汽车消声器的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车消声器制造技术领域，尤其是一种用于小排量发动机汽车上的消声器。
【背景技术】
[0002]对于使用较小排量发动机的汽车，由于受汽车底盘安装位置的限制，消声器安装位置靠近排气尾管。有一种汽车消声器，该汽车消声器包括设有进、出气管和带有小孔的隔板的壳体，在所述进气管的一段管段上设有多个通孔，且在该段管外套装有一套管，在所述套管与所述进气管管壁之间设有吸音材料。这种汽车消声器在使用过程中存在如下问题:1、由于套管内的吸音材料填充的一致性较差，常会出现因吸音材料填充不均匀而产生口哨声等异常噪声的问题；2、由于消声器靠近排气尾管，为避免过大的气流噪声，消声器出气管上通常没有设置小通孔，导致出气管段产生的气柱共振常会直接从尾管口直接传出，从而影响消声效果，消声性能的稳定性差；3、隔板上的孔均为小于等于4毫米的孔，若隔板上的小孔分布过多，则不能很好地减弱低频阶次噪声；若穿孔数较少，则很容易因消声器整体背压较高导致产生异常嘯叫声。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种能有效提高消声性能稳定性的汽车消声器。
[0004]本发明解决技术问题所采用的技术方案为:这种汽车消声器包括设有进气管和出气管的壳体，所述壳体的内部空间由两块带孔的隔板沿进气方向分隔为第一腔室、第二腔室和第三腔室，所述进气管的末端封堵且依次穿过所述第一隔板和所述第二隔板伸入所述第三腔室内，所述进气管于所述第二腔室和所述第三腔室分别设有其上分布有多个通孔的带孔管段；所述出气管于所述第二腔室的管壁上设有呈圆周分布的一圈通孔。
[0005]上述汽车消声器技术方案中，更具体的技术方案还可以是:所述出气管的前端设在所述第一腔室内；所述进气管于所述第三腔室带孔管段上通孔的数量为所述第二腔室带孔管段上通孔数量的1.5倍；所述通孔的直径为2毫米?4毫米。
[0006]进一步的:所述进气管于第二腔室的带孔管段位于近所述第一隔板处，所述出气管于第二腔室的一圈通孔位于近所述第二隔板处。
[0007]进一步的:所述第一隔板和所述第二隔板上的所述孔为多个且均匀分布，所述孔的直径为为3毫米?4毫米。
[0008]进一步的:在所述第一隔板和所述第二隔板上至少均设有一个直径为15毫米的大孔。
[0009]由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果:1、由于进气管末端封堵，进气管于第三腔室管壁上通孔的数量为第二腔室管壁上通孔数量的1.5倍，气流只能通过进气管管壁上通孔流出，而这些通孔的孔径通常在2毫米?4毫米之间，且由于穿孔率的合理设置，进气管于第三腔管段上通孔的穿孔率小于140%，使进气管位于第二腔室管段管壁上的通孔与第二腔室构成了一个弹性系统，同样，进气管位于第三腔室管段管壁上的通孔与第三腔室也构成了一个弹性系统。当废气中的高频声波与这个系统的固有频率一致时发生共振，在共振频率及其附近的通孔处气流产生激烈摩擦，加强了吸声效果，使该管段穿孔单元在高频段具有良好的消声性能；因此，在进气管外不用装设有吸音材料的套管，避免了因高频管内吸音材料填充不均匀而发出的异常口哨声，提高了消声性能的稳定性，同时结构更为简单，节省材料和成本；2、由于出气管在第二腔室的管段上开有呈圆周分布的一圈通孔，对可能产生的气柱共振的气柱起到一个“打断”的作用，从而改善了整车消声品质；3、隔板上的孔由一个直径为15的大孔和若干小通孔组成，避免了现有技术方案中隔板仅开有小孔时容易出现的异常嘯叫声，改善消声器性能的稳定性；4、进气管在第二腔室的通孔管段和出气管在第三腔室的通孔段错开，避免从进气管第二腔室通孔出来的气流直接通过出气管第二腔室穿孔段上小孔进入出气管直接从尾管排出，降低消声器的消声性能。
【附图说明】
[0010]图1是本发明实施例的结构示意图。
[0011]图2是图1的A-A处的剖视图。
【具体实施方式】
[0012]以下结合附图对本发明作进一步详述:
[0013]实施例1:
[0014]如图1和图2所示的汽车消声器包括设有进气管3和出气管5的壳体，壳体由前端盖1、后端盖6和筒体2连接而成，筒体2由两层重叠的钢板锁缝围成，两层钢板厚度相同且均0.6毫米，筒体2与前端盖I和后端盖6的连接均为端盖卷边式连接，在前端盖I边缘设有排水通孔；该壳体的内部空间分别由带孔的第一隔板7和第二隔板4沿进气方向分隔为第一腔室a、第二腔室b和第三腔室C，在第一隔板7和第二隔板4边缘设有排水缺口，进气管3的末端封堵且依次穿过第一隔板7和第二隔板4伸入第三腔室c内:出气管5的前端设在第一腔室a内；进气管3于第二腔室b和第三腔室c均设有其上分布有多个通孔的带孔管段，本实施例的进气管3于第三腔室c带孔管段上通孔的数量为第二腔室b带孔管段上通孔数量的1.5倍，该通孔直径为2毫米；出气管5于第二腔室b的管壁上设有多个通孔，多个通孔呈一圈圆周分布在出气管5的管壁上；进气管3于第二腔室b的带孔管段位于近第一隔板7处，出气管5于第二腔室b的一圈通孔位于近第二隔板4处。本实施例在第一隔板7和第二隔板4上均开有多个直径为3毫米的孔9和一个直径为15毫米的孔8，以改善消声器性能的稳定性，避免隔板上仅开有多个直径为3毫米的通孔时容易出现的异常嘯叫声。
[0015]实施例2:
[0016]本实施例的进气管3于第三腔室c管壁上通孔的数量为第二腔室b管壁上通孔数量的1.5倍，该通孔直径为4晕米；在第一隔板7和第二隔板4上均开有多个直径为4晕米的孔9和一个直径为15毫米的孔8 ;其他特征与实施例1相同。
[0017]工作时，气流从进气管3进入，进入的气流分别从进气管3位于第二腔室b和第三腔室c带孔管段的通孔中流出，由于进气管3于第三腔室c带孔管段上通孔的数量为第二腔室b带孔管段上通孔数量的1.5倍，而这些通孔的孔径通常在2毫米?4毫米之间，且由于穿孔率的合理设置，进气管于第三腔管段上通孔的穿孔率小于140%，使进气管位于第二腔室管段管壁上的通孔与第二腔室构成了一个弹性系统，同样，进气管位于第三腔室管段管壁上的通孔与第三腔室也构成了一个弹性系统；当废气中的高频声波与这个系统的固有频率一致时发生共振，在共振频率及其附近的通孔处气流产生激烈摩擦，加强了吸声效果；同时衰减后的废气进入第一腔室并从出气管5排出，若在出气管5内产生气柱共振的气柱会被出气管5上的一圈通孔“打断”，提高了消声性能的稳定性。
【主权项】
1.一种汽车消声器，包括设有进气管(3)和出气管(5)的壳体，其特征在于:所述壳体的内部空间分别由带孔的第一隔板(7)和第二隔板(4)沿进气方向分隔为第一腔室(a)、第二腔室(b )和第三腔室(c )，所述进气管(3 )的末端封堵且依次穿过所述第一隔板(7 )和所述第二隔板(4 )伸入所述第三腔室(c )内，所述进气管(3 )于所述第二腔室(b )和所述第三腔室(c)分别设有其上分布有多个通孔的带孔管段；所述出气管(5)于所述第二腔室(b)的管壁上设有呈圆周分布的一圈通孔。2.根据权利要求1所述的汽车消声器，其特征在于:所述出气管(5)的前端设在所述第一腔室(a)内；所述进气管(3)于所述第三腔室(c)带孔管段上通孔的数量为所述第二腔室(b)带孔管段上通孔数量的1.5倍；所述通孔直径为2毫米?4毫米。3.根据权利要求1或2所述的汽车消声器，其特征在于:所述进气管(3)于第二腔室(b)的带孔管段位于近所述第一隔板(7)处，所述出气管(5)于第二腔室(b)的一圈通孔位于近所述第二隔板(4)处。4.根据权利要求3所述的汽车消声器，其特征在于:所述第一隔板(7)和所述第二隔板(4)上的所述孔为多个且均匀分布，所述孔的直径为3毫米?4毫米。5.根据权利要求1所述的汽车消声器，其特征在于:在所述第一隔板(7)和所述第二隔板(4)上至少均设有一个直径为15毫米的大孔。
【专利摘要】本实用新型公开了一种汽车消声器，涉及汽车消声器制造技术领域，包括设有进气管和出气管的壳体，所述壳体的内部空间由两块带孔的隔板沿进气方向分隔为第一腔室、第二腔室和第三腔室，所述进气管的末端封堵且依次穿过所述第一隔板和所述第二隔板伸入所述第三腔室内，所述进气管于所述第二腔室和所述第三腔室均设有其上分布有多个通孔的带孔管段；所述出气管于所述第二腔室的管壁上设有呈圆周分布的一圈通孔。较之现有技术，本实用新型可有效提高消声性能的稳定性。
【IPC分类】F01N1/10
【公开号】CN204851381
【申请号】CN201520410635
【发明人】郑忠夏, 闫洁
【申请人】柳州利和排气控制系统有限公司
【公开日】2015年12月9日
【申请日】2015年6月15日