本实用新型涉及隧道施工技术，特别涉及一种自行式隧道逃生管道。
背景技术：
随着我国铁路及高速公路飞速发展，穿山隧道越来越多，隧道的规模、施工难度也越来越大。但是在大型隧道施工中往往会受地质条件影响、现场施工不规范、设计不合理等各种因素的影响常常会出现塌方、冒顶、落石等安全事故，仅近来我国在建的隧道工程项目就发生多起事故，造成很多财产、人员伤亡损失，严重影响工程建设期的安稳和谐。为减少不必要的损失，一方面严格做好地质超前预报，探明隧道围岩情况，规范施工减少认为原因造成的事故，另一方面需要做好防护措施，在事故发生后可以减少人员伤亡。为此铁道部下发了关于铁路隧道施工抢险救援指导意见，要求隧道施工时必须设置逃生通道。
目前，主要在隧道纵向铺设大直径圆管作为施工人员的逃生通道，逃生通道通常是用Φ800~Φ600的钢管或超高分子量聚乙烯管。由于逃生管道长度较长，一般由多节管道拼接、组装而成，每节管道大约长3m，管节之间通过各种连接件连接。但是，按照相关文件要求，逃生管道端头距离开挖掌子面之间的距离不得超过20m，因此，在现场实际施工中随着掌子面的开挖，需要不断移动逃生管道。由于逃生管道重量大，移动不便，现场较常用的方法包括：①用挖机、装载机等整体拖拉组装好的逃生管道；②每开挖一段距离后，将最后一节逃生管道拆卸，安装到最前端，如此反复。从实际施工效果来看，都存在施工不方便，工作量大，同时也会导致管节之间连接装置变形、脱落、损坏，大大降低逃生管道的效用。
目前，许多工地由于逃生管道设置、移动复杂，导致现场逃生管道设置不规范，或流于形式，没有完全按相关要求设置，不能完全起到作用。因此，开发一种新型的、可以大幅降低现场工作量的逃生管道是十分有必要的。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种自行式隧道逃生管道，可以自行进行移动至规定区域，同时保证管道的稳定性。
为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种自行式隧道逃生管道，包括管道支撑架和逃生管道，所述逃生管道设置在管道支撑架上，管道支撑架的底部设有主动轮和多个从动轮，主动轮与驱动主动轮行走的驱动装置连接。
优选的方案中，所述管道支撑架包括四根主梁，四根主梁之间通过多个横撑和竖撑连接，逃生管道设置在四根主梁组成的正方形框架内,主动轮和从动轮设置在下方的两根主梁的底部。
进一步的方案中，所述管道支撑架包括固定节和至少两个活动节；活动节与固定节之间、活动节之间通过销轴连接，逃生管道设置在固定节内。
更进一步的方案中，活动节数量为两个，分别为第一活动节和第二活动节，固定节与第二活动节以及第二活动节与第一活动节之间均通过销轴连接。
更进一步的方案中，所述第一活动节与第二活动节铰接的位置设有竖直的伸缩杆。
更进一步的方案中，所述伸缩杆为螺旋伸缩杆或液压伸缩杆。
优选的方案中，所述逃生管道由多个管节连接组成，管节之间通过对夹式连接件连接；所述对夹式连接件包括两个“L”形连接板，两个“L”形连接板的水平端分别与两个待连接的管节通过螺栓连接，两个“L”形连接板的竖直端通过螺栓连接。
优选的方案中，所述逃生管道通过角钢以及螺栓与管道支撑架连接。
优选的方案中，所述主动轮和/或从动轮设有刹车制动装置。
优选的方案中，所述逃生管道材质为超高分子量聚乙烯。
本实用新型提供的一种自行式隧道逃生管道，通过自身配备的驱动装置进行移动，可以根据实际需要灵活布置，大大减少现场工作强度。同时逃生管道整体固定在支撑框架内，提高逃生抗冲击、抗变形能力，即使局部损坏也不会对逃生管道造成太大影响，安全性提高。
本实用新型结构简单，易于安装，不仅提高逃生管道安全性，且省时、省力、工效快。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图2为逃生管道与管道支撑架的连接示意图。
图3为图1沿A-A面的剖视图。
图4为管节之间的连接示意图。
图5为图4沿B-B面的剖视图。
图6为刹车制动装置的连接示意图。
图中：管道支撑架1，逃生管道2，主动轮3，从动轮4，驱动装置5，伸缩杆6，对夹式连接件7，角钢8，刹车制动装置9，主梁101，横撑102，竖撑103，固定节104，第一活动节105，第二活动节106，销轴107，“L”形连接板701。
具体实施方式
实施例1：如图1~2中，一种自行式隧道逃生管道，包括管道支撑架1和逃生管道2，逃生管道2的材质为超高分子量聚乙烯，材质较轻，移动方便。所述逃生管道2设置在管道支撑架1上，管道支撑架1的底部设有主动轮3和多个从动轮4，主动轮3与驱动主动轮3行走的驱动装置5连接。在本实施例中，驱动装置5选用减速电机。
主动轮3设置在管道支撑架1的尾端，实现后轮驱动。
所述管道支撑架1包括四根主梁101，四根主梁101之间通过多个横撑102和竖撑103连接，设置在下层的两根主梁101之间通过多个横撑102连接，下层主梁101和上层主梁101之间通过竖撑103连接。逃生管道2设置在四根主梁101组成的正方形框架内。横撑102之间的间距以及竖撑之间的间距设置为2~2.5m。
管道支撑架1不仅对逃生管道2起到支撑作用，同时可以保护逃生管道2，提高逃生管道的抗冲击、抗变形能力。下层主梁101下端设有支撑板，主动轮3和从动轮4的转轴转动安装在支撑板上。
如图4~图5所示，所述逃生管道2由多个管节连接组成，管节之间通过对夹式连接件7连接。对夹式连接件7数量为三个，沿管径呈120°分布。逃生管道2设置为多个管节连接，可以根据隧道的长度以及实际施工情况灵活进行调节。
所述对夹式连接件7包括两个“L”形连接板701，两个“L”形连接板701的水平端分别与两个待连接的管节通过螺栓连接，两个“L”形连接板701的竖直端通过螺栓连接。
如图3所示，所述逃生管道2通过角钢8以及螺栓与管道支撑架1连接。提高逃生管道2与管道支撑架1之间连接的稳固性，同时方便拆卸。具体使用时，首先用螺栓将角钢8的一侧固定在逃生管道2的外表面上，然后将角钢8的另外一侧与横撑102或竖撑103连接，使逃生管道2与管道支撑架1之间固定。
作为替代方案，也可以用钢丝将逃生管道2绑扎在管道支撑架1上。
如图6所示，所述主动轮3和从动轮4设置刹车制动装置9。保证整个逃生管道在坡道，或受到冲击时不会随意移动。
实施例2：与实施例1不同的，所述管道支撑架1包括固定节104、第一活动节105和第二活动节106，固定节104与第二活动节106以及第二活动节106与第一活动节105之间均通过销轴107连接，逃生管道2设置在固定节104内。
所述第二活动节106的前端设有伸缩杆6。伸缩杆6可以选用螺旋伸缩杆或液压伸缩杆。
在本实施例中选用竖直伸缩的液压伸缩杆。
当开挖掌子面前进一段距离后，按照相关安全距离的要求，及时推进逃生管道。只需接通减速电机电源使减速电机带动主动轮3转动，推动逃生管道整体向前移动，直至目的地，随后可以切断电源，并将主动轮3和从动轮4的刹车制动装置9锁死，防止逃生管道随意移动。
当采用台阶法施工时，逃生管道需要延伸到台阶上时，当逃生管道前端头移动到下台阶处后，先切断电源，将液压伸缩杆往下伸长，调节第一活动节105的高度直至高度高出台阶高度，将第一活动节105放置在台阶上，接通减速电机电源，同时向上缩短液压伸缩杆，继续前进至相应位置，最后再次切断电源，将主动轮3和从动轮4锁死。
上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。