2导通的导流流道。具体工作过程可参照上述的开槽导叶12理解。
[0159]长导叶32的排列角度B可设计为68°?80°，长导叶32的排列角度B与短导叶33的排列角度A的角度差为:B-A = 0°?5。。
[0160]其中，排列角度B为，长导叶32中轴线的切线、长导叶32靠近导叶支撑盘30中心的尖端与导叶支撑盘30的中心连线，二者的夹角；排列角度A为，短导叶31中轴线的切线、短导叶31靠近导叶支撑盘30中心的尖端与导叶支撑盘30的中心连线，二者的夹角。
[0161]该种导叶设置方式的涡轮机效率更优，效率对比图如图30所示:
[0162]上方最细的黑色线A为长短导叶涡轮机效率线、下方最粗的黑色C线为一般废气旁通涡轮机效率线、中间的黑色线B为开槽导叶涡轮机效率线。通过上表可以看出，设置长导叶32、短导叶33的涡轮机效率甚至还要高于开槽导叶12结构。
[0163]从以上描述可看出，无论是开槽导叶12，还是长导叶32、短导叶33的配合设置，均是为了形成两种具有预定夹角的第一导流通道、第二导流通道(即二者不平行设置，该夹角值和进气内流道3、进气外流道2的进气角有关)，以便进气内流道3流出的废气能够经第一导流通道导流至所述动力涡轮31，进气外流道2流出的废气能够经所述第二导流通道导流至所述动力涡轮31。如上，则相邻开槽导叶12之间的通道形成所述第一导流通道，导流槽29形成第二导流通道；按照逆时针方向，长导叶32至短导叶33之间的通道形成第二导流通道，短导叶33至长导叶32之间的通道形成第一导流通道。
[0164]只要能够将进气内流道3和进气外流道2的废气分别引向动力涡轮31，拓宽流量范围，即可以产生如上所述的技术效果，显然，两种流道的形成方式并不限于上述的开槽导叶12以及长导叶32、短导叶33，当然，上述实施例的结构，易于加工，而且不阻碍气流，导流效