专利名称：一种欠注注水井酸化增注工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于石油工业的一种采油注水技术方法，特别是一种欠注注水井酸化增注
工艺，在欠注注水井上使用，提高酸化效果，提高注水成功率。
背景技术：
随着油田开发的不断深入，油田注水变得日益重要。注水井的酸化增注技术作为 油层改造常用技术之一，通过酸液溶蚀岩石孔隙中的堵塞物或基岩本身的某些矿物成分， 从而改善岩石内部孔道的连通性，解除井壁附近的污染，提高注水能力。 目前为提高欠注井的注水效果，常采用注入土酸、强氧化酸、氟硼酸、有机酸等酸 化增注技术。从增注方法上讲，其工艺顺序是首先将主酸整体挤入地层，再挤入注入水将管 柱内酸液推至地层深处。 这些技术对攻欠增注起到了很大作用。但对于低渗油藏油田开发来讲，在注水开 发过程中，由于水质不达标，入井液不合格造成的油层污染，以及粘土膨胀造成的油层堵 塞，导致水不能注到地层，目前的攻欠增注技术效果不理想。主要存在四方面的问题
—是施工过程中，主体酸液与油管内壁垢层反应，造成酸液的消耗，降低了酸液利
用率，ra值升高，影响酸化效果。 二是对于深部污染井，增注效果不佳。酸液不能有效进入到地层深部。尽管采取
了诸如缓速酸等酸液，但仍未达到预期效果。 三是砂岩酸化酸岩反应过程中极易形成反应产物的沉淀，固体沉淀会堵塞孔隙， 造成酸化二次伤害。
四是施工过程中，施工压力持续高压不降，对施工设备要求较高。增大施工风险。
由于这些问题的存在，致使增注有效期短，投入费用高，造成了工具材料浪费及作 业成本浪费，影响着低渗油藏的注水开发。 若采用地面增压泵进行增注，则持续高压注水又对套管造成一定的损害。
发明内容
本发明的目的是提供一种欠注注水井酸化增注工艺，弥补现有技术的不足，用于
欠注注水井的增注生产，提高酸化效果，延长酸化有效期。 本技术解决方案可达上述目的一种欠注注水井酸化增注工艺，依次按下述工序 实施a :替入前置酸液浸泡油层；b :大排量反洗井将前置酸液排出，充分发挥主酸的作用； C :挤入主酸；d :混气水反洗井，降低井底回压，诱喷地层，将深层堵塞反应物在地层压力的 作用下排出。 与现有技术相比，本发明进行酸化施工的酸液分为前置酸液和主体酸液，将酸液 分为两种浓度，前置酸液正替入冲洗炮眼附近进行浅层解堵，主酸正挤入地层进行深部解 堵，最后通过混气水反洗井将酸液反应物、腐蚀物、杂质等污物冲洗出来，避免油层被污物 堵塞影响注水。可有效防止酸液二次沉淀污染油层，实现深部酸化，具有以下显著的效果
1、清除垢类杂质，减少后续的二次沉淀，降低对主酸消耗，解除炮眼附近地层的堵 塞； 2、洗出前置酸液反应物，避免进入油层造成新的污染； 3、降低主酸挤入压力，减少持续高压时间，有效保护井下注水管柱，实现地层深部解堵。 4、从套管用注气设备和水泥车同时注气和泵水，替置井内液体。气体与注入水保 持相同注入压力同时注入套管，注入压力按照酸化处理油层深度设计。当混气水洗井一个 循环，将井筒内原有的液体替出，由于井筒内混气水密度较原井筒内的液体密度低，从而在 地层和井底间建立足够压差，使井底压力降低，诱导深层堵塞反应物在地层压力的作用下 被排出，保证深部解堵效果。 本发明解决了现有技术不能实现深部解堵、有效期短的问题，有效发挥所用酸液 的作用，提高了措施成功率和酸化的有效期，从而可提高低渗油藏的采收率。采用气体混气 水洗井，其技术可靠，不伤害井下管柱，在保证施工效果的前提下，减少主酸设计量，节约了 工艺费用。
具体实施例方式以下结合实施例，对本发明做进一步的详述一种欠注注水井酸化增注工艺，依次
按以下工序实施 a :替入前置酸液浸泡油层 1、正替入井下油管容积1. l-1.3倍的前置酸液，使其充满井筒。前置酸液的使用 量可在油管容积的1. l-1.3倍之间任意选择，如1. 1倍、1. 19倍、1.3倍等。正替入井筒内 的前置酸液是盐酸。 2、正替入井下油管容积0.7-0.9倍的注入水，注入的水量可在油管容积的 0. 7-0. 9倍之间任意选择使用，如0. 7倍、0. 77倍、0. 89倍等。要求替入排量控制在 100-200L/min之间，可在100-200L/min之间任意选择，如100L/min、 150L/min或195L/ min等。 3、关闭套管闸门，正挤入井下油管容积0. l-0.3倍的注入水，注入的水量可在油 管容积的0. 1-0. 3倍之间任意选择，如0. 12倍、0. 21倍、0. 3倍等，要求正挤压力根据井口 类型的不同，控制在各类井口的额定工作压力范围内。4、关井反应20-40min，反应时间可在20-40min之间任意选择，如20min、28min、 35min或40min等。在关井反应的同时，为下一工序做地面设备的准备工作。
b :大排量反洗井将前置酸液排出 大排量反洗井，将井筒内前置酸液的反应物排出，洗井排量控制在500L/min以
上，清除前置酸液与井筒中炮眼附近的堵塞反应物，疏通射孔孔眼，洗至进出口水质一致。
c :挤入主酸 1、正挤入主酸或称主体酸液，主酸的挤入量可根据设计要求的酸化处理半径计 算。要求正挤压力控制在各类井口额定工作压力范围内，要求挤入排量控制在100-200L/ min，挤入排量可在100-200L/min之间任意选择，如100L/min、 120L/min、 160L/min、 180L/ min、200L/min。
2、正挤入的主酸是缓速酸，如缓速土酸、有机酸、缓速硝酸等，可任意选择一种挤 入。 3、正挤入井下油管容积l-1.2倍的注入水，如油管容积的1倍、1. 15倍、2倍。 要求正挤压力根据井口类型的不同，控制在各类井口的额定工作压力范围内。要求挤入排 量控制在100-200L/min之间，可在100-200L/min之间任意选择，如100L/min、 150L/min、 170L/min、200L/min。 4、关井反应2-4小时，反应时间可在2-4小时之间任意选择，如2小时、2. 5小时、 3小时、4小时。 d :混气水反洗井，降低井底回压，诱喷地层 从套管用注气设备和水泥车同时注气和泵水，大排量混气水反洗井，反洗井水的 排量控制在500L/min以上。反洗井同时伴随注入气体，注入的气体是空气、氮气或二氧化 碳气体。注入气体的排量在10-20mVmin之间，可在10-20m3/min之间任意选择，如15m3/ min、18mVmin、19mVmin。气体的累计注入量设计在1200-4800m3之间。根据挤入井下主酸 的用量，在1200-4800m3之间任意选择气体的注入量，主酸用量越大，气体的注入量也越大。 如12001113、17001113、20001113、23001113、38001113、42001113、48001113等。气体与注入水保持相同注入压 力同时注入套管，注入压力按照酸化处理油层深度设计。当混气水洗井一个循环，将井筒内 原有的液体替出，由于井筒内混气水密度较原井筒内的液体密度低，从而在地层和井底间 建立足够压差，使井底压力降低，诱导深层堵塞反应物在地层压力的作用下被排出，保证深 部解堵效果。 上述工序完成后，即可开井正常注水。
权利要求
一种欠注注水井酸化增注工艺，依次按下述工序实施a替入前置酸液浸泡油层；b大排量反洗井将前置酸液排出；c挤入主酸；d混气水反洗井，降低井底回压，诱喷地层。
2. 根据权利要求1所述的一种欠注注水井酸化增注工艺，其特征是替入前置酸液浸泡 油层中正替入的前置酸液是盐酸；前置酸液的使用量是油管容积的1. 1-1. 3倍；正替入井 下油管容积0. 7-0. 9倍的注入水；关闭套管闸门，正挤入井下油管容积0. 1-0. 3倍的注入 水；关井反应时间20-40分钟。
3. 根据权利要求1所述的一种欠注注水井酸化增注工艺，其特征是大排量反洗井将前 置酸液排出工序中的洗井排量控制在500L/min以上，将井筒内前置酸液的反应物排出，洗 至进出口水质一致。
4. 根据权利要求1所述的一种欠注注水井酸化增注工艺，其特征是挤入主酸的挤入压 力控制在各类井口的额定工作压力范围内，其主酸的挤入排量控制在100-200L/min ;正挤 入井下油管容积1-1. 2倍的注入水；关井反应2-4小时。
5. 根据权利要求1或4所述的一种欠注注水井酸化增注工艺，其特征是挤入的主酸是 缓速酸。
6. 根据权利要求1所述的一种欠注注水井酸化增注工艺，其特征是混气水反洗井工序 中是从套管同时注入气体和泵水，大排量混气水反洗井，反洗井水排量控制在500L/min以 上，气体的注入排量在10-20mVmin之间，气体的累计注入量在1200-4800m3之间。
7. 根据权利要求1或6所述的一种欠注注水井酸化增注工艺，其特征是混气水反洗井 工序中注入的气体是空气、氮气或二氧化碳气体。
全文摘要
本发明公开了石油工业使用的一种欠注注水井酸化增注工艺，在欠注注水井上使用，提高酸化效果，提高注水成功率。本工艺依次按下述工序实施替入前置酸液浸泡油层；大排量反洗井将前置酸液排出；挤入主酸；混气水反洗井，降低井底回压，诱喷地层，将深层堵塞反应物在地层压力的作用下排出。本工艺通过反复洗井将前置酸液排出，充分发挥了主酸的作用，同时也避免了油层的二次污染，实现了深部酸化，延长了增注有效期，提高了措施成功率，提高了低渗油藏的采收率。有效发挥所用酸的作用，不伤害井下管柱，在保证施工效果的前提下，减少主酸的用量，节约生产成本。
文档编号E21B43/27GK101781982SQ201010116368
公开日2010年7月21日 申请日期2010年2月25日 优先权日2010年2月25日
发明者刘伟, 姚凯, 张德崇, 张涛, 毕志峰, 温鸿滨, 焦红岩, 胡增国 申请人:中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司现河采油厂