本发明提供了一种自动化制锁用挂具机，特别涉及到制锁设备领域中。
背景技术：
几乎是在私人财富诞生的同时，锁就诞生了。为了使锁具耐用美观，在锁具制作过程中，很大部分工件要进行电镀。为了保证电镀质量，批量工件需要牢固地挂在挂具上(即装挂)，然后才能被带进电镀池电镀。这是为了适应电镀工业规模生产而逐渐由绑扎而演变过来的。挂具的设计要结合实际生产需求与生产的零件设计，挂具的结构设计，不但会严重影响零件的电镀、喷漆质量，还会影响生产成本与生产效率。所以设计理想挂具是保证产品质量的重要环节。
根据所悬挂零件尺寸的大小，电镀工艺的复杂性，电镀工艺的要求不同，采用不同的电镀挂具。通常电镀挂具主要分为两大类，有电镀工艺要求并不高的通用挂具和复杂的零件类型的专用挂具。在实际生产中，多使用通用挂具即可满足一般的生产要求，专用挂具多用于精密程度较高的生产当中。
通用挂具适用于多种常用零件和工艺。选择通用电镀挂具的结构和形式，应根据镀件的几何形状、工艺方法、镀层的技术要求和设备的大小来决定。例如，片状镀件在上下步工序之间镀液会随着阻力而掉落，所以在选用挂具时要用铜丝扎紧或将镀件夹紧。若镀件有孔且较重时，可选用带钩状的挂具。使用要求：1)手工操作使用的挂具。装载重量一般为1-3kg。2)吊钩应具有足够的导电面积，保证导电性良好。且挂具吊钩处应经常清洗。3)使用时轻放轻装，绝不能损坏绝缘层。否则会造成挂具与工件在电镀过程中抢电，致使工件出现局部镀不上或表面粗糙等现象，影响镀件质量。4)挂具使用后，要清洗干净，集中妥善存放备用。5)每次使用过后的挂具，要及时对电镀表面进行清洁，保证电镀挂具良好导电。挂具绝缘层若出现裂纹，要及时修复或作重新绝缘处理。
目前国内制锁业的生产中，需要电镀的工件均是采用人手工挂在电镀用的挂具上，工件电镀后再由人手工将其从挂具上取下来，即工件上、下挂具完全靠人工完成。其生产流程为：工件——手工挂上挂具——工件经电镀后——手工从挂具上取下。现用有代表性的工件如图1所示，图2是现有技术挂具的示意图。
生产线工位全部为手工操作。并且，为保证产品电镀后色泽匀称，电镀前产品要求不能有手印，所以工人要戴手套把产品挂在挂具上。另外，为了保证工件在电渡池内不松脱，工件上挂挂具时，需要人工先把要挂具上挂工件的两根钢丝用手向一起捏合，把钢丝穿过工件的孔，保证工件放到位后，再松开钢丝，靠钢丝的弹性撑紧工件。并且挂具上的钢丝反复折弯，也影响挂具寿命。这种落后工艺，不仅增加人力成本，又不能保证产品质量，严重制约行业发展。这样不但需要大量人力，而且耗时长，成为整个制锁工艺线上的瓶颈环节。为了提高行业效率，必须实现工件上、下挂具的自动化，国内外很多业内人士进行了工件上、下挂具的自动化探索，但由于工艺要求严苛，之前还尚没成功。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是为提高制锁行业的生产效率和自动化水平，为实现电镀工件上、下挂具的自动化，而设计的一种自动化制锁用挂具机。
为解决上述技术问题，本发明的具体技术方案为，自动化制锁挂具机，包括柜体及门式框架，门式框架安装在柜体上，所述挂具机还包括控制机构、挂料板、受料板、中间板，挂料板包括挂料板本体及插头，所述挂料板本体包括矩形框架及条形挂板，条形挂板安装在矩形框架内部，插头安装在条形挂板上，受料板包括受料板本体及受料板辅助套板，所述受料板辅助套板与受料板的外形相似为长方形，所述受料板本体卡接在受料板辅助套板内部，受料板本体上设有开孔，中间板包括中间板本体框架及压轴，所述中间板本体框架为矩形框架，所述压轴为圆柱轴，所述压轴安装在中间板本体框架内的长度方向上；
所述挂料板还设有与挂料板本体连接的挂钩，挂钩用于挂住挂具机外的辅助系统即自动输送机上的导轨并由导轨带动挂料板进入电镀池；所述挂料板卡接在挂料板辅助套板内，方便操作人员对挂料板的装卸；所述挂料板辅助套板与四根螺柱为动连接，即4根螺柱作为传动导立柱，即在控制机构作用下挂料板辅助套板带着挂料板等沿四根螺柱上下移动，实现对工件的挂接操作。
所述中间板位于挂料板的下侧，中间板本体的四个角部与挂料板的四个角部采用动螺柱连接。所述中间板可以和挂料板一起运动也可以单独上下移动，所述中间板单独上下移动时完成工件的平稳上、下挂具及有效夹持；所述中间板与挂料板采用不同的控制模块。所述中间板和挂料板一起由人工将其挂到自动输送机上，被自动送到电镀池直至电镀结束。
所述受料板在被授满料后，从挂具机的宽边沿水平轨道自动行至门式框架底部的底部受料板辅助套板上，并卡接在底部受料板辅助套板内，等待挂料板来取料。所述底部受料板辅助套板固定在挂具机中，底部受料板辅助套板的功能和结构尺寸等同于受料板辅助套板。
所述控制机构设置在柜体内，控制机构用于控制挂料板及中间板运动。
进一步的，所述控制机构包括控制器、挂料板驱动电机、中间板驱动电机。挂料板驱动电机用于控制挂料板沿着四根螺柱立柱上下移动，中间板驱动电机用于带动中间板沿着挂料板下部的螺纹立柱上下移动，二者的移动可以分别控制，也可以同时同步控制，控制器用于控制挂料板驱动电机、中间板驱动电机动作。
进一步的，所述条形挂板的数量为4个，等间隔设置在矩形框架内部的长度方向上，所述插头数量为88个，均匀分布在4个条形挂板上。
进一步的，所述挂料板本体由钢板焊接而成，所述插头由弹簧钢制成，所述插头包括v型主体及设置在v型主体末端的外翻钩，所述插头自由状态开口宽度为64.8mm，高度为109mm，所述弹簧钢的直径为2mm。
进一步的，所述受料板为厚10mm的长方形钢板制成，所述开孔为槽型阶梯孔，所述槽型阶梯孔的数量为88个，在受料板本体的长度方向上设置为4排，所述槽型阶梯孔的上部大孔的尺寸为：长60mm×宽28mm×深4mm，下部小孔的尺寸为：长51mm×宽10mm×深6mm。
进一步的，所述受料板辅助套板为厚度10mm的普通碳素钢板焊接而成，受料板辅助套板包括内边及外边，内边与外边之间形成中间通透的阶梯式凹槽，所述受料板辅助套板的外边大小为487mm×1081mm，内边大小为367mm×961mm。
进一步的，所述中间板本体框架为塑料制成，所述中间板本体框架的厚度为15mm，中间板本体框架的四个边的宽度均为15mm。
进一步的，所述压轴数量为4根，压轴为直径15mm的塑料圆棒制成，所述中间板本体框架的外形大小为427mm×1021mm。
本发明的上述技术方案的有益效果如下：
上述方案中，本发明提供的自动化制锁挂具机，与现有技术相比，具备以下优点：
本发明把目前制锁业电镀“制锁用工件”采用手工单个上、下挂具优化设计成批量自动上、下挂具，把目前圆柱形挂具优化设计成平板状三层结构的整体挂具机器。突显“自动化”的主题。提高制锁行业生产效率，降低人力成本。
本发明把目前圆柱形受料挂具优化设计成平板状受料板等，符合批量受料生产且易于自动化操作的设计原则，更加突显“自动化”的主题。
本发明针对目前制锁业所用挂具的插头在工件手工上、下挂具时需要反复弯折，导致寿命偏低的问题，进行了中间板的结构设计、插头的结构及分布的设计，符合自动化操作的设计原则。
本发明针对目前电镀后的工件需要人用手进行下挂的人工操作问题，发明了可以自动化上、下料的挂料板。突显了“自动化”主题，可以提高制锁行业生产效率，降低人力成本。
本发明针通过自动给料系统及控制模块的设计，自动上料系统及控制模块设计，自动下料系统及控制模块的设计，可使批量待电镀工件按照一定节拍要求同时牢固张紧在插头上，能够按照合理的速度或力度挂上插头后完成电镀过程，并能按照合理的速度或力度要求脱离插头，完成电镀全部过程。更加突显“自动化”的主题。
附图说明
图1是常规待电镀锁具挂件的结构图；
图2是现有技术挂具的示意图；
图3、图4、图5、图6、图7是自动化制锁挂具机及挂料板的立体图；
图8、图9是自动化制锁挂具机的挂料板的结构示意图；
图10是挂料板本体的结构示意图；
图11是插头的结构示意图；
图12是插头的有效距离变化图；
图13是受料板的结构示意图；
图14是受料板的尺寸示意图；
图15是受料板辅助套板的结构示意图；
图16是受料板安装在挂具机上的示意图；
图17是中间板的结构示意图；
图18是中间板的尺寸示意图。
[主要元件符号说明]
1、柜体；2、门式框架；4、中间板；5、受料板；6、挂料板；8、长动螺柱；9、短动螺柱；
21、挂料板本体；22、插头；23、矩形框架；24、条形挂板；25、v型主体；26、外翻钩；27、挂钩；28、挂料板辅助套版；
31、受料板辅助套板；32、受料板本体；33、槽型阶梯孔；34、内边；35、外边；36、轴承安装孔；
41、中间板本体框架；42、压轴；43、连接螺孔。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
如图3至图7所示，本发明提供的自动化制锁挂具机，包括柜体1及门式框架2，门式框架2安装在柜体1上，挂具机还包括控制机构、挂料板6、受料板5、中间板4，挂料板6包括挂料板本体21及插头22，挂料板本体21包括矩形框架23及条形挂板24，条形挂板24安装在矩形框架23内部，插头22安装在条形挂板24上，受料板5包括受料板本体32及受料板辅助套板31，受料板辅助套板31为矩形，受料板本体32卡接在辅助套板31内部，受料板本体32上设有开孔，中间板4包括中间板本体框架41及压轴42，中间板本体框架41为矩形框架，压轴42为圆柱轴，压轴42安装在中间板本体框架41内的长度方向上；
挂料板6还设有与挂料板本体21连接的挂钩27，挂钩27用于挂住挂具机外的辅助系统即自动输送机上的导轨并由导轨带动挂料板进入电镀池；所述挂料板6卡接在挂料板辅助套板28内，方便操作人员对挂料板的装卸；所述挂料板辅助套板28与四根长螺柱8为动连接，即四根长螺柱8作为传动导立柱，即在控制机构作用下挂料板辅助套板28带着挂料板等沿四根长螺柱8上下移动，实现对工件的挂接操作；长螺柱8上部穿过挂料板辅助套版28四个角部的螺孔，并支撑挂料板辅助套板28，下部穿入受料板辅助套版31的四个角部的轴承安装孔36内的轴承孔。
挂料板本体21的矩形框架23的四个角部均设有连接螺孔43；中间板本体框架41的四个角部均设有连接螺孔43，中间板4通过穿过连接螺孔43的四根短螺柱9连接在挂料板本体21的四个角部，短螺柱9被塑料软密封,连接在挂料板6上，方便挂料板本体21和中间板4一起进入电镀池；中间板4设置在挂料板6下方，受料板5上方位置；
受料板5固定安装在门式框架2底部，受料板本体32上的槽型阶梯孔33用于放置图1所示的电镀工件。
控制机构设置在柜体1内，控制机构用于控制挂料板6、中间板4运动。
控制机构包括控制器、挂料板驱动电机、中间板驱动电机。挂料板驱动电机用于通过控制机构，控制挂料板辅助套板带动挂料板等沿四根长螺柱8上下移动。中间板驱动电机用于通过四根短螺柱9带动中间板4上下移动，二者的移动分别控制，控制器用于控制挂料板驱动电机、中间板驱动电机动作。
本发明挂具机的工作流程为，首先将待加工的工件由振动给料机逐个自动放置在受料板5上，控制器控制中间板驱动电机动作，使中间板4下降，使中间板4上的压轴42能微力夹紧挂料板6的插头22，然后控制器控制挂料板驱动电机和中间板驱动电机同时动作，使插头22穿过受料板5上的待电镀锁具挂件，并挂住工件，然后一起提升挂料板6和中间板4，到电镀槽中完成电镀。
电镀完成后，挂料板6和中间板4一起返回到门式框架2上，挂料板6和中间板4一起向下移动，电镀加工好的工件在中间板4的相应运动下正对受料板5下落，此时中间板4下降，中间板4接触到插头22，并使工件脱离插头22，落入受料板5上的槽型阶梯孔33内。收集好电镀好的工件，进行下一批工件的加工。
如图8、图9所示，挂料板6包括挂料板主体21及安装在其上的插头22。挂料板按照一定生产节拍要求安放在挂具机上部的挂料板辅助套版上。并可以在动力作用下，在挂具机的中间板4以上上下移动。
挂满待电镀工件的挂料板6在控制设备的带动下，平安通过固定尺寸的电镀池，顺利完成电镀工艺。其镂空形状可以减轻挂具重量并能利于保证电镀工件的电镀质量。
挂料板在挂满工件后需要进入电镀池电镀，如若将挂料板紧固在挂具机上，将需要经常性装卸，这不仅增加人工操作时间，影响效率，也使挂料板表面存在孔位，在电镀过程中消耗电镀液，造成损失，因此，挂料板需要一个辅助套板进行安放。
挂料板在挂上工件前需要用辅助套板把挂料板固定在挂具机上，挂料板需卡接在挂料板辅助套板内，才能不会导致挂板表面受到损坏，影响电镀效果，也方便操作人员对挂料板的装卸工作。
挂钩27和插头22均安装在挂料板本体21上，并一起完成待电镀工件的抓起、一起带动待电镀工件进入电镀池完成电镀工艺，一起完成电镀好工件的下挂工作。
如图10所示，挂料板本体21由矩形框架23、4条条形挂板24组成，分布在条形挂板24上有88对插头22。
挂料板本体21的外框为长方形，是由厚8mm、宽40mm的钢板焊接而成，其长度尺寸根据所挂工件的数量及电镀池的尺寸确定，但要确保挂料板平稳放置于辅助套板上。结合电镀池的宽度500mm设计挂料板的宽度，考虑挂板在电镀过程中电镀液的流通性，两块电镀板间需要留100mm的空隙，因此取每张挂料板宽度为427mm。考虑电镀池的深度2m，电镀池内电镀液的容积约80％，即有效深度为2mm×80％＝1.6m，考虑电镀液的沉淀体积为5％，因此挂料板本体21的长度设计为1021mm，因此该挂料板本体的外形尺寸为427mm×1021mm。
结合生产现场，挂料板本体21的四个边分别留40mm的实边，以保证挂具板平稳放置于辅助套板上；因此，所述挂料板本体实际用于安装插头的有效面积为347mm×961mm，计算可知每一横排可安装工件的最大理论数量为347/57＝6个，由于工件之间需要留有适当空隙，根据生产取横向间隙距离为16.5mm-18.5mm，故每一横排可安装插头的实际最大数量为4个，即本发明的挂料板本体21设计为4纵列；根据工件的尺寸57mm×25mm，且其两小孔距41.05mm，计算可知每一纵列可安装工件的最大理论数量为961/25＝38个，取纵向工件间距离为13mm，即插头间的距离为：工件宽度25+13＝38mm。挂板纵列可安装插头22的实际最大数量：(961-38×2)/38＝23.2个。考虑插头的直径尺寸，挂板实际可装插头22的数量为22横排。因此挂板可容纳插头22的数量为：22×4＝88个。
挂料板本体21的4条条形挂板24是由厚8mm，长941mm的钢板制成。因挂料板挂满工件的后，按照一定节拍，由输送机构自动送到电镀池以完成工件的电镀，考虑电镀池内电镀液的流动，也为了防止电镀过程电镀液持续损耗发生局部稀释，导致工件电镀质量不一致，而将挂料板设计为镂空状态，考虑插头的长度及插头的安装要求，本发明的4条条形挂板24宽度为20mm。
挂料板的4条条形挂板24平行分布在挂料板本体21上，边部2条条形挂板24距离左右边框内边的最近距离均为53.5mm，第1条与第2条条形挂板24间、第2条与第3条条形挂板24间、第3条与第4条条形挂板24间的距均为80mm。
挂料板本体21采用绝缘材料进行包覆绝缘，而心部必须有良好导电性。
如图11所示，插头22包括v型主体25及外翻钩26，安装在挂料板本体21上，负责把待电镀挂件从受料板上夹起，并把挂件牢固夹持在插头上的一定位置，且保证挂件在电镀过程中不会从插头22滑落。
插头22位置均匀分布，并焊接在挂料板主体21的4条条形挂板24上，条形挂板24的宽度为20mm。插头22必须具有良好的弹性和一定的强度，因此采用直径2mm的有一定弹性的高碳丝制作而成。
插头22的下部，包括待电镀挂件接触的部位及其下部的外翻钩26，该部位必须有良好导电性，才能使挂件保证保质保量完成电镀，因此插头22距离最下部5mm处不做其他任何处理，其余部分外表面必须进行良好绝缘性处理，即其外表面采用绝缘材料进行包覆绝缘，而心部必须有良好导电性。
插头22的结构及尺寸根据生产调研获得。据生产调研目前使用的插头22高度为109mm，自由状态开口宽度为64.8mm，插头22底部焊接在挂料板主体21上，其长度为16.2mm，插头22的横截面为圆形，直径2mm，材料70弹簧钢，本设计采用v型插头，其自由状态开口设计宽度为64.8mm，高度109mm，直径2mm，采用70弹簧钢。据调研可知为保证待电镀挂件能有效的夹紧在插头上并保证正常工作状态，本发明的v型插头尾部有1-1.5mm的外翻钩26，此外翻钩26不进行绝缘处理。
插头22的有效开口宽度是根据挂件两侧小孔间距(41mm)确定的。欲使待电镀挂件能安稳的挂在插头22上，插头22需要在待电镀挂件两小孔的有效距离内插入并夹紧待电镀挂件。插头22自由状态时开口的宽度(两个插针间距)为64.8mm，此时对应的插头22高度为109mm，计算得插头22两根插针的长度为111.68mm。
插头22两根插针工作时水平方向两个极限位置的间距，是根据待电镀挂件两侧小孔的间距、孔直径6mm及插头尾部外翻钩的尺寸(1-1.5)mm确定的，其间距分别为：xmax＝44mm，xmin＝36mm；计算得此时对应两个极限位置的插头高度分别为110.81mm、111.24mm，即中间板在距挂料板110.81mm-111.24mm的距离才能保证平安挂上待电镀挂件。插头22工作过程有效距离变化图如图12所示。
挂钩27焊接在挂料板主体21的上端，完成携带整个挂料板、挂件、挂钩和中间板起挂，并在重载下沿轨道进出电镀池，完成电镀工艺。挂钩27还承担整个挂料板、挂件、挂钩和中间板的全部重量。
挂钩27材料为紫铜，以保证挂具电镀时的导电性能。为了保证电镀过程完好及待电镀件的质量，挂钩27的横断面设计成长方形，挂钩27与导线为面接触，本发明的挂钩27由长80mm、宽15mm、厚8mm的紫铜板弯折而成，电镀时挂钩带动整个挂料板等，由人工提取并挂在电镀池上面的电极上。
如图13所示，受料板5，主要包括受料板本体32、受料板辅助套板31，受料板本体32卡接在受料板辅助套板31上。
如图14、图15所示，受料板本体1为长方形，是一块厚10mm的长方形钢板，该钢板上均匀分布4×22＝88个槽形阶梯孔33。
受料板的外边尺寸根据挂料板的结构及工件的结构尺寸确定，本发明的受料板本体32，其外边尺寸长×宽为427mm×1021mm。
受料板本体32上的88个槽形阶梯孔33，槽形阶梯孔33是根据需要电镀工件的外形尺寸(长×宽×厚为：57mm×25mm×1mm)的结构进行设计的，因此，当生产中工件的结构不同时，只需要更换不同结构的受料板即可继续生产，而不需要重新设计挂具机。本发明设计受料板上88个阶梯孔的结构，本发明的槽型阶梯孔3上部大孔的尺寸为：长60mm×宽28mm×深4mm，下部小孔的尺寸为：长51mm×宽10mm×深6mm。
受料板本体32上共有4列均匀分布的槽型阶梯孔33，每列阶梯孔的间距20mm(第1列的最右端至第2列的最左端的距离)，因孔的长度为60mm，因此，第一列阶梯孔的最左端与第四列阶梯孔的最右端距的距离为300mm，因此，第一列阶梯孔的最左端和第四列阶梯孔的最右端分别与受料板左右两边部的距离为63.5mm。
受料板本体32上共有22排均匀分布的槽型阶梯孔33，每排阶梯孔的间距为14mm(第1排的最下端至第2排的最上端的距离)，因阶梯孔的宽度为28mm，因此，第一排阶梯孔的最上端与第22排阶梯孔的最下端之间的距离为910mm，第一排阶梯孔的最上端与第22排阶梯孔的最下端与挂料板上下两边部的距离为55.5mm。
受料板辅助套板31用于安放受料板本体32，因受料板本体32受满工件后需要安放在挂具机底部，如若将受料板紧固在挂具机上，将需要经常性装卸，这将增加人工操作时间，影响效率，因此，设计受料板辅助套板31。
受料板辅助套板31为空心长方形，采用厚度10mm的普通碳素钢板焊接而成。
受料板辅助套板31的外(长)边固定在挂具机的立柱上，考虑到受料板辅助套板31受力不大，本新型的受料板辅助套板31的外边35大小为487mm×1081mm，内边34大小为367mm×961mm。
本发明的受料板本体32匀称放置在受料板辅助套板31的凹槽内，凹槽深度2-3mm，以确保受料板准确定位，凹槽的最大尺寸427mm×1021mm。
受料板辅助套板31在整机装配中与立柱装配在一起，需要在受料板辅助套板31的四个角各留一个轴承安装孔36，以便于安装圆法兰直线轴承，本设计采用四根长螺柱8作为传动导立柱，因导柱受力小，可忽略不计，尺寸不做受力分析。
挂料板辅助套板28的四个角各留一个螺孔，并与长螺柱8及受料板辅助套板31装配在一起，实现对工件的挂接操作，并支撑挂料板辅助套板28。
如图16所示，受料板本体32在挂具机以外的0#工位上由自动给料机为其授满料(即电镀工件)后，在相应动力作用下按照一定节拍被自动移动到挂具机下部的受料板辅助套板31上的对应位置。
如图17、图18所示，中间板4与挂料板6配套使用，中间板4安装于挂具机挂料板6的正下侧，中间板4主要由中间板本体框架41、压轴42组成。中间板本体框架41的四个角部与挂料板框架的四个角部通过连接螺孔43采用短螺柱9连接，并可以和挂料板6分别运动。中间板4与挂料板6采用不同的控制机构，因此可以在动力作用下按照一定生产节拍要求，在小于插头高度的距离上下移动，即与挂具机的挂料板6产生相对运动。设计中间板4的目的是为了实现电镀工件安全上、下挂，因此，研究中间板的形状、尺寸和具体结构时要考虑中间板与挂具机受料板、中间板与挂具机的挂料板的连接；考虑中间板4与受料板5、中间板4与挂料板6的配合性能；考虑中间板4与挂料板6上插头的摩擦、插头的绝缘及对插头寿命的影响规律和关键要素。
根据挂具机插头的计算可知，中间板4非工作状态(自由状态)距离挂料板6的距离不大于110.81mm，工作状态(平安挂上待电镀工件)时距离挂料板的距离110.81mm-111.24mm。即中间板4工作状态距离挂料板6的两个极限位置高度110.81mm-111.24mm。
中间板本体框架41的基本尺寸与挂料板本体21相同才能保证系统运行准确，确保压轴42能准确地同时压紧挂料板6的相应插头22，因此，本设计挂具机的中间板本体框架41、挂料板本体21的基本尺寸和形状相对应。
中间板4由强度相对较高的塑料制成，因此不需要做相应的绝缘处理。
中间板本体框架41采用厚度15mm的高强度塑料加工而成，中间板本体框架41的大小与挂料板本体21相同，中间板本体框架41四个边的宽度均为40mm，中间板本体框架41的外形大小为427mm×1021mm。
压轴42在工作状态时对挂料板上的弹性插头22施加压力，只受挤压，不传递扭矩，因此采用光轴。压轴42对弹性插头施加压力时，使弹性插头22沿宽度方向被压缩变窄，并能其顺利插入待电镀工件。压轴42工作状态时所承受不大的压力，因此采用直径15mm的高强度塑料圆棒，其长度为941mm。压轴42的两端与中间板本体框架41的宽边采用螺栓固定连接。并可由中间板控制模块控制中间板本体框架41的有效运行距离，以确保插头22准确插入工件的孔位，并进行压紧。中间板本体框架41上分布有4对圆柱压轴42。
4对压轴42与挂料板6的4条条形挂板24的位置及受料板槽型阶梯孔33的位置相对应。根据插头22的结构尺寸，本发明每对压轴42的间距为36mm-44mm；4对压轴42中的第1对、第4对压轴42的中心线距离中间板本体框架41左右两个外边框的距离分别为93.5mm，第1对与第2对、第2对与第3对、第3对与第4对压轴42的中心线间的距离均为80mm。对压轴有限元应力分析得知可安全使用。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。