电沉积涂料回收系统及方法与流程

本发明涉及利用使用过滤膜过滤得到的过滤水进行电沉积对象的被涂装物的洗涤，同时将经洗涤而被冲洗掉的未电沉积涂料进行回收并再利用的电沉积涂料回收系统及方法。

背景技术：

现有技术中，电沉积涂装已被广泛应用于以汽车车身为首的汽车部件、电机制品及建材等的涂装。电沉积涂装系统由以电化学方式在被涂装物上形成涂膜的电沉积工序及用以洗去未电沉积涂料等的洗涤工序、以及用以使涂膜固化的烘烤工序构成，一般而言，水洗工序由膜过滤滤液多段回收水洗工序和最终水洗工序构成。

膜过滤滤液多段回收水洗工序是使用通过利用过滤膜对电沉积槽内的涂料进行过滤而得到的滤液对被涂装物进行洗涤，从而将物理性地附着在被涂装物上的涂料洗去，同时将未电沉积涂料回收至电沉积槽的工序。另外，最终水洗工序是使用纯水、清水(工业用水)进行精洗的工序，将在膜过滤滤液多段回收水洗工序中未被洗去的微量涂料、掺杂离子洗去，而在洗涤中使用后的水则作为废水而被排出至工序外。

图7是以往的电沉积涂料回收系统的一例。图7所示的101是电沉积槽，膜过滤滤液多段回收水洗工序由喷雾型的第一水洗槽102、浸渍型的第二水洗槽103及喷雾型的第三水洗槽104这三段构成。另外，最终水洗工序由浸渍型的第一水洗槽105及喷雾型的第二水洗槽106这两段构成。所述喷雾型的水洗槽，是通过对被涂装物喷雾水洗水而进行被涂装物的水洗的类型的水洗槽。另一方面，浸渍型的水洗槽是水洗水的滞留量比喷雾型的水洗槽的多，通过将被涂装物完全浸渍于水洗水中而进行被涂装物的水洗的类型的水洗槽。

被涂装物被安装于传送带(未图示)，在被浸渍于电沉积槽101而进行了电沉积涂装之后，依次被搬运至膜过滤滤液多段回收水洗工序的第一水洗槽102、第二水洗槽103、第三水洗槽104、最终水洗工序的第一水洗槽105及第二水洗槽106而进行水洗。107是第一膜过滤装置。电沉积液通过线路108从电沉积槽101被送往第一膜过滤装置107，从而进行膜过滤。未透过膜的浓缩液通过线路109被送回电沉积槽101。滤液通过线路110被送往膜过滤滤液多段回收水洗工序的最终段，在图7所示的例子中，被送往第三水洗槽104，从而被用作膜过滤滤液多段回收水洗工序的水洗水。膜过滤滤液多段回收水洗工序的水洗水从第三水洗槽104被轮流溢流至第二水洗槽103及第一水洗槽102，在各水洗槽中被用作水洗水之后，进一步从第一水洗槽102溢流至电沉积槽101，并回收未电沉积涂料。在最终水洗工序的第一水洗槽105中，作为水洗水，从线路113供给纯水或清水(工业用水)，在第二水洗槽106中，从线路111供给纯水或清水(工业用水)，并进行洗涤。供给至第二水洗槽106的纯水溢流至第一水洗槽105，连同供给至第一水洗槽105的清水一起从线路112被排出。

然而，就如上所述的利用传统的电沉积涂料回收系统的回收水洗方法而言，在对大量的被涂装物进行电沉积涂装的情况下，会导致各水洗槽中的未电沉积涂料的浓度上升，因此存在导致向电沉积涂装设施外的涂料带出量增加、或为了防止该增加而引起最终水洗工序中清水及纯水的使用量增加以及废水处理负担增大的问题。如果增加膜过滤滤液多段回收水洗工序的段数，则能够解决该问题，但会引发设备费及设置空间的增大这样的新的问题。

为了解决上述问题，专利文献1中提出了对膜过滤滤液多段回收水洗工序的最初段的回收水洗水利用超滤膜进行过滤、并将所得滤液供给至膜过滤滤液多段回收水洗工序的最后段的方案。但是，在该方法中，例如在最初段的水洗槽为喷雾型的水洗槽的情况下，存在对最初段的回收水洗水进行超滤而得到的滤液的量少、最终段的未电沉积涂料的浓度无法充分降低的问题。

另外，专利文献2中提出了下述方案：从在膜过滤滤液多段回收水洗工序的最初段与最后段之间设置的水洗槽排出回收水洗水之后，利用超滤膜进行过滤，并将所得滤液供给至膜过滤滤液多段回收水洗工序的最后段。

图8是专利文献2中记载的电沉积涂料回收系统。在图8中，对于与图7相同的装置，赋予相同的编号。图8所示的电沉积涂料回收系统的特征在于，在图7所示的传统的电沉积涂料回收系统中，在浸渍型的第二水洗槽103新设置了第二膜过滤装置120，而在其它方面则与图7所示的传统的电沉积涂料回收系统相同。在第二膜过滤装置120中，从线路122供给第二水洗槽液，未透过膜的浓缩液通过线路121而被送回至电沉积槽101。滤液通过线路123而被供给至第三水洗槽104(膜过滤滤液多段回收水洗工序的最终段)，与通过线路110被供给的第一膜过滤装置107的滤液共同被用作水洗水。

另外，专利文献3中提出了下述方案：对从电沉积槽排出的电沉积溶液利用超滤膜进行过滤，并对所得滤液利用反渗透膜进行过滤，将该利用反渗透膜而得到的滤液供给至膜过滤滤液多段回收水洗工序的最后段。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平7-224397号公报

专利文献2：日本特开2011-99158号公报

专利文献3：日本特开2004-149899号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

这里，根据专利文献2中记载的电沉积涂料回收系统，与图7所示的传统电沉积涂料回收系统相比，相对于滤液多段回收水洗工序的最后段，能够供给更多的水洗水，从而能够进一步降低最终段的未电沉积涂料的浓度。由此，能够减少向电沉积涂装施设外的涂料带出量。即，能够提高电沉积涂料的回收率，进一步，能够减少最终水洗工序中清水及纯水的使用量。

然而，发明人等根据实验发现，即使是图8所示的电沉积涂料回收系统，电沉积涂料的回收率也止步于97％，需要进一步的改善。

另外，在专利文献3中记载的电沉积涂料回收系统中，经反渗透膜而得到的浓缩液被送回至最初段的水洗槽与最终段的水洗槽之间的水洗槽，但浓缩液中包含大量的未通过膜的掺杂离子。被送回至水洗槽的掺杂离子流向电沉积槽侧，返回至电沉积槽内。该掺杂离子由于是由被涂装物的电沉积之前的前处理工序带入的，因此在对多个被涂装物进行洗涤的过程中，会发生电沉积槽内的电沉积溶液的掺杂离子的浓度上升、由此导致电沉积涂装的品质变差的问题。

作为掺杂离子，包括碱金属离子、金属离子及硝酸根等，但在电沉积槽中，已知在这些掺杂离子中，尤其是碱金属离子的变动大，一般而言，在碱金属离子超过30ppm时会导致涂装品质劣化。作为碱金属离子，包括na离子及k离子，但由于k离子的浓度较低、在1ppm左右，因此对na离子的浓度加以管理是尤为重要的。

本发明鉴于上述问题而完成，目的在于提供可通过在膜过滤滤液多段回收水洗工序中有效地增加最终段的水洗水而使涂料的回收率进一步提高，并且能够在电沉积槽内抑制电沉积溶液中包含的na离子浓度的上升、由此使电沉积涂装的品质提高的电沉积涂料回收系统及方法。

解决问题的方法

本发明的电沉积涂料回收系统的特征在于，其具备：进行被涂装物的电沉积涂装的电沉积槽；分阶段地进行电沉积涂装后的被涂装物的水洗的至少2个水洗槽；包含超滤膜或微滤膜、将由电沉积槽内的包含电沉积涂料的电沉积溶液经过滤而得到的滤液和浓缩液分别供给至最终段的水洗槽和电沉积槽的第1过滤膜；供给将电沉积槽内的电沉积溶液及水洗槽内的水洗后的水中的任一者进行超滤或微滤而得到的过滤水的供给系统；包含反渗透膜、将由供给系统供给的过滤水经过滤而得到的滤液和浓缩液分别供给至最终段的水洗槽、和电沉积槽及最终段的水洗槽以外的水洗槽中的任意槽的第2过滤膜；以及分别对经第1过滤膜过滤而得到的滤液及经第2过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量进行调整的流量调整部。且水洗后的水被从最终段的水洗槽依次供给至电沉积槽侧的水洗槽及电沉积槽。

另外，在上述本发明的电沉积涂料回收系统中，供给系统可以具备第3过滤膜，该第3过滤膜包含超滤膜或微滤膜，将由上述至少2个水洗槽中的任意水洗漕内的水洗后的水经过滤而得到的滤液和浓缩液分别经由供给系统而供给至第2过滤膜、和相比于最终段的水洗槽位于电沉积槽侧的水洗槽。

另外，在上述本发明的电沉积涂料回收系统中，第1过滤膜还能够将电沉积溶液经过滤而得到的滤液经供给系统而供给至第2过滤膜。

另外，在上述本发明的电沉积涂料回收系统中，流量调整部能够进行调整，使得经第1过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量v1与经第2过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量v2之比v1:v2为1:2～2:1。

另外，在上述本发明的电沉积涂料回收系统中，优选流量调整部进行调整，使得v1:v2为1:1。

另外，上述本发明的电沉积涂料回收系统中，流量调整部能够对经第1过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量及经第2过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量进行调整、使得离电沉积槽最近的水洗槽的水洗后的水的na离子浓度达到30ppm以下。

另外，上述本发明的电沉积涂料回收系统可具备对最终段的水洗槽内的水洗后的水的电导率进行测量的测量部，流量调整部可以基于通过测量部而测量的电导率对经第1过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量及经第2过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量自动地进行调整。

另外，反渗透膜优选为zeta电位为正的过滤膜。

本发明的电沉积涂料回收方法包括：使用进行被涂装物的电沉积涂装的电沉积槽、分阶段地进行电沉积涂装后的被涂装物的水洗的至少2个水洗槽、包含超滤膜或微滤膜并将由电沉积槽内的包含电沉积涂料的电沉积溶液经过滤而得到的滤液和浓缩液分别供给至最终段的水洗槽和电沉积槽的第1过滤膜，将水洗后的水从最终段的水洗槽依次供给至电沉积槽侧的水洗槽及电沉积槽，其中，利用包含反渗透膜的第2过滤膜对将电沉积槽内的电沉积溶液及水洗槽内的水洗后的水中的任一者进行超滤或微滤而得到的过滤水进行过滤，并将通过该过滤而得到的滤液和浓缩液分别供给至最终段的水洗槽、和电沉积槽及最终段的水洗槽以外的水洗槽的任意槽，分别对经第1过滤膜过滤得到的滤液及经第2过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量进行调整。

另外，在上述本发明的电沉积涂料回收方法中，可以使用包含超滤膜或微滤膜的第3过滤膜对至少2个水洗槽中的任意水洗漕内的水洗后的水进行过滤，并将通过该过滤而得到的滤液和浓缩液分别供给至第2过滤膜、和相比于最终段的水洗槽位于电沉积槽侧的水洗槽。

另外，在上述本发明的电沉积涂料回收方法中，第1过滤膜还可以将电沉积溶液经过滤而得到的滤液供给至第2过滤膜。

另外，在上述本发明的电沉积涂料回收方法中，可以进行调整，使得经第1过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量v1与经第2过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量v2之比v1:v2为1:2～2:1。

另外，在上述本发明的电沉积涂料回收方法中，优选进行调整，使得v1:v2为1:1。

另外，在上述本发明的电沉积涂料回收方法中，可以对经第1过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量及经第2过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量进行调整、使得离电沉积槽最近的水洗槽的水洗后的水的na离子浓度达到30ppm以下。

另外，在上述本发明的电沉积涂料回收方法中，对最终段的水洗槽内的水洗后的水的电导率进行测量，并基于该测量得到的电导率对经第1过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量及经第2过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量自动地进行调整。

另外，在上述本发明的电沉积涂料回收方法中，第2过滤膜优选为zeta电位为正的过滤膜。

发明的效果

根据本发明的电沉积涂料回收系统及方法，除了具有过滤电沉积槽内的包含电沉积涂料的电沉积溶液的第1过滤膜以外，还具有被供给对电沉积槽内的电沉积溶液或水洗槽内的水洗后的水进行超滤或微滤而得到的滤液的包含反渗透膜的第2过滤膜。

并且，除了经第1过滤膜过滤得到的滤液以外，还将经第2过滤膜过滤得到的滤液供给至最终段的水洗槽。这样，通过对经超滤或微滤而得到的滤液进一步利用反渗透膜进行过滤，并将该滤液供给至最终段的水洗槽，由此可增加最终段的水洗水，同时能够减少未电沉积涂料。由此，与传统的电沉积涂料回收系统相比，能够使涂料的回收率大幅增加，由此，能够削减最终水洗工序的洗涤用的纯水及其排水。

进一步，由于可以对经第2过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量及经第1过滤膜过滤得到的滤液向最终段的水洗槽的供给量进行调整，因此能够抑制电沉积槽内的电沉积溶液的na离子浓度上升，从而能够使电沉积涂装的品质提高。

具体而言，通过利用包含反渗透膜的第2过滤膜进行过滤，可以将na离子浓度高的浓缩液送回至电沉积槽或水洗槽，从而在电沉积槽内实现na离子浓度的蓄积，而由于在对该蓄积的包含na离子的电沉积溶液利用第1过滤膜进行过滤时，可以使na离子逃向滤液侧，因此能够抑制电沉积槽内的电沉积溶液中na离子浓度的上升。进而，通过对na离子浓度降低了的第2过滤膜的滤液向最终段的水洗槽的供给量、和电沉积槽内的电沉积溶液的包含na离子的第1过滤膜的滤液向最终段的水洗槽的供给量进行调整，能够抑制系统整体中na离子浓度的上升。

附图说明

[图1]示出了本发明的电沉积涂料回收系统的第1实施方式的简要构成的图。

[图2]示出了第1～第3过滤膜装置的构成的示意图。

[图3]示出了本发明的电沉积涂料回收系统的第2实施方式的简要构成的图。

[图4]示出了在第2实施方式的电沉积涂料回收系统中，对第1过滤膜装置的滤液向最终段的水洗槽的供给量和第2过滤膜装置的滤液向最终段的水洗槽的供给量自动地进行调整的情况下的简要构成的图。

[图5]分别示出了在第1实施方式的电沉积涂料回收系统中，第1过滤膜装置的滤液向最终段的水洗槽的供给量v1与第2过滤膜装置的滤液向最终段的水洗槽的供给量v2之比为1:1的情况下各部的流量及na离子浓度的图。

[图6]分别示出了在第2实施方式的电沉积涂料回收系统中，第1过滤膜装置的滤液向最终段的水洗槽的供给量v1与第2过滤膜装置的滤液向最终段的水洗槽的供给量v2之比为1:1的情况下各部的流量及na离子浓度的图。

[图7]示出了传统的电沉积涂料回收系统的一例的图。

[图8]示出了传统的电沉积涂料回收系统的一例的图。

具体实施方式

以下，结合附图对本发明的电沉积涂料回收系统及方法的第1实施方式进行说明。图1是示出了本实施方式的电沉积涂料回收系统1的简要构成的示意图。

如图1所示，本实施方式的电沉积涂料回收系统1具备：电沉积槽10、第1水洗槽11、第2水洗槽12、第3水洗槽13、第4水洗槽14、第5水洗槽15、第1过滤膜装置16、第2过滤膜装置18、及第3过滤膜装置17。

电沉积槽10是对车的车身、电机制品及建材等这样的被涂装物进行电沉积涂装的槽。电沉积槽10内收容有包含电沉积涂料、以及溶剂、有机酸及纯水等的阳离子电沉积溶液，所述电沉积涂料包含环氧类树脂及颜料等。

第1水洗槽11、第2水洗槽12及第3水洗槽13是用于进行膜过滤滤液多段回收水洗工序的水洗槽。第1水洗槽11及第3水洗槽13是喷雾型的水洗槽，第2水洗槽12是浸渍型的水洗槽。所述喷雾型的水洗槽是通过对被涂装物喷雾水洗水而进行被涂装物的水洗的类型的水洗槽。另一方面，所述浸渍型的水洗槽是水洗水的滞留量比喷雾型的水洗槽的多、通过将被涂装物完全浸渍在水洗水中而进行被涂装物的水洗的类型的水洗槽。

第4水洗槽14及第5水洗槽15是用于进行最终水洗工序的水洗槽。第4水洗槽14是浸渍型的水洗槽，第5水洗槽15是喷雾型的水洗槽。

第1过滤膜装置16是具备超滤膜或微滤膜(相当于第1过滤膜)的装置。所述超滤膜是平均孔径为0.001μm～0.01μm左右的过滤膜，所述微滤膜是平均孔径为0.01μm～10μm左右的过滤膜。需要说明的是，超滤膜及微滤膜的平均孔径可如下所述地进行测量。

首先，对超滤膜或微滤膜以垂直于长度方向的剖面进行切割。使用扫描电子显微镜，以能够在上述剖面中明确地确认到尽可能多的细孔的形状的程度的倍率进行拍摄。接着，在电子显微镜图像的副本上叠合透明片，使用黑笔等将细孔部分完全涂黑，并将透明片拷贝至白纸，由此，明确地以细孔部分为黑、以非细孔部分为白将它们加以区分。其后，利用市售的图像解析软件求出任意选择的100个细孔的孔径，并通过得到其算术平均值而计算出平均孔径。图像解析软件可使用例如由三谷商事株式会社销售的软件“winroof”。需要说明的是，所述孔径指的是从细孔圆周上的任意点出发，连结位于与该任意点相对的位置的细孔圆周上的点而成的距离。

第1过滤膜装置16是对电沉积槽10内的电沉积溶液进行过滤的装置，经由流路20而从电沉积槽10向第1过滤膜装置16供给电沉积溶液。经第1过滤膜装置16过滤得到的过滤水经由流路21而被送往作为膜过滤滤液多段回收水洗工序的最终段的第3水洗槽13，并被用作膜过滤滤液多段回收水洗工序的水洗水。另一方面，在第1过滤膜装置16中未透过膜的浓缩液经由流路22被送回至电沉积槽10。

图2是示出了第1过滤膜装置16的具体构成的示意图。如图2所示，第1过滤膜装置16具备：具有超滤膜或微滤膜的中空纤维膜组件16a、用于对中空纤维膜组件16a供给原水(电沉积溶液)的泵16b、以及暂时积存经中空纤维膜组件16a过滤得到的过滤水的容器16c。积存于容器16c中的过滤水通过设置于流路21的泵35抽吸而被供给至流路21。

第3过滤膜装置17也是具备超滤膜或微滤膜(相当于第3过滤膜)的装置。第3过滤膜装置17是对第2水洗槽12内的水洗水进行过滤的装置，经由流路23而从第2水洗槽12向第3过滤膜装置17供给水洗水。进而，经第3过滤膜装置17过滤得到的过滤水经由流路24被供给至与后段连接的第2过滤膜装置18。需要说明的是，在本实施方式中，第3过滤膜装置17及流路24相当于供给系统。

另一方面，在第3过滤膜装置17未透过膜的浓缩液经由流路25而返回至相比于第2水洗槽12被设置于电沉积槽10侧的第1水洗槽11。需要说明的是，在本实施方式中，是将第3过滤膜装置17的浓缩液送回至第1水洗槽11，但也可以送回至电沉积槽10。进一步，在本实施方式中，是对第3过滤膜装置17供给第2水洗槽12的水洗水作为被过滤水，但也可以供给第2水洗槽12以外的水洗水作为被过滤水。即，也可以将第1水洗槽11的水洗水或第3水洗槽13的水洗水供给至第3过滤膜装置17。

第3过滤膜装置17也与图2所示的第1过滤膜装置16的构成同样，具备具有超滤膜或微滤膜的中空纤维膜组件、用于对中空纤维膜组件供给原水的泵、以及暂时积存经中空纤维膜组件过滤得到的过滤水的容器。进而，积存于容器中的过滤水通过第3过滤膜装置17所具有的泵抽吸而被供给至流路24。

第2过滤膜装置18是具有反渗透膜(相当于第2过滤膜)的装置。所述反渗透膜(ro(reverseosmosis)膜)是具有小于nf(nanofiltration)膜的平均孔径的膜，是盐排除率90％以上的膜。

第2过滤膜装置18是如上所述地经由流路24被供给第3过滤膜装置17的过滤水的装置。第2过滤膜装置18是从第3过滤膜装置17的过滤水中进一步除去包含na离子的掺杂离子的装置。进而，经第2过滤膜装置18过滤得到的过滤水经由流路26而被送往作为膜过滤滤液多段回收水洗工序的最终段的第3水洗槽13，并被用作膜过滤滤液多段回收水洗工序的水洗水。另一方面，在第2过滤膜装置18中未透过膜的浓缩液经由流路27被送回至第2水洗槽12。需要说明的是，在本实施方式中，将第2过滤膜装置18的浓缩液送回到了第2水洗槽12，但也可以送回到电沉积槽10或第1水洗槽11。

需要说明的是，第2过滤膜装置18除了中空纤维膜组件的膜的种类为反渗透膜以外，与图2所示的第1过滤膜装置16的构成同样，具备具有反渗透膜的中空纤维膜组件、用于对中空纤维膜组件供给原水的泵、以及暂时积存经中空纤维膜组件过滤得到的过滤水的容器。进而，积存于容器中的过滤水通过设置于流路26的泵36抽吸而被供给至流路26。

进而，在如上所述的构成的电沉积涂料回收系统1中，被涂装物被安装于传送带(省略图示)，在被浸渍于电沉积槽10而进行了电沉积涂装之后，依次被搬运至膜过滤滤液多段回收水洗工序的第1水洗槽11、第2水洗槽12及第3水洗槽13而进行水洗。接着，被涂装物依次被搬运至最终水洗工序的第4水洗槽14及第5水洗槽15而进行水洗。

膜过滤滤液多段回收水洗工序的水洗水从第3水洗槽13轮流溢流至第2水洗槽12及第1水洗槽11，在各水洗槽中被用作水洗水之后，进一步从第1水洗槽11溢流至电沉积槽10，并回收未电沉积涂料。

最终水洗工序的第4水洗槽14中，作为水洗水，从流路40供给纯水或清水(工业用水)，在第5水洗槽15中，从流路41供给纯水或清水(工业用水)，并进行洗涤。供给至第5水洗槽15的纯水溢流至第4水洗槽14，连同供给至第4水洗槽14的清水一起从流路42被排出。

另外，电沉积涂料回收系统1在如上所述的膜过滤滤液多段回收水洗工序中，具备对经第2过滤膜装置18过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量、和经第1过滤膜装置16过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量进行调整的流量调整部30。

流量调整部30具备：设置于与第1过滤膜装置16连接的流路21的第1阀机构31及第1流量计32、和设置于与第2过滤膜装置18连接的流路26的第2阀机构33及第2流量计34。利用第1阀机构31及第1流量计32，可调整经第1过滤膜装置16过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量，利用第2阀机构33及第2流量计34，可调整经第2过滤膜装置18过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量。过滤水的供给量的调整可以自动地进行，也可以手动地进行。

根据上述第1实施方式的电沉积涂料回收系统1，除了具有对电沉积槽10内的包含电沉积涂料的电沉积溶液进行过滤的第1过滤膜装置16以外，还具有对第2水洗槽12内的水洗后的水进行过滤的第3过滤膜装置17，经第3过滤膜装置17过滤得到的滤液被供给至包含反渗透膜的第2过滤膜装置18。

进而，除了经第1过滤膜装置16过滤得到的滤液以外，经第2过滤膜装置18过滤得到的滤液被供给至最终段的第3水洗槽13。这样，通过将经第3过滤膜装置17过滤得到的滤液进一步利用包含反渗透膜的第2过滤膜装置18进行过滤，并将其滤液供给至最终段的第3水洗槽13，可以增加最终段的水洗水，同时能够减少未电沉积涂料，由此能够使涂料的回收率进一步提高。

进一步，由于能够对经第2过滤膜装置18过滤得到的滤液向最终段的第3水洗槽13的供给量以及经第1过滤膜装置16过滤得到的滤液向最终段的第3水洗槽13的供给量加以调整，因此能够抑制电沉积槽内的电沉积溶液中na离子浓度的上升，能够不引起电沉积涂装的品质劣化。

具体而言，通过利用包含反渗透膜的第2过滤膜装置18进行过滤，可以使na离子浓度高的浓缩液返回至第2水洗槽12，由此能够在电沉积槽10实现na离子浓度的蓄积，而由于在对该蓄积的包含na离子的电沉积溶液利用第1过滤膜装置16进行过滤时，可以使na离子逃向滤液侧，因此能够抑制电沉积槽10内的电沉积溶液中na离子浓度的上升。进而，通过对na离子浓度降低了的第2过滤膜装置18的滤液向第3水洗槽13的供给量、和电沉积槽10内的电沉积溶液的包含na离子的第1过滤膜装置16的滤液向第3水洗槽13的供给量进行调整，能够抑制系统整体中的na离子浓度的上升。

另外，流量调整部30优选将经第1过滤膜装置16过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量v1和经第2过滤膜装置18过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量v2调整为v1:v2＝1:2～2:1。更优选调整为v1:v2＝1:1。通过这样地控制第1过滤膜装置16的过滤水的供给量v1和第2过滤膜装置18的过滤水的供给量v2的比率，能够使导致涂装品质劣化的na离子的蓄积在30ppm以下，并且能够使涂料回收率在97.2％以上。

接着，针对本发明的电沉积涂料回收系统及方法的第2实施方式进行说明。图3是示出了本实施方式的电沉积涂料回收系统2的简要构成的示意图。

第2实施方式的电沉积涂料回收系统2未设置第1实施方式的电沉积涂料回收系统2中的第3过滤膜装置17，第1过滤膜装置16被兼用作第3过滤膜装置17。关于其它的构成，由于与第1实施方式的电沉积涂料回收系统1相同，因此省略详细说明。

第1过滤膜装置16与第1实施方式为同样的构成，是具备超滤膜或微滤膜的装置。第1过滤膜装置16是对电沉积槽10内的电沉积溶液进行过滤的装置，经由流路20从电沉积槽10向第1过滤膜装置16供给电沉积溶液。进而，本实施方式的经第1过滤膜装置16过滤得到的过滤水经由流路50及流路51被送往作为膜过滤滤液多段回收水洗工序的最终段的第3水洗槽13，同时经由流路52被供给至第2过滤膜装置18。需要说明的是，在本实施方式中，第1过滤膜装置16及流路52相当于供给系统。

在第1过滤膜装置16中未透过膜的浓缩液经由流路22被送回至电沉积槽10。流路51上设置有用于抽吸积存于第1过滤膜装置16的容器中的过滤水的泵35。

第2过滤膜装置18与第1实施方式为同样的构成，是具备反渗透膜的装置。第2过滤膜装置18是如上所述地经由流路52而供给第1过滤膜装置16的过滤水的装置。第2过滤膜装置18从第1过滤膜装置16的过滤水中进一步除去包含na离子的掺杂离子。进而，经第2过滤膜装置18过滤得到的过滤水经由流路26被送往作为膜过滤滤液多段回收水洗工序的最终段的第3水洗槽13，被用作膜过滤滤液多段回收水洗工序的水洗水。另一方面，在第2过滤膜装置18中未透过膜的浓缩液经由流路27被送回至第2水洗槽12。需要说明的是，在本实施方式中，是将第2过滤膜装置18的浓缩液送回至第2水洗槽12，但也可以送回至电沉积槽10或第1水洗槽11。

另外，积存于第2过滤膜装置18的容器中的过滤水与第1实施方式同样地，通过设置于流路26的泵36被抽吸并被供给至流路26。

另外，第2实施方式的电沉积涂料回收系统2与第1实施方式的电沉积涂料回收系统1同样，具备在膜过滤滤液多段回收水洗工序中，对经第2过滤膜装置18过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量、和经第1过滤膜装置16过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量进行调整的流量调整部30。流量调整部30的构成与第1实施方式相同。

根据上述第2实施方式的电沉积涂料回收系统2，除了具有过滤电沉积槽10内的包含电沉积涂料的电沉积溶液的第1过滤膜装置16以外，还具有过滤第1过滤膜装置16的滤液的包含反渗透膜的第2过滤膜装置18。

并且，除了经第1过滤膜装置16过滤得到的滤液以外，经第2过滤膜装置18过滤得到的滤液也被供给至最终段的第3水洗槽13。通过这样地将经第1过滤膜装置16过滤得到的滤液进一步利用包含反渗透膜的第2过滤膜装置18进行过滤，并将其滤液供给至最终段的第3水洗槽13，能够增加最终段的水洗水，同时能够减少未电沉积涂料，由此能够使涂料的回收率进一步提高。

进一步，由于可以对经第2过滤膜装置18过滤得到的滤液向最终段的第3水洗槽13的供给量及经第1过滤膜装置16过滤得到的滤液向最终段的第3水洗槽13的供给量进行调整，因此能够抑制电沉积槽内的电沉积溶液的na离子浓度上升，从而能够使电沉积涂装的品质得以保持。

具体而言，通过利用包含反渗透膜的第2过滤膜装置18进行过滤，可以将na离子浓度高的浓缩液送回至第2水洗槽12，由此在电沉积槽10实现na离子浓度的蓄积，而由于在对该该蓄积的包含na离子的电沉积溶液利用第1过滤膜装置16进行过滤时，可以使na离子逃向滤液侧，因此能够抑制电沉积槽10内的电沉积溶液中na离子浓度的上升。进而，通过对na离子浓度降低了的第2过滤膜装置18的滤液向第3水洗槽13的供给量、和电沉积槽10内的电沉积溶液的包含na离子的第1过滤膜装置16的滤液向第3水洗槽13的供给量进行调整，能够抑制系统整体中na离子浓度的上升。

第2实施方式的流量调整部30也与第1实施方式同样地，优选将经第1过滤膜装置16过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量v1、和经第2过滤膜装置18过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量v2调整为v1:v2＝1:2～2:1。更优选调整为v1:v2＝1:1。在第2实施方式中，通过这样地控制第1过滤膜装置16的过滤水的供给量v1和第2过滤膜装置18的过滤水的供给量v2的比率，可以使电沉积槽10的na离子的蓄积在30ppm以下，并且可以使涂料回收率在97.2％以上。

需要说明的是，在上述第1及第2实施方式中，流量调整部30通过对第1过滤膜装置16的过滤水向第3水洗槽13的供给量v1和第2过滤膜装置18的过滤水向第3水洗槽13的供给量v2的比率进行调整，可以使第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度达到30ppm以下，但也可以通过测量na离子浓度并基于该测定值而自动地调整第1过滤膜装置16的过滤水向第3水洗槽13的供给量v1和第2过滤膜装置18的过滤水向第3水洗槽13的供给量v2，从而使第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度达到30ppm以下。图4是示出了在第2实施方式的电沉积涂料回收系统2中，欲自动地调整供给量v1和供给量v2的情况下的简要构成的图。

具体而言，也可以如图4所示地，设置对第3水洗槽13内的水洗水的电导率进行测量的测量部60、和基于由测量部60测量的电导率而控制第1阀机构31及第2阀机构33的流量控制部37。

测量部60如上所述，是测量第3水洗槽13内的水洗水的电导率的机构，并不是直接对na离子浓度进行测量的机构，但由于na离子浓度与电导率存在相关，因此可以通过测量电导率而间接地对na离子浓度进行测量。

流量控制部37如上所述，是通过控制第1阀机构31及第2阀机构33而自动地调整供给量v1及供给量v2的机构。具体而言，流量控制部37通过利用测量部60进行测量并根据电导率的变化量而自动地调整供给量v1及供给量v2，从而将第3水洗槽13内的水洗水的na离子浓度抑制于给定的阈值范围内，由此将电沉积槽10内的电沉积溶液的na离子浓度保持于30ppm以下。需要说明的是，关于电导率的变化量、与供给量v1及供给量v2的调整量之间的关系，预先通过实验等求出并进行设定即可。

需要说明的是，图4中相对于第2实施方式的电沉积涂料回收系统2而设置了测量部60及流量控制部37，但也可以相对于第1实施方式的电沉积涂料回收系统1而设置测量部60及流量控制部37。

另外，在上述第1及第2实施方式中，作为第2过滤膜装置18的过滤膜而使用了反渗透膜，但作为该反渗透膜，优选使用zeta电位为正的膜。通过使用zeta电位为正的反渗透膜，能够抑制第1实施方式的第3过滤膜装置17或第2实施方式的第1过滤膜装置16的滤液中包含的树脂成分等附着于反渗透膜。例如，在使用ph(potentialhydrogen)为5.0～6.0的阳离子性的涂料作为电沉积涂料的情况下，通过使用ph为5.0～6.0的情况下zeta电位为正的反渗透膜，能够抑制电沉积涂料向反渗透膜的附着，由此能够是使电沉积涂料的回收率提供的同时，防止反渗透膜的堵塞。

zeta电位可利用zeta电位测定装置(antonpaar公司制、eka(electrokineticanalyzer))进行测量。具体而言，zeta电位的测定可以如下地进行：首先，将反渗透膜的中空纤维切成适当的长度，并填入直径20mm、长度50mm的圆筒形的样品池中。接着，在其样品池的两端设置电极，使样品池内充满氯化钾溶液，并利用zeta电位测定装置向其样品池施加电场，由此进行测定。

需要说明的是，更优选为阳离子性的反渗透膜。

实施例

以上，针对本发明的一实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式，可以在不改变各权利要求中记载的要点的范围内作出变形。

实施例1

以下，针对基于上述第1实施方式的电沉积涂料回收系统1的膜过滤滤液多段回收水洗工序的实施例进行说明。表1中示出了经第1过滤膜装置16过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量v1和经第2过滤膜装置18过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量v2为v1:v2＝1:1的情况下、v1:v2＝1:1.5的情况下、v1:v2＝1:2.0的情况下、v1:v2＝1.5:1的情况下、及v1:v2＝2:1的情况下的实施例。需要说明的是，作为第1过滤膜装置16及第3过滤膜装置17的中空纤维组件，使用了kcv3010(旭化成公司制)，作为第2过滤膜装置18的中空纤维组件，使用了re4040blf(woongjinchemical公司制)。

[表1]

具体而言，在表1中，示出了以上述的各比率进行膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下第1～第3膜过滤装置16、18、17中原水的流量及na离子浓度、过滤水的流量及na离子浓度、浓缩液的流量及na离子浓度、电沉积槽10内的电沉积溶液的na离子浓度、第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度、第2水洗槽12内的水洗水的na离子浓度、以及第3水洗槽13内的na离子浓度。需要说明的是，表1的各表中除标题行以外的第1行～第3行示出了na离子浓度(ppm)，第4行～第6行示出了原水、滤液及浓缩液的流量(l/min)。

另外，图5中分别示出了在表1中v1:v2＝1:1的情况下各部的流量及na离子浓度。

表1所示的na离子浓度是在以表1所示的流量对多个被涂装物进行多次洗涤的情况下各洗涤后的na离子浓度的平均值。

另外，表1所示的“前处理”是在向电沉积槽10投入被涂装物之前对被涂装物实施的处理，作为该“前处理”，包括将附着于被涂装物的表面的油分除去的脱脂工序、和为了使电沉积涂料附着于被涂装物而进行被涂装物的表面处理的化学转化工序。进而，在上述脱脂工序中作为脱脂剂而添加的naoh或na盐会附着于被涂装物而被带入电沉积槽10。表1所示的“前处理”中的“原水流量”和“原水”的na离子浓度，是包含在向电沉积槽10投入被涂装物时附着于被涂装物而被带入电沉积槽10内的naoh或na盐的液体的流量和其液体的na离子浓度的平均值。在表1所示的实施例中，附着于被涂装物而被带入电沉积槽10的液体的流量的平均值为10l/min，其na离子浓度的平均值为6ppm，na离子浓度的最大值为10ppm。需要说明的是，附着于被涂装物而被带入电沉积槽10的液体的na离子浓度的平均值在电沉积槽10内的电沉积溶液的na离子浓度以下。

另外，表1所示的“最终洗涤工序”中的流量和na离子浓度是在从第3水洗槽13向最终洗涤工序的第4水洗槽14投入被涂装物时连同被涂装物一起被带入第4水洗槽14内的水洗水的流量和na离子浓度的平均值。在表1所示的实施例中，被带入最终洗涤工序中的水洗水的流量的平均值为10l/min，na离子浓度的平均值为6ppm。

进而，在以表1及图5所示的各流量调整为v1:v2＝1:1并进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度达到最高，na离子浓度的平均值为10ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值也为16ppm。即，能够将电沉积槽10的na离子浓度保持在30ppm以下。

这里，针对本实施例中的na离子浓度的测定方法进行说明。

首先，针对包含涂料及颜料的电沉积溶液或水洗水，进行离心分离，并将其上清液作为样品。离心分离以15000rpm进行了20分钟。另外，对于未包含颜料的水洗水，未采用离心分离，而是直接将其作为样品。在20cc的聚乙烯制瓶中加入样品，利用纯水进行稀释以使其进入na离子标准液的校正曲线。

在如上所述地制作的样品50ml中加入60％的硝酸2.5ml，在热板上于150℃进行了加热分解。其后，自然冷却后定容于50ml，制成了试验溶液。

接着，采用icp(inductivelycoupledplasma)(电感耦合等离子体)发射光谱分析法进行了na离子浓度的测定。作为测定装置，使用了perkinelmer公司制的optima5300dv。测定波长为589.592nm、输出功率为1300kw、进料气体使用了氩气，并使等离子体观测方向为径向。测定试验溶液，在na离子浓度在校正曲线以上的情况下进行稀释以使其落入校正曲线的范围后进行了再测定。

返回表1，在调整为v1:v2＝1:1而进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序及最终水洗工序的情况下，涂料回收率为98％。涂料回收率利用下式算出。下式的nv(non-volatile(不挥发组分))(涂料加热残留物)是基于jisk5601-1-2而测定的值。

涂料回收率＝{1-(第3水洗槽13的nv/电沉积槽10的nv)}×100

另外，如表1所示，在调整为v1:v2＝1:1.5而进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的平均值为11ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值也为18ppm。即，能够将电沉积槽10的na离子浓度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率为98.5％。

另外，如表1所示，在调整为v1:v2＝1:2.0而进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的平均值为18ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值也未29ppm。即，能够将电沉积槽10的na离子浓度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率为99％。

另外，如表1所示，在调整为v1:v2＝1.5:1而进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的平均值为8.7ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值也为14ppm。即，能够将电沉积槽10的na离子浓度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率为97.7％。

另外，如表1所示，在调整为v1:v2＝2:1而进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的平均值为7.2ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值也为12ppm。即，能够将电沉积槽10的na离子浓度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率为97.2％。

根据表1所示的实施例的结果，在使v1:v2＝1:2～2:1的情况下，能够将电沉积槽10的na离子浓度保持在30ppm以下，并且能够使涂料回收率在97.2％以上。

接着，表2是代表比较例的表格，示出了在v1:v2＝1:0的情况下和v1:v2＝1:2.1的情况下各部的流量及na离子浓度。需要说明的是，表2所示的“前处理”及“最终洗涤工序”的“原水流量”及“原水”的na离子浓度的含义与上述实施例相同。另外，na离子浓度和nv的测定方法也与实施例相同。

[表2]

如表2所示，在调整为v1:v2＝1:0而进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，即，在仅将第1过滤膜装置16的过滤水供给至第3水洗槽13的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的平均值为6.2ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值也为10ppm。即，na离子浓度可保持于30ppm以下。然而，由于未能获得基于第2过滤膜装置18的未电沉积涂料的回收效果，因此涂料回收率为95.4％，与实施例相比，是非常差的值。

另外，如表2所示，在调整为v1:v2＝1:2.1而进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，即，在使第2过滤膜装置18的滤液的供给量为第1过滤膜装置16的滤液的供给量的2倍以上的情况下，包含na离子的浓缩液的送回量也增加，由此，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的平均值为20ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值为34ppm。即，可知：在持续地进行了洗涤的情况下，电沉积槽10的na离子浓度超过30ppm。另外，涂料回收率为99.5％。

以下，针对基于上述第2实施方式的电沉积涂料回收系统2的膜过滤滤液多段回收水洗工序的实施例进行说明。表3中示出了经第1过滤膜装置16过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量v1和经第2过滤膜装置18过滤得到的过滤水向第3水洗槽13的供给量v2为v1:v2＝1:1的情况下、v1:v2＝1:1.5的情况下、v1:v2＝1:2.0的情况下、v1:v2＝1.5:1的情况下、及v1:v2＝2:1的情况下的实施例。需要说明的是，作为第1过滤膜装置16的中空纤维组件，使用了kcv3010(旭化成公司制)，作为第2过滤膜装置18的中空纤维组件，使用了re4040blf(woongjinchemical公司制)。

[表3]

在表3中，示出了以上述的各比率进行膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下第1及第2膜过滤装置16、18中原水的流量及na离子浓度、过滤水的流量及na离子浓度、浓缩液的流量及na离子浓度、流路51中过滤水的流量及na离子浓度、电沉积槽10内的电沉积溶液的na离子浓度、第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度、第2水洗槽12内的水洗水的na离子浓度、及第3水洗槽13内的na离子浓度。

另外，图6中分别示出了在表3中v1:v2＝1:1的情况下各部的流量及na离子浓度。

表3所示的na离子浓度与第1实施方式相同，是在以表1所示的流量对多个被涂装物进行洗涤的情况下各洗涤后的na离子浓度的平均值。需要说明的是，表3所示的“前处理”及“最终洗涤工序”的流量及na离子浓度的含义也与第1实施方式的实施例相同。另外，na离子浓度和nv的测定方法也与第1实施方式的实施例相同。

进而，在以表3及图6所示的各流量调整为v1:v2＝1:1并进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度达到最高，na离子浓度的平均值为10ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值也为16ppm。即，能够将电沉积槽10的na离子浓度保持在30ppm以下。

另外，如表3所示，在调整为v1:v2＝1:1.5而进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的平均值为11ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值也为18ppm。即，能够将电沉积槽10的na离子浓度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率为98.5％。

另外，如表3所示，在调整为v1:v2＝1:2.0而进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的平均值为18ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值也为29ppm。即，能够将电沉积槽10的na离子浓度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率为99％。

另外，如表3所示，在调整为v1:v2＝1.5:1而进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的平均值为8.7ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值也为14ppm。即，能够将电沉积槽10的na离子浓度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率为97.7％。

另外，如表3所示，在调整为v1:v2＝2:1而进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的平均值为7.2ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值也为12ppm。即，能够将电沉积槽10的na离子浓度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率为97.2％。

根据表3所示的实施例的结果，即使在第1实施方式的电沉积涂料回收系统2中，在使v1:v2＝1:2～2:1的情况下，也能够将电沉积槽10的na离子浓度保持在30ppm以下，并且能够使涂料回收率在97.2％以上。

接着，表4是代表比较例的表格，示出了在v1:v2＝1:0的情况下和v1:v2＝1:2.1的情况下各部的流量及na离子浓度。需要说明的是，表4所示的“前处理”及“最终洗涤工序”的流量及na离子浓度的含义也与上述实施例相同。另外，na离子浓度和nv的测定方法也与实施例相同。

[表4]

如表4所示，在调整为v1:v2＝1:0而进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，即，在仅将流路51侧的过滤水供给至第3水洗槽13的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的平均值为6.2ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值也为10ppm。即，na离子浓度可保持于30ppm以下。然而，由于未能获得基于第2过滤膜装置18的未电沉积涂料的回收效果，因此涂料回收率为95.4％，与实施例相比，是非常差的值。

另外，如表4所示，在调整为v1:v2＝1:2.1而进行了膜过滤滤液多段回收水洗工序的情况下，即，在使第2过滤膜装置18的滤液的供给量为第1过滤膜装置16的滤液的供给量的2倍以上的情况下，包含na离子的浓缩液的送回量也增加，由此，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的平均值为20ppm。另外，在由前处理带入的化学转化液的na离子浓度以最大值计为10ppm的情况下，第1水洗槽11内的水洗水的na离子浓度的最大值为34ppm。即，可知：在持续地进行了洗涤的情况下，电沉积槽10的na离子浓度超过30ppm。另外，涂料回收率为99.5％。