周缘表面界定的中空部42形成在管50的构成旁通通道35的旁通口侧分支管31的外周缘上。
[0056]接下来将对这种增压器的组装方法进行描述。如图6中所示，管50与气缸盖10一体地形成，使得管50从气缸盖10的壁表面51凸出。涡轮壳体15安置成以便覆盖管50，使得管50被插入排气入口部17中。接着，螺栓穿过预先设置在气缸盖10中的多个螺栓孔52和设置在涡轮壳体15的凸缘19中的插入孔18，使得涡轮壳体15紧固至气缸盖10。
[0057]接下来将对本实施方式的增压器的操作进行描述。由于气缸盖10与管50 —体地形成，因此不需要使管50与涡轮壳体15彼此接触以固定管50。此外，与管50作为与气缸盖10不同的构件而制造的情况相比，减少了部件的数量。
[0058]根据上述第二实施方式，除了与以上效果(1)至效果(3)类似的效果之外，还可以获得以下效果。(6)由于气缸盖10与管50 —体地形成，因此管50不与涡轮壳体15接触。这可以限制从管50至涡轮壳体15的热传递，从而使得能够限制排气的温度降低。这使得能够减少增压器的组装步骤的数量以及用于增压器的制造的工时，这允许容易地制造增压器。
[0059]应当指出的是，以上实施方式中的每个实施方式可以进行如下修改。在第一实施方式中，螺栓从中空部42侧穿过设置在凸缘38中的插入孔37，使得螺栓的头部容置在中空部42中。然而，如果可以单独地确保用以容置螺栓的头部的空间，则螺栓不需要设置在中空部42内。即使通过这种构型，也能够产生与效果(1)至效果(4)相同的效果。
[0060]在第一实施方式中，管29通过螺栓固定至气缸盖10。然而，管29可以通过使用比如焊接的其他方法进行固定。在第一实施方式中，管29固定至气缸盖10，但是管29也可以固定至涡轮壳体15。即使通过这种构型，也能够产生与效果(1)至效果(3)相同的效果。
[0061]在第一实施方式中，形成了中空部42，但是可以省略这种构型。即使通过这种构型，能够产生与效果(1)和效果(2)相同的效果。
[0062]可以对第二实施方式作出如图7中所示的修改。应当指出的是，这种改型与第二实施方式的不同之处在于:没有设置中空部42，并且管的旁通通道35的开口用作抵接废气旁通阀39的座部。其他组件具有与第二实施方式中的附图标记相同的附图标记，并且省略了对其的详细描述。
[0063]如图7中所示，管60设置在涡轮壳体15的排气入口部17中。管60与气缸盖10一体地形成，并且管60从气缸盖10的壁表面向外凸出。管60的外部形状是沿着排气入口部17的内周缘表面的大致圆形管形状。在管60内侧形成有连接至涡旋口 27的排气主通道34和从排气主通道34分支出并且连接至旁通口 61的旁通通道35。排气入口部17的旁通口 61设置有废气旁通阀39。废气旁通阀39抵接管60的旁通通道35的开口 62。S卩，管60的旁通通道35的开口 62用作座部。应当指出的是，在这种构型中，形成连接至旁通口61的旁通通道35的管60的管壁63处于下述状态:管壁63在整个圆周上与排气入口部17的内周缘表面间隔开。即使通过这种构型，也能够产生与效果(1)、效果⑵以及效果(6)相同的效果。
[0064]如以上实施方式中所述，为了限制排气的温度降低，优选地是，管29、管50在整个圆周上不与涡轮壳体15接触以增强隔热效果。然而，例如，管29、管50可以以下述方式与壳体部分接触:管29、管50的排气下游侧开口抵接涡旋口 27或旁通口 28。即使在这种构型中，与管29、管50在整个圆周上与涡轮壳体15接触的构型相比，仍然能够限制排气的温度降低。如以上构型中所述，当采用管29、管50的排气下游侧开口抵接涡旋口 27或旁通口28的构型时，在管29、管50的排气下游侧开口与每个口 27、28之间的连接部中难以产生间隙。这使得能够限制由设置管29、管50而引起的排气的流动阻力的增大。
[0065]在以上实施方式中的每个实施方式中，管29、管50固定至与排气歧管13 —体地形成的气缸盖10，该气缸盖10作为安置在增压器的排气上游侧的上游排气系统构件。然而，气缸盖10可以与排气歧管13单独地形成。在这种情况中，管29、管50可以固定至作为上游排气系统构件的排气歧管13。在涡轮壳体15通过与排气歧管13或气缸盖10不同的构件而固定至排气歧管13等的情况下，管29、管50可以固定至作为上游排气系统构件的不同的构件。即使通过这种构型，也能够产生与效果(1)以及效果(2)相同的效果。
[0066]在以上实施方式中的每个实施方式中，形成在排气入口部17内的空间形成为使得在与排气流动方向垂直的平面中的截面面积R沿排气流动方向朝向上游侧变大。然而，如果管29、管50可以被插入排气入口部17中，则形成在排气入口部17内的空间的形状可以被适当地改变。即使通过这种构型，仍然能够产生与效果(1)相同的效果。
[0067]在以上实施方式中的每个实施方式中，可以适当地改变由上游管32、涡旋口侧分支管30以及旁通口侧分支管31的相应轴线形成的角度。管的上游管32可以设置成使得相对于凸缘38的壁表面或气缸盖10倾斜。
[0068]在以上实施方式中的每个实施方式中，涡轮壳体15可以通过螺栓固定至气缸盖10，但也可以通过使用比如焊接的其他方法进行固定。以上实施方式中的每个实施方式涉及作为增压器的水冷增压器，但是与实施方式中的每个实施方式类似的技术构思也可以应用于除了水冷增压器之外的增压器。
【主权项】
1.一种增压器，其特征在于，包括: 涡轮壳体(15)，所述涡轮壳体(15)包括， 涡轮室(22)， 涡旋通道(25)，所述涡旋通道(25)与所述涡轮室连通，以及 排气入口部(17)，所述排气入口部(17)连接至排气系统构件(10，13)，所述排气系统构件(10，13)安置在所述涡轮壳体的沿排气流动方向的上游侧，所述排气入口部包括涡旋口(27)和旁通口(28)，所述涡旋口是所述涡旋通道的入口，所述旁通口绕过所述涡轮室以与相对于所述涡轮室沿所述排气流动方向的下游侧连通；以及 管(29，50，60)，所述管(29，50，60)构造成以所述管的至少一部分与所述排气入口部的内周缘表面间隔开的状态覆盖所述内周缘表面， 所述管包括插入部，所述插入部定位在所述涡轮壳体的所述排气入口部中， 所述管具有内部通道，所述内部通道在沿所述排气流动方向的下游侧分支成第一分支通道(34)和第二分支通道(35)，所述第一分支通道连接至所述涡旋口，所述第二分支通道连接至所述旁通口， 所述管的管壁的至少一部分是所述第二分支通道的一部分，所述管的管壁的所述至少一部分与所述排气入口部的所述内周缘表面间隔开。2.根据权利要求1所述的增压器，其中， 所述排气入口部具有在与所述排气流动方向垂直的平面中的截面面积(R)，所述截面面积朝向沿所述排气流动方向的上游侧变大。3.根据权利要求1或2所述的增压器，其中， 所述管包括上游管(32)、第一分支管(30)以及第二分支管(31)； 所述管具有在所述上游管的沿所述排气流动方向的下游侧分支成所述第一分支管和所述第二分支管的叉形形状； 所述第一分支管包括所述第一分支通道； 所述第二分支管包括所述第二分支通道； 所述第二分支管相对于所述上游管朝向所述旁通口凸出；并且所述涡轮壳体具有中空部(42)，所述中空部(42)由所述第二分支管的外周缘表面、所述上游管的外周缘表面以及所述排气入口部的所述内周缘表面界定。4.根据权利要求1至3中的任一项所述的增压器，其中， 所述管固定于安置在所述涡轮壳体的沿所述排气流动方向的上游侧的所述排气系统构件。5.根据权利要求3所述的增压器，其中， 所述管包括位于所述管的沿所述排气流动方向的上游端的凸缘，所述凸缘设置有插入孔；并且 所述管由从中空部侧穿过所述插入孔的螺栓紧固至所述排气系统构件。6.根据权利要求1至3中的任一项所述的增压器，其中， 所述管与所述排气系统构件形成为一体。
【专利摘要】本发明涉及一种增压器，该增压器包括涡轮壳体和管。涡轮壳体的排气入口部连接至排气系统构件，并且涡轮壳体的排气入口部包括涡旋口和旁通口。管构造成以管的至少一部分与排气入口部的内周缘表面间隔开的状态覆盖排气入口部的内周缘表面，并且管包括定位在涡轮壳体的排气入口部中的插入部。管的内部通道分支成连接至涡旋口的第一分支通道和连接至旁通口的第二分支通道。管的管壁的至少一部分是第二分支通道的一部分，并且与排气入口部的内周缘表面间隔开。
【IPC分类】F02B37/00, F02B37/14
【公开号】CN105298630
【申请号】CN201510309511
【发明人】松井裕树
【申请人】丰田自动车株式会社
【公开日】2016年2月3日
【申请日】2015年6月8日
【公告号】EP3001010A1, US20150361873