由复位弹簧2和阀芯组件的推动可沿阀壳3的轴向移动，阀芯组件推动弹簧座4朝向调压螺丝I处移动可使安全阀开启，复位弹簧2推动弹簧座4和阀芯组件移动可使安全阀关闭。
[0041]如图1和图2所示，进液接头8是用于与煤矿综采液压支架的液压元件如液压缸插接连接，复位机构的调压螺丝I是在阀壳3的一端与阀壳3螺纹连接，进液接头8是在阀壳3的另一端旋入阀壳3内且与阀壳3为螺纹连接。如图4所示，进液接头8包括与阀壳3为螺纹连接的接头本体81和与接头本体81为同轴固定连接且与阀芯组件相配合的密封部，接头本体81的外表面设有外螺纹，相应在阀壳3的内表面设有内螺纹。进液孔为从接头本体81的端面中心开始且沿轴向贯穿至密封部的端面上的贯穿孔，密封部是位于阀壳3内部且用于与阀芯组件相配合，以控制溢流通道的通断。
[0042]如图1和图2所示，阀壳3内部的位于接头本体81与阀芯组件之间的部分腔体作为卸荷腔，由于阀芯组件相对进液接头8为可移动的，则卸荷腔的容积可调。密封部通过与阀芯组件的相接触实现进液孔的关闭，此时卸荷腔容积最小，进液孔与排液孔31不连通，进而使溢流通道断开，安全阀实现关闭。当阀芯组件沿轴向朝向远离进液接头8方向移动时，卸荷腔的容积逐渐增大，且进液孔可通过卸荷腔与排液孔31连通，溢流通道导通，安全阀实现开启。因此，本发明的溢流安全阀通过阀芯组件的轴向移动，实现溢流通道通断的控制，而且通过卸荷腔连通进液孔和排液孔31，卸荷腔体积大，当溢流通道导通时可实现大流量溢流，进液孔中的油液流至排液孔31过程中阻力损失小，从而可以实现短时间内快速卸荷，与之相应的，短时间的快速溢流可以缩小阀芯组件的轴向位移，阀芯组件在阀壳3内沿轴向移动很小的距离s即可完成开启动作。而阀芯组件的轴向位移缩小，当本发明的溢流安全阀与现有技术的安全阀采用具有相同弹性系数的复位弹簧时，本发明溢流安全阀内的复位弹簧2的行程短，复位弹簧2的轴向形变小，最终使溢流安全阀的压力波动小。
[0043]如图1和图2所示，排液孔31设置于阀壳3的侧壁上，排液孔31且为沿径向贯穿设置的通孔。排液孔31并在阀壳3的侧壁上沿周向均布多个，且所有排液孔31分布于卸荷腔和进液接头8的密封部的周围，这样在安全阀开启时，进液孔中的油液可从密封部与阀芯组件之间通过且流至排液孔31处。这种卸荷方式液流面积大，流量更大更直接，阻力损失小。
[0044]如图1至图3所示，本发明的阀芯组件包括螺帽5、设置于螺帽5内且与密封部相配合实现密封的阀垫7和设置于螺帽5内且与螺帽5相配合用于对阀垫7进行轴向限位的螺堵
6。螺帽5为两端开口且内部中空的圆柱形结构，螺帽5内部中心处的空腔为用于容纳密封部的第一容置腔、容纳阀垫7的第二容置腔52和用于容纳螺堵6的第三容置腔53，第一容置腔、第二容置腔52和第三容置腔53为沿螺帽5轴向依次设置，且直径为逐渐增大。阀垫7的一端朝向密封部，且阀垫7的该端端面为与进液接头8的轴线相垂直的平面，阀垫7是通过与密封部进行平面接触实现对进液孔关闭的控制，采用平面密封形式，密封效果好。
[0045]如图1和图2所示，螺帽5的外圆面与阀壳3的内圆面接触，螺帽5位于弹簧座4与进液接头8之间。如图3和图6所示，第一容置腔、第二容置腔52和第三容置腔53三者同轴且连通，第一容置腔在螺帽5的端面上形成让进液接头8的密封部插入第一容置腔中的开口。阀垫7为采用聚氨酯制成的圆形块状结构，阀垫7的直径不小于第二容置腔52的直径，由于第一容置腔的直径小于第二容置腔52的直径，第一容置腔与第二容置腔52中形成一个限位台阶，阀垫7安装时是经过第三容置腔53后塞入第二容置腔52中，阀垫7并与螺帽5过盈配合，而在第二容置腔52中装入螺堵6，螺堵6用于封闭第二容置腔52的端部开口，螺堵6并与限位台阶相配合夹紧阀垫7，实现阀垫7的轴向固定。
[0046]如图3所示，作为优选的，螺堵6与螺帽5为螺纹连接，相应在螺堵6外表面设有外螺纹，螺帽5的第三容置腔53中的内表面设有内螺纹。螺堵6与螺帽5设置成螺纹连接，方便拆装螺堵6，以便于对阀垫7进行更换。
[0047]如图3和图6所示，作为优选的，螺帽5的面朝进液接头8的端面上设有让油液通过且将油液引导至排液孔31的油道55，该油道55为从第一容置腔处开始沿螺帽5的径向延伸至螺帽5的外圆面上的凹槽。通过在螺帽5的端面上设置油道55，当阀垫7与密封部分离后，油道55将从进液孔流至卸荷腔中的油液引导至排液孔31处，有利于安全阀实现短时间的快速溢流。
[0048]如图1和图2所示，作为优选的，油道55与排液孔31的数量相等且位置对齐，油道55在螺帽5的端面上为沿周向均匀分布。在阀壳3的轴向上，排液孔31位于弹簧座4与接头本体81之间，各油道55分别与外侧的一个排液孔31位置对齐且位于阀壳3的同一径向线上。
[0049]作为优选的，密封部为可嵌入螺帽5的第一容置腔中且与阀垫7接触的多级台阶状结构，这样密封部可以与阀芯组件有多个平面接触，提高密封的可靠性。
[0050]如图4和图5所示，在本实施例中，密封部为三级台阶状结构，密封部具有依次设置且外直径逐渐增大的第一轴段82、第二轴段83和第三轴段84，第一轴段82、第二轴段83和第三轴段84三者同轴。第三轴段84与接头本体81的端部为同轴固定连接，第三轴段84的外直径小于接头本体81的外直径。第一轴段82和第二轴段83是用于嵌入螺帽5的第一容置腔中，第一轴段82是与阀垫7相配合且可进行平面接触，第二轴段83的外直径不大于一容置腔的直径。
[0051]如图4和图5所示，第二轴段83的长度不小于第一容置腔的深度，以确保第一轴段82的端面能够与阀垫7的端面接触，实现密封。进液孔在第一轴段82的端面上形成让油液流至的开口，第一轴段82的该端面也即进液接头8的插入端的端面。第一轴段82的外直径小于阀垫7的端面直径，从而确保阀垫7的端面能够将第一轴段82的端面上的开口完全密封。而且，密封部与阀芯组件接触时，安全阀关闭，此时第一轴段82的端面和第二轴段83的端面均与阀垫7接触，第三轴段84的端面与螺帽5的端面接触，第二轴段83和第三轴段84的端面均为与第一轴段82的端面相平行的平面，即密封部有多个平面与阀芯组件相接触实现密封，密封效果好，可靠性高。另外，由于采用面结构过液方式，阀垫7只受进液接头8的端面接触作用，阀垫7承受的冲击小，使用寿命长。
[0052]作为优选的，如图6所示，螺帽5内的第一容置腔分为圆柱形的小径腔54和圆锥形的大径腔51，大径腔51具有大径端和小径端，大径腔51的小径端的直径与小径腔54的直径大小相等，且大径腔51的小径端与小径腔54连接。大径腔51与小径腔54同轴，小径腔54并位于大径腔51与第二容置腔52之间，大径腔51的大径端的直径大于第二轴段83的外直径，油道55是从大径腔51处开始设置且在大径腔51的内表面形成开口。这种结构的螺帽具有朝向密封部的敞口，便于密封部嵌入，而且圆锥形的内表面对油液具有较好的导流效果。
[0053]作为优选的，如图1和图2所示，本发明的阀芯组件还包括套设于螺帽5上的第二密封圈10，第二密封圈10夹在阀壳3与螺帽5之间，第二密封圈10且位于弹簧座4与排液孔31之间，用于实现卸荷腔与弹簧腔32之间的密封，避免油液从螺帽5与阀壳3之间的缝隙中流至弹簧腔32中，从而可以避免腐蚀复位弹簧2。
[0054]如图7所示，复位机构的弹簧座4是由导向段42、第一凸台41和第二凸台43构成，导向