专利名称：螺杆压缩机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种螺杆压缩机，尤其涉及螺杆压缩机的油气分离构造。
背景技术：
对于具有相互平行配置的互相啮合的一组阴阳螺旋转子的加油式 螺杆压缩机，为了冷却压缩中产生的热，在压缩工序中要注入大量的 润滑油。压缩机本体达到规定的压力时，压缩空气与润滑油一起进入 油气分离机构，在油气分离机构处润滑油被分离到机外，流向使用者 的使用处。润滑油通过冷却器后，再回到压缩机本体进行循环再利用。油气分离机构多由一次分离、二次分离两个阶段构成， 一次分离 利用离心力和碰撞，二次分离使用玻璃棉等构成的过滤元件，从而达 到PPM规定的油分浓度。螺杆压缩机的油气分离机构中设有形成于压缩机本体外壳的涡旋 方式用的二重圆筒部，上述二重圆筒部配置在兼作油槽的储油箱的上 方，被压缩机本体排出的压缩空气被导入圆筒间形成的旋转通路，产 生旋转流，压缩空气和润滑油进行涡旋分离(离心分离)。润滑油集 中到油槽后，如上所述，经冷却器再流向压缩机本体。 一次分离后的 压缩空气中仍然含有油分，使用玻璃棉等形成的元件进行二次分离， 从而达到PPM规定的油分浓度。上述技术方案已被公知，例如，日 本特开2002-70778号公报中记载的制冷式压缩机用的油气分离机构。专利文献l日本特开2002-70778号^>才艮作为现有技术存在的问题，列举以下事项。对于现有的油气分离构造，压缩机本体附加有一次分离功能，与 兼作油槽的储油箱一体化，压缩机本体的外壳类由铸件制造，同时还 形成一次分离部的二重圆筒通路。通常，铸件部件的角部设成圆形状， 内侧圆筒的下端也在无加工状态下呈铸件的圆形状。旋转通路中，比重大于压缩空气的润滑油在离心力作用下旋转到 外侧，并附着在外側圆筒的内侧面，然后沿着储油箱内面流落下来。另一方面，压缩空气脱离旋转流路后，变成向上流动，经过设在 二重圆筒内部的通路，进入分离器元件。这时，附着在内侧圆筒下端R部的油滴被一起携带着，过剩的油分被带入分离器元件。其结果是， 二次分离的性能低下。为了防止油分沿着内筒表面流动，提高涡旋分 离效率，也有安装了由金属板等制作的圆筒部件的例子。因为只能填充有限数量的润滑油，所以若压缩空气中的油分浓度 高，导致补给时间间隔短，使用效果较差。另外，使用者使用时，压 缩空气中最好不含有水分和润滑油，通常追加空气干燥器和外部过滤 器除去水分和润滑油。由于分离器元件处进行的二次分离的性能低下， 使带到压缩机外的油分增多，使用者必须对此进行处理，因此压缩空 气中的油分浓度最好较低。 发明内容为了解决上述问题，本发明的螺杆压缩机具有与压缩机本体外壳 一体形成的用于进行油气旋转分离的二重圆筒，其中，上述二重圆筒另外，本发明提供一种螺杆压缩机，设有与压缩机本体外壳一 体形成的用于进行油气旋转分离的二重圓筒和将压缩空气导入由上述 二重圆筒形成的旋转通路内的通路；其特征在于上述二重圆筒的内 筒下端部为前端细的形状，并且，该内筒下端部的前端为平面。
图1为表示本发明实施例的螺杆压缩机的整体构成的正视图，并 是表示储油箱截面的图。图2为图1的侧视图。图3表示本发明的第1实施例的旋转通路内筒下端部形状的放大图。图4表示本发明的第2实施例的旋转通路内筒下端部形状的放大图。
具体实施方式
参照附图对本发明的实施例进行说明。图l是本发明的实施例的正面图(含有局部截面图)，图2是本 发明的实施例的侧面图(含有局部截面图)。图1、图2中的箭头表 示压缩空气的流向。本发明的螺杆压缩机的压缩机本体2的侧面装有吸气阀1、分流 器6、油气分离元件7。压缩机本体2通过法兰连接在储油箱3的上面。 储油箱3中装有滤油器等的部件、机器类。首先，对上述压缩机本体 元件内空气和润滑油的流动进行说明。从吸气阀l吸入到压缩机本体2的空气净皮压缩成为压缩空气，压 缩空气和压缩工序中被提供的润滑油一起被i殳在压缩机本体2下面的 二重同心圆筒形成的旋转流路4排出。压缩空气和润滑油的混合流体 在流路内旋转，在流路内由于比重差，大粒的润滑油从压缩空气中被 旋转到外侧，并沿着壁面流动。而压缩空气在润滑油的内侧流动。混 合流体在旋转状态下进入储油箱3，润滑油附着在旋转流路的外侧面， 并沿着储油箱3的内面流落。另一方面，压缩空气变成向上流动，经 过旋转壁5的内部通路，从分流器6进入油气分离元件7。这样，通 过旋转流，被一次分离了大部分润滑油的压缩空气在油气分离元件7 处再进行二次分离。另外，压缩机中必须确保有一定量的润滑油。储 油箱3兼作上述油槽，储存一次分离后的润滑油。油气分离机构的一次分离部分由铸件制作而成，与压缩机本体构 成一体。构成旋转流路的二重圆筒的下侧开;^文部分为铸件的原材料坯 料时，呈如图3、图4中双点划线所示的半径为3mm左右的圆形状。 二重圆筒的内筒外面一侧(朝向旋转流路一侧)中的少量润滑油沿着铸件表面流到下方。内筒下端呈圆形状处的润滑油的流动不会出现断 流，润滑油改变方向，随着压缩空气的流动，由内筒内面向上方流动，进入分流器6、油气分离元件7。利用图3对本发明的第1实施例中二重圆筒下端部形状及其效果 进行说明。本发明的二重圆筒的内筒下端的圆形部(R部)通过机械加工等 加工进行倒角以形成棱角状。并且，形成于二重内筒部的内筒下端部 的圆锥部的角度为大约45度。一次分离是通过旋转压缩空气和润滑油的混合流体，利用比重差 进行的离心分离，如上所述，二重圆筒部下端为铸件的原材料坯料的 圆形状时，沿着旋转流路的壁面流落的油通过表面张力粘在上述圃形 部(R部)，并通过空气流动甩到壁面内侧。对下端进行了棱角加工的场合，由于下端没有支撑油的面积，油 不能附着于下端而变成油滴落下。其结果是，沿着壁面的油的流动被 断开，进入分离器元件的润滑油的流入量减少，二次分离的性能得以提向o利用图4对本发明的第2实施例中二重圆筒下端部形状及其效果 进行说明。圆筒下端的棱角状虽然在注重油的断开的场合需要尽可能锋利， 但是在进行运输的途中会出现产生缺口、导致受伤的危险。因此，本 实施例中考虑到外壳的制作性，多少附加了平面形状。即，切掉前端 角为大约45。的棱角的一部分，形成由水平面和圆锥面构成的圓筒下 端部形状。若平面具有使油无法通过表面张力支撑自身的面积大小， 则油无法附着在内筒下端，从而变成油滴落下。其结果是与图3—样， 沿着壁面的油的流动被断开，进入分离器元件的润滑油的流入量减少， 二次分离性能得以提高。另外，最好除去铸件原材料坯料的圆形部(R 部)，形成为棱角状。此外，上述圆锥面及水平面的表面粗糙度为 Rmax=50S或以下。通过本发明，可提高与螺杆压缩机一体形成的油气分离机构的分离效率，其结果是，二次分离的过滤元件得以小型化，同时也可不必 使用金属板等其他部件制作的内筒。另外，由于减少了由压缩机带入 的油分，可延长润滑油的补给时间间隔，提高使用效果。
权利要求
1.一种螺杆压缩机，设有与压缩机本体外壳一体形成的用于进行油气旋转分离的二重圆筒和将压缩空气导入由上述二重圆筒形成的旋转通路内的通路；其特征在于上述二重圆筒的内筒下端部为前端细的形状，并且，该内筒下端部的前端为平面。
2. 根据权利要求l所述的螺杆压缩机，其特征在于上述平面具 有使油无法通过表面张力得到支承的面积。
全文摘要
本发明涉及一种螺杆压缩机，设有与压缩机本体外壳一体形成的用于进行油气旋转分离的二重圆筒和将压缩空气导入由上述二重圆筒形成的旋转通路内的通路；其特征在于上述二重圆筒的内筒下端部为前端细的形状，并且，该内筒下端部的前端为平面。这样，离心分离中，流动于二重圆筒的内筒外面一侧的润滑油不能附着在筒部下端，而变成油滴落下，因此可防止油沿着壁面向上流，提高分离性能。
文档编号F04C29/00GK101265910SQ200810092638
公开日2008年9月17日 申请日期2003年11月28日 优先权日2002年11月29日
发明者山本光幸, 纸屋裕治, 角知之, 齐藤典一 申请人:株式会社日立产机系统