设置端部加固材，能够防止可能在推进时因集中载荷及进行 去除沙土等作业时发生的冲击而涵体被破坏。
【附图说明】
[0027] 图1为说明现有技术的地下隧道的施工方法的示意图。
[0028] 图2为依次示出本发明的涵体推进工法的示意图。
[0029] 图3为本发明的涵体推进工法中使用的钢管的立体图。
[0030] 图4为在上述钢管形成为钢管束的情况的立体图。
[0031] 图5为本发明的涵体推进工法中使用的钢管复合体的剖视图。
[0032] 图6为本发明的涵体推进工法中使用的涵体的剖视图。
[0033] 图7为在本发明的涵体推进工法中关于涵体和导轨型钢的接合方法的第一实施 例。
[0034] 图8为在本发明的涵体推进工法中关于涵体和导轨型钢的接合方法的第二实施 例。
[0035] 图9及图10为在本发明的涵体推进工法中使用的涵体的端部还设有端部加固材 料的情况的剖视图。
[0036] 图11为本发明的涵体推进工法中使用的导洞孔等的剖视图。
【具体实施方式】
[0037] 本发明的涵体推进工法用于构建地下隧道，上述涵体推进工法的特征在于，包括： 步骤a，在地下隧道的待施工区间之前构建推进基地，在地下隧道的待施工区间之后构建到 达基地；步骤b，与涵体的外壁及顶板的待施工位置相对应地打入多个钢管，并去除钢管内 部的沙土而形成钢管复合体；步骤c，与导轨型钢的插入位置相对应地在钢管复合体的内 部设置辊之后，向上述钢管复合体内插入导轨型钢；步骤d，在推进基地制造涵体，并使上 述导轨型钢的端部与涵体相接合；步骤e，去除形成钢管的部分中与涵体干扰的部分及涵 体的前方的沙土，并推进涵体；步骤f，解除上述涵体和导轨型钢的端部之间的接合；及步 骤g，在上述涵体的外表面和钢管的内表面之间填充砂浆。
[0038] 以下，参照附图，详细说明本发明的实施例。但是，在说明本发明的过程中，在因具 体说明公知结构而使本发明的技术思想混淆或不明确的情况下，则对上述公知结构省略其 说明。
[0039] 图2为依次示出本发明的涵体推进工法的示意图。
[0040] 本发明的涵体推进工法包括：步骤a，在地下隧道的待施工区间之前构建推进基 地P，在地下隧道的待施工区间之后构建到达基地A ;步骤b，与涵体200的外壁230及顶板 210的待施工位置相对应地打入多个钢管310,并去除钢管310内部的沙土而形成钢管复合 体300 ;步骤c，向上述钢管复合体300内插入导轨型钢400 ;步骤d，在推进基地P制造涵体 200,并使上述导轨型钢400的端部与涵体200相接合；步骤e，去除形成钢管310的部分中 与涵体200干扰的部分及涵体前方的沙土，并推进涵体200 ;步骤f，解除上述涵体200和导 轨型钢400的端部之间的接合；及步骤g，在上述涵体200的外表面和钢管310的内表面之 间填充砂浆。
[0041] 以下，按不同的步骤详细说明上述的涵体推进工法。
[0042] 步骤a :在地下隧道的待施工区间之前构建推进基地P，在地下隧道的待施工区间 之后构建到达基地A(图2的（a))
[0043] 在对地下隧道进行施工之前，首先确保作业空间。作业空间形成于地下隧道的待 施工区间的前后，将地下隧道之前的作业空间称作推进基地P、将地下隧道之后的作业空间 称作到达基地A。
[0044] 上述推进基地P及到达基地A的名称以在地下隧道的前部的作业空间制造涵体 200时为基准来命名，以下，在说明本发明时，以在推进基地P制造涵体200并向到达基地A 侦帷进的情况作为基本例来进行说明，但本发明的内容并不因"推进"及"到达"等术语而受 到限制，涵体200可以在到达基地A制造，也可以在推进基地P及到达基地A均进行制造。
[0045] 推进基地P的大小设为可易于实现以下步骤d中形成的涵体200的制造作业的程 度，到达基地A的大小设为可易于实现步骤e中形成的涵体200的推进作业的程度。
[0046] 推进基地P及到达基地A通常以垂直于地面的方式进行挖掘来施工，因而，为了防 止在形成各基地时以及对地下隧道进行施工时地面坍塌，而构建用于支撑土压力的挡土墙 I
[0047] 步骤b :与涵体200的外壁230及顶板210的待施工位置相对应地打入多个钢管 310,并去除钢管310内部的沙土而形成钢管复合体300(图2的（b))
[0048] 以加固地下隧道的施工区间的地面且可易于进行步骤e中的涵体200推进作业的 方式形成钢管复合体300。
[0049] 形成钢管复合体300的钢管310的剖面呈方形或圆形。
[0050] 在钢管310的剖面为方形的情况下，上述钢管310包括上板311、下板312和侧板 313,上述上板311、下板312在宽度方向上的两端部具有肋部R，上述侧板313的上端和下 端分别与上板311、下板312的相同侧的肋部相结合。图3示出这种钢管310的具体形态， 图3(a)示出的基准钢管310A作为为了形成钢管复合体300而首先被打入的钢管310,具 有"一"字形的肋部R，且多个侧板313沿着钢管310的长度方向紧密地形成。并且，图3的 (b)示出的连接钢管3IOB作为在上述基准钢管3IOA被打入之后向基准钢管3IOA的左右打 入从而起到扩张钢管复合体300的作用的钢管310, 一侧的肋部呈"一"字形，且与上述连接 钢管310B相结合的侧板313紧密地形成，相反，在另一侧的肋部形成有钩部H，且以隔开间 隔的方式形成有宽度较小的侧板313。
[0051] 当打入上述连接钢管310B时，以逐一去除基准钢管310A的侧板313的方式打入， 上述基准钢管3IOA位于与连接钢管3IOB相向的一侧，由于基准钢管3IOA的"一"字形肋 部插入于连接钢管310B的钩部，因而，可以以与基准钢管310A以相同的角度相连接的方式 打入连接钢管31OB。
[0052] 基准钢管310A及连接钢管310B可以如图3所示由一个管形成而逐一打入，但也 可以如图4所示，多个管形成为预先结合的管束形态，通过打入上述管束形态的钢管310， 从而可以减少在打入钢管310时所消耗的劳力。
[0053] 打入多个钢管310而形成的钢管复合体300以与地下隧道的剖面形态、即涵体200 的剖面形态相对应的方式形成，且以可供涵体200的外壁230及顶板210通过的方式形成。
[0054] 图5示出根据涵体200的剖面形态的钢管复合体300的三种实施例，图5 (a)、（b) 作为涵体200的外部剖面为方形的情况，图5 (a)为钢管复合体300由具有方形剖面的钢管 310形成的情况，图5 (b)为钢管复合体300由具有圆形剖面的钢管310形成的情况。并且， 图5 (c)作为在涵体200的外部剖面为半圆形的情况下的钢管复合体300,优选地，当形成如 图5(c)的钢管复合体300时，使用具有倒梯形剖面形状的钢管310或圆形钢管。
[0055] 步骤c :向上述钢管复合体300内插入导轨型钢400的步骤（图2 (c))
[0056] 向借助上述钢管复合体300而形成的空心空间内、即与涵体200的外壁230及顶 板210的剖面上的位置相一致的部分，沿着与钢管310的方向相同的方向插入导轨型钢 400 〇
[0057] 上述导轨型钢400与步骤d中制造的涵体200相接合，来起到推进涵体200时掌 握方向的作用，由于上述导轨型钢400在钢管310内沿着与钢管310的长度方向相同的方 向较长地形成，上述钢管310以沿着与涵体200要推进的方向相