中央液压泵及其液压油循环系统的制作方法
【专利摘要】一种液压油循环系统包括高压油箱、低压油箱、开关组件及多个调压换向阀。液压油循环系统使得各路液压器件的液压油经过减压回输管口回流至低压油箱中，再统一重新压入高压油箱中作循环继续分配，实现一个液压油循环系统可以对应多个位于不同链路上的液压器件，不仅有利于优化结构设计，还提高了液压油循环系统的集成度。同时还提供一种应用该液压油循环系统的中央液压泵。
【专利说明】中央液压泵及其液压油循环系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及液压泵【技术领域】，特别是涉及一种中央液压泵及其液压油循环系统。
【背景技术】
[0002]液压泵是液压系统的动力元件，是靠驱动机构驱动，从液压油箱中吸入油液，形成压力油排出，送到执行元件(例如液压器件)的一种元件。
[0003]由于液压器件的特殊性，许多产业均大量使用。但是目前的液压器件种类繁多，各生产制造商在功能、规格、类型、性能、参数等方面不能协同地进行标准规范，所以造成很多“用一个液压器件，就要配置一套液压泵”的现象。所以传统的液压泵的液压油循环系统通常为一个液压油循环系统对应一个液压器件，集成度较低。
【发明内容】
[0004]基于此，有必要针对上述问题，提供一种可以一个液压油循环系统对应多个液压器件的中央液压泵及其液压油循环系统。
[0005]—种液压油循环系统，包括:
[0006]高压油箱，所述高压油箱的侧壁上开设有多个高压出油孔，所述高压油箱的顶部开设有第一通孔；
[0007]低压油箱，具有第一端及第二端，所述第一端通过所述第一通孔插设于所述高压油箱内，所述第一端的端部开设有第二通孔，所述低压油箱内还设置有隔板，所述隔板位于所述第一端与所述第二端之间，所述隔板上开设有第三通孔，所述低压油箱的侧壁上开设有多个低压油回输孔；
[0008]开关组件，包括伸缩弹簧及隔离顶芯，所述伸缩弹簧的一端设置于所述第一端且位于所述第二通孔的孔壁上，所述隔离顶芯设置于所述伸缩弹簧的另一端且能够开启或关闭所述第三通孔?’及
[0009]多个调压换向阀，每一调压换向阀包括电机、阀芯及阀套壳体，所述电机可驱动所述阀芯在所述阀芯壳体内旋转，所述阀芯的侧壁上开设有相互连通的第一通道及第二通道，所述阀芯的侧壁上还开设有定位槽，所述定位槽与所述第一通道及所述第二通道间隔设置，所述定位槽内收容有定位弹簧及定位顶芯，所述阀套壳体的侧壁上间隔设置有高压输入管口、高压输出管口及减压回输管口，所述高压输入管口与所述高压出油孔相连通，所述高压输出管口用于与液压器件相连通，所述减压回输管口与所述低压油回输孔相连通。
[0010]在其中一个实施例中，还包括液压管接驳组件，所述液压管接驳组件包括弯接头及螺帽，所述螺帽设置于所述弯接头的两端。
[0011]在其中一个实施例中，所述高压油箱的外表面上设置有多个散热凹槽，所述多个散热凹槽间隔设置，所述高压油箱开设有高压出油孔的外表面为平面。
[0012]在其中一个实施例中，所述低压油箱插设于所述高压油箱内的第一端的侧壁设置有外螺纹，所述高压油箱的第一通孔内设置有内螺纹，所述高压油箱与所述低压油箱相螺入口 O
[0013]在其中一个实施例中，所述低压油箱插入所述高压油箱的第一端为锥形，所述低压油箱的外表面上形成有台阶结构。
[0014]在其中一个实施例中，还设置有密封罩盖，通过紧固螺钉将所述密封罩盖盖设于所述第二端，所述密封罩盖与所述低压油箱围成一收容腔室。
[0015]在其中一个实施例中，所述调压换向阀还包括密封盖，所述密封盖盖设于所述阀套壳体上。
[0016]在其中一个实施例中，所述阀套壳体上还设置有阶梯，所述密封盖面对所述阀套壳体的一面设置有凸台，所述凸台与所述阶梯相抵接。
[0017]在其中一个实施例中，所述阶梯的侧壁上开设有卡槽，所述凸台的侧壁上设置有卡扣，所述卡扣卡入所述卡槽内，所述阀套壳体的内侧壁上还开设有行程卡槽，所述定位顶芯可卡入所述行程卡槽内。
[0018]一种中央液压泵，包括:
[0019]支撑座；
[0020]如以上任意一项所述的液压油循环系统；及
[0021]活塞，所述活塞在所述低压油箱内做往复移动，使所述低压油箱内的液压油迫使所述隔离顶芯压迫所述伸缩弹簧压缩，从而开启第三通孔，液压油从所述低压油箱依次经由所述第三通孔及所述第二通孔压入所述高压油箱内，所述活塞的底部开设有引流凹口，所述引流凹口与所述减压回输管口相对应。
[0022]上述液压油循环系统至少具有以下优点:
[0023]液压油循环系统使得各路液压器件的液压油经过减压回输管口回流至低压油箱中，再统一重新压入高压油箱中作循环继续分配，实现一个液压油循环系统可以对应多个位于不同链路上的液压器件，不仅有利于优化结构设计，还提高了液压油循环系统的集成度。
[0024]上述中央液压泵因为应用了上述液压油循环系统，因此也具有实现一个液压油循环系统可以对应多个位于不同链路上的液压器件，不仅有利于优化结构设计，还提高了液压油循环系统的集成度的优点。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]图1为一实施方式中的中央液压泵的组装示意图；
[0026]图2为图1所示中央液压泵的分解示意图；
[0027]图3为图2中高压油箱、低压油箱与开关组件的分解示意图；
[0028]图4为图3组装后的局部剖视图；
[0029]图5为图3中低压油箱与开关组件的组装示意图；
[0030]图6为图1中调压换向阀的分解示意图；
[0031]图7为图6中密封盖的结构示意图；
[0032]图8为图6中阀芯的结构示意图；
[0033]图9为图6中阀套壳体的结构示意图；
[0034]图10为图1中液压管接驳组件的结构示意图；
[0035]图11为图1中驱动机构与低压油箱的组装示意图；
[0036]图12为图11的分解示意图；
[0037]图13为图11中密封罩盖的结构示意图；
[0038]图14为图11中低压油箱与活塞连杆组件的分解示意图；
[0039]图15为图14中活塞驱动转盘的结构示意图；
[0040]图16为图14中活塞的结构示意图。
【具体实施方式】
[0041]为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的【具体实施方式】做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。
[0042]需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
[0043]除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的【技术领域】的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
[0044]请参阅图1及图2，为一实施方式中的中央液压泵10，可实现一个中央液压泵10相对独立的控制多个液压器件(图未示)。该中央液压泵10包括支撑座110、高压油箱200、低压油箱300、开关组件400、多个调压换向阀500、液压管接驳组件600及驱动机构700。
[0045]支撑座110大致呈圆形结构，支撑座110主要用于起支撑和固定作用。高压油箱200和调压换向阀500设置于支撑座110上。具体地，可以在支撑座110的中部开设收容槽(图未标)，高压油箱200和调压换向阀500设置于收容槽(图未标)内。支撑座110上还开设有定位孔111，通过外部紧固件穿设于定位孔111中以将中央液压泵10固定于外界物体(例如底盘)上。外部紧固件可以为螺钉或者螺栓等紧固件，例如六角螺钉。
[0046]具体到本实施方式中，还包括罩盖120，罩盖120罩设于支撑座110上，罩盖120与支撑座I1共同形成一收容空间130。高压油箱200、低压油箱300、开关组件400、多个调压换向阀500及驱动机构700均收容于该收容空间130内。罩盖120的端面上设置有凸柱121，支撑座110的边缘表面开设有与凸柱121相匹配的孔112，以将罩盖120稳固地罩设于支撑座110上。
[0047]请一并参阅图3及图4，高压油箱200设置于支撑座110上。高压油箱200为一个整体冲压成型的结构，内部能够承受较高的压力。高压油箱200的侧壁上开设有多个间隔设置的高压出油孔210，高压油箱200内的液压油由高压出油孔210输出。高压油箱200的顶部还开设有第一通孔220，第一通孔220供低压油箱300的一端插入，第一通孔220内还设有内螺纹。高压油箱200的外表面上还设置有多个散热凹槽230，多个散热凹槽230间隔设置。设置的散热凹槽230可以增加散热面积，提高高压油箱200的散热效率。具体地，每一高压出油孔210位于相邻两个散热凹槽230之间，高压油箱200开设有高压出油孔210的外表面240为平面，以与液压管接驳组件600高度吻合。
[0048]请一并参阅图5，低压油箱300大致呈筒状结构。低压油箱300的内侧壁的材质可以为钢，具有耐磨的特性，当然也可以为其它具有耐磨性质的材料。低压油箱300的外壳材质可以为铝合金，以方便低压油箱300散热。低压油箱300具有第一端310及第二端320，第一端310通过第一通孔220插设于高压油箱200内。低压油箱300插设于高压油箱200内的第一端310的侧壁设置有外螺纹，外螺纹与高压油箱200的第一通孔220内设置的内螺纹相螺合，实现高压油箱200与低压油箱300相螺合，装配简单且低压油箱300不易从高压油箱200中脱离。第一端310的端部开设有第二通孔311，低压油箱300内的液压油通过第二通孔311进入高压油箱200内。低压油箱300内还设置有隔板330，隔板330位于第一端310与第二端320之间，隔板330上开设有第三通孔(图未标)，由开关组件400控制第三通孔的开启或闭合。
[0049]具体到本实施方式中，低压油箱300的侧壁上开设有低压油回输孔340。低压油回输孔340的数量为多个，多个低压油回输孔340间隔的分布于侧壁。低压油箱300开设有低压油回输孔340的外表面350为平面，以与液压管接驳组件600高度吻合。具体地，还可以通过回输导管360连通液压管接驳组件600及低压油回输孔340，回输导管360的一端与低压油回输孔340连通，另一端与液压管接驳组件600连通。
[0050]具体到本实施方式中，低压油箱300插入高压油箱200的第一端310为锥形结构，形成类似于漏斗形状，有利于引导低压油箱300内的液压油顺利且均匀地进入高压油箱200。低压油箱300的外表面上还形成有台阶结构370，台阶结构370与高压油箱200的顶部抵接，防止低压油箱300全部插入高压油箱200。
[0051]请一并参阅图13，低压油箱300的第二端320的端部还设置有密封罩盖380，密封罩盖380用于与低压油箱300形成一收容腔室(图未示)。具体地，可以在密封罩盖380上开设螺纹孔(图未示)，在低压油箱300的第二端320的端部开设螺纹孔321，然后通过紧固螺钉390将密封罩盖380盖设于低压油箱300的第二端320。密封罩盖380的端面上还开设有第一半圆轴孔381，第二端320的端部还开设有第二半圆轴孔322，第一半圆轴孔381与第二半圆轴孔322相配合形成圆轴孔。具体地，还可以在密封罩盖380和低压油箱300的外侧壁上设置散热凹槽(图未标)，以增大散热面积，提高散热效率。
[0052]请一并参阅图5，开关组件400包括弹性设置的隔离顶芯420，隔离顶芯420能够开启或关闭第三通孔。具体地，开关组件400包括伸缩弹簧410、隔离顶芯420及定位螺环430。伸缩弹簧410的一端设置于低压油箱300的第一端310且位于第二通孔311的孔壁上。具体地，伸缩弹簧410可以固定设置于第二通孔311的孔壁上。例如，低压油箱300的第二通孔311的孔壁向孔内延伸，形成定位凸环，伸缩弹簧410固定设置于定位凸环上。定位螺环430设置于第三通孔(图未标)的孔壁上，定位螺环430的作用是终止隔离顶芯420的向上行程及锁定隔离顶芯420。当然，在其它的实施方式中，也可以省略定位螺环430。
[0053]隔离顶芯420设置于伸缩弹簧410的另一端且能开启或关闭第三通孔(图未标)。低压油箱300内的油被压入高压油箱200时，液压油对隔离顶芯420产生压迫作用，隔离顶芯420迫使伸缩弹簧410被压缩，第三通孔(图未标)被开启，液压油依次经由第三通孔及第二通孔311从低压油箱300进入高压油箱200内。当液压油完全进入高压油箱200内后，高压油箱200内的静态压强大于低压油箱300内的静态压强，隔离顶芯420在伸缩弹簧410和高压油箱200内的液压油的共同作用力下，恢复关闭第三通孔，高压油箱200内部的液压油无法回流进入低压油箱300内。
[0054]请一并参阅图6至图9，多个调压换向阀500间隔设置于支撑座110上。具体地，每一调压换向阀500包括电机510、密封盖520、阀芯530及阀套壳体540。电机510为高精准伺服电机，电机510可驱动阀芯530在阀套壳体540内旋转。密封盖520盖设于阀套壳体540上，密封盖520与阀套壳体540形成一密闭空间，阀芯530收容于该密闭空间内。具体地，密封盖520通过紧固螺丝550盖设于阀套壳体540上。例如，可以在密封盖520上开设螺纹孔521，在阀套壳体540上开设螺纹孔541，然后将紧固螺丝550依次穿设于两个螺纹孔中即可将密封盖520盖设于阀套壳体540上。
[0055]具体地，还可以在阀套壳体540上设置阶梯542，密封盖520面对阀套壳体540的一面设置凸台523，凸台523与阶梯542相抵接，以防止密封盖520过度伸入阀套壳体540内。阶梯542的侧壁上开设有卡槽543，凸台523的侧壁上设置有卡扣524，卡扣524卡入卡槽543内。卡槽543包括引导槽5431和锁定槽5432，引导槽5431与锁定槽5432呈角度设置，例如本实施方式中为直角设置。当然，还可以呈锐角设置，以扣住卡扣524防止卡扣524轻易脱出。卡扣524经由引导槽5431进入锁定槽5432中以对凸台523进行锁定。
[0056]阀芯530的侧壁上开设有相互连通的第一通道531及第二通道532，第一通道531及第二通道532供液压油通过，第一通道531及第二通道532呈L型结构。阀芯530的侧壁上还开设有定位槽533，定位槽533与第一通道531及第二通道532间隔设置，即定位槽533与第一通道531及第二通孔均不是连通的。定位槽533内收容有弹性设置的定位顶芯536。具体地，收容有定位环534、定位弹簧535及定位顶芯536，定位弹簧535的两端分别连接在定位顶芯536和定位环534上，定位环534固定设置于定位槽533的底部。当然，在其它实施方式中，还可以省略定位环534，直接将定位弹簧535设置于定位槽533的底部。阀芯530上的定位槽533是单向闭路，所以即使定位弹簧535不足以压紧定位顶芯536，液压油到达闭路后也无法再流动了。
[0057]阀套壳体540的侧壁上间隔设置有高压输入管口 544、高压输出管口 545及减压回输管口 546。高压输入管口 544与高压出油孔210相连通，例如可以直接与高压出油孔210相连通。高压输出管口 545用于与液压器件相连通，例如可以通过液压管接驳组件600与液压器件相连通。减压回输管口 546与低压油回输孔340相连通。例如可以通过液压管接驳组件600与低压油回输孔340相连通。阀套壳体540的内侧壁上还开设有行程卡槽547，定位顶芯536可卡入行程卡槽547内。
[0058]当中央液压泵10处于工作状态时，液压油从低压油箱300被压入高压油箱200内，进而从高压油箱200的高压出油孔210经由高压输入管口 544进入调压换向阀500，再由高压输出管口 545输入液压器件中。当有某一液压器件链路上的传感器返回超出上下限数值时，电机510驱动与该液压器件相连通的调压换向阀500的阀芯530转动，以使阀芯530相对于调整高压输入管口 544、高压输出管口 545或减压回输管口 546的位置，进而调整液压油的流向，而其它液压器件链路上的调压换向阀500不受影响。
[0059]例如，当某一链路上的液压器件的传感器反馈需要加压，则电机510驱使与该液压器件相连的调压换向阀500的阀芯530转动，使阀芯530的第一通道531与阀套壳体540的高压输入管口 544对接，第二通道532与高压输出管口 545对接，从而使液压油不断的从高压油箱200中经由高压输入管口 544、第二通道532、第一通道531及高压输出管口 545进入液压器件中。此时，减压回输管口 546被定位顶芯536封闭呈关闭状态。
[0060]当某一链路上的液压器件的传感器反馈需要减压，则电机510驱使该调压换向阀500的阀芯530转动，使阀芯530的第二通道532与阀套壳体540的高压输出管口 545对接，第一通道531与减压回输管口 546对接，液压油在低压油箱300的作用下，从液压器件中经由高压输出管口 545、第二通道532、第一通道531及减压回输管口 546被吸入低压油箱300后重新压入高压油箱200作再次分配。此时，定位顶芯536在阀套壳体540的行程卡槽547内，高压输入管口 544被阀芯530的外侧壁封闭，锁定呈关闭状态。
[0061]当机车需要停泊静止时，电机510会将阀芯530旋转至使高压输入管口 544、高压输出管口 545和减压回输管口 546均为封闭的状态。例如，定位顶芯536与高压输出管口545对接，以阻止液压油进入液压器件中。第一通道531与减压回输管口 546对接，第二通道532与行程卡槽547对接。高压输出管口 545与阀芯530的实心侧壁对接。
[0062]实际应用中，会根据液压器件的链路上的传感器传来的数值信号，控制电机作出毫秒级的反应动作，从而调节阀芯530在阀套壳体540内转动，达到无级调速、调节、接通或关闭的目的，精准的控制每路液压油的流量和方向。
[0063]请一并参阅图10，还包括多个液压管接驳组件600，液压管接驳组件600可以用于连通各个调压换向阀500的高压输出管口 545与各个液压器件、用于连通低压油箱300的低压油回输孔340与调压换向阀500的减压回输管口 546、当然，也可以用于连接高压出油孔210与高压输入管口 544。
[0064]每一液压管接驳组件600包括弯接头610、螺帽620、中接头630及排空添液螺丝640。弯接头610大致呈L型结构，弯接头610的两端均设置有螺帽620。螺帽620为嵌入式活动扣件，活扣于弯接头610的两端，且可做360°旋转，用于旋紧中接头630及液压导管等衔接部分。排空添液螺丝640设置于弯接头610角弯处，用于对液压管接驳组件600进行检修、进行空气排空、添加液压油等维护措施，保证液压器件的正常运行。
[0065]上述高压油箱200、低压油箱300、开关组件400及调压换向阀500可以形成液压油循环系统。液压油循环系统还可以包括液压管接驳组件600。液压油循环系统使得各路液压器件的液压油经过减压回输管口 546回流至低压油箱300中，再统一重新压入高压油箱200中作循环继续分配，实现一个液压油循环系统可以对应多个位于不同链路上的液压器件，不仅有利于优化结构设计，还提高了液压油循环系统的集成度。
[0066]请一并参阅图11至图16，驱动机构700主要为中央液压泵10提供动力，驱使活塞740沿低压油箱300内做往复移动，从而将低压油箱300内的液压油压入高压油箱200内。驱动机构700包括动力源、传动组件720、活塞连杆组件730及活塞740。具体到本实施方式中，动力源可以为单向驱动电机710，单向驱动电机710在稳压电源下，可作大扭矩低转、恒速旋转。单向驱动电机710的电机轴711可以为六角形轴，单向驱动电机710驱动六角形轴作单向转动。
[0067]具体地，驱动机构700通过传动组件720及活塞连杆组件730驱使活塞740沿低压油箱300内做往复移动。传动组件720包括第一螺杆721、第一传动齿轮722、第二螺杆723及第二传动齿轮724。第一螺杆721套设于单向驱动电机710的电机轴711上，第一螺杆721为与电机轴711配套的螺杆。第一螺杆721为空心螺杆，空心螺杆套设于电机轴711上。具体地，还可以在第一螺杆721的端部设置定位螺丝7211，以将第一螺杆721稳固地套设于电机轴711上。第一传动齿轮722与第一螺杆721相啮合，第一传动齿轮722套设于第二螺杆723上，以使第一传动齿轮722与第二螺杆723同轴转动，第二传动齿轮724与第二螺杆723相啮合，形成两级齿轮/螺杆联动结构。
[0068]由于驱动机构700采用两级齿轮/螺杆联动结构，而且动力源为单向驱动电机710，所以任何情况下，整个驱动机构700都处于不可逆转状态，有效防止了因内部压力过高引起反冲，导致机械零部件逆行造成其他关联系统崩溃的危险。具体地，还可以设置定位螺帽7221，以防止第一传动齿轮722从第二螺杆723上脱落。
[0069]具体地，还可以设置固定支架725，固定支架725用于支撑动力源、第一螺杆721、第二螺杆723等零部件。固定支架725具有两个相互配合的半支架7251，每一半支架7251都具有圆弧形侧面7252，两个圆弧形侧面7252相配合，使固定支架725卡设在低压油箱300的外侧壁上。通过在其中一半支架7251上开设螺纹孔7253，利用螺纹紧固件7254穿设于螺纹孔7253中，以将单向驱动电机710设置于固定支架725上。第二螺杆723穿设于固定支架725上，且在第二螺杆723的端部分别设置螺纹套7231，以将第二螺杆723稳固地穿设于固定支架725上。
[0070]活塞连杆组件730包括活塞驱动转盘731、活塞连杆732及连杆底座733。活塞驱动转盘731的数量为两个，两个活塞驱动转盘731之间通过转盘销7311连接。每一活塞驱动转盘731上开设有多个通孔，转盘销7311设置在其中两个相对的通孔内以连接两个活塞驱动转盘731。每一活塞驱动转盘731上还设置转盘轴7312，转盘轴7312伸出于低压油箱300。具体地，转盘轴7312通过低压油箱300上的第二半圆轴孔322与密封罩盖380上的第一半圆轴孔381形成的圆轴孔伸出于低压油箱300。第二传动齿轮724套设于转盘轴7312伸出于低压油箱300的一端。
[0071]活塞连杆732的一端设置于转盘销7311上，另一端与活塞740连接。连杆底座733设置于活塞740上。具体到本实施方式中，活塞连杆732的另一端通过连杆底座733与活塞740连接。活塞连杆732的一端开设有通孔，转盘销7311穿设于通孔中，以使活塞连杆732随活塞驱动转盘731的转动而运动。活塞连杆732的另一端开设有通孔，连杆底座733上形成有两个间隔的凸耳，在凸耳上开设通孔，然后通过一连杆螺栓(公)与一连杆螺栓(母)依次穿设于活塞连杆的通孔和凸耳上的通孔后相配合，即可将活塞连杆732与连杆底座733相连接。
[0072]活塞740的底端形成有聚压盆腔741，低压油箱300内的液压油在聚压盆腔741的作用下压迫隔离顶芯420。活塞740的底端端部还开设有引流凹口 742，当活塞740在低压油箱300内向上运动时，低压油箱300内会形成一个真空低压区，减压回输管口 546的液压油从活塞的引流凹口 742中被真空低压区吸引进入低压油箱300内。具体地，引流凹口 742的数量可以为多个，多个引流凹口 742间隔的分布于活塞740的底端端部。引流凹口 742的直径可以等于低压油回输孔340的直径，以使活塞740刚好运动至低压油箱300向上行程终止面时，液压油刚好从引流凹口 742进入低压油箱300内。
[0073]当活塞740向下运动时，引流凹口 742从低压油箱300的内侧壁呈垂直切面下切，此时液压油无法回流至减压回输管口 546中。在活塞底部的聚压盆腔740向心力作用下，均匀地将液压油向下推进。由于单向驱动电机710驱动活塞740后产生的力矩大于低压油箱300内部以及高压油箱200内部的压强，使液压油强行迫使隔离顶芯420压迫伸缩弹簧410向后缩进，使液压油得以从第三通孔经由第二通孔311进入高压油箱200内。
[0074]活塞740的侧壁上还开设有环形槽743。环形槽743的数量为多个，多个环形槽743沿活塞740的轴向间隔设置。设置环形槽743的目的是用于套设密封环，密封环用于保证活塞740与低压油箱300的之间密封性。活塞740的顶端还开设有避让槽744，活塞驱动转盘731、活塞连杆732及连杆底座733均收容于避让槽744内。当活塞驱动转盘731带动活塞连杆732作曲线运动时，活塞740在活塞连杆732的作用下作线性往复运动。活塞740运动至低压油箱300的上端(即第二端)时，活塞740的顶端的避让槽744会允许活塞驱动转盘731通过从而继续进行下一个循环动作。
[0075]上述中央液压泵10至少具有以下优点:
[0076]单向驱动电机710驱使活塞740向上移动，液压器件内的液压油通过调压换向阀500回流至低压油箱300内；单向驱动电机710驱使活塞740向下移动，低压油箱300内的液压油迫使隔离顶芯420压缩伸缩弹簧410，低压油箱300内的液压油通过第三通孔及第二通孔311进入高压油箱200内，此时高压油箱200内的压力大于低压油箱300的压力，隔离顶芯420封闭第三通孔，高压油箱200内的液压油通过调压换向阀500输入液压器件中。高压油箱200的侧壁上开设有多个间隔设置的高压出油孔210，低压油箱300的侧壁上开设有多个间隔设置的低压油回输孔340，还设置有多个调压换向阀500，每一调压换向阀500的高压输入管口 544与高压出油孔210相连通，高压输出管口 545与液压器件相连通，减压回输管口 546与低压油回输孔340相连通，每一调压换向阀500对应于一液压器件，根据不同液压器件需要的压力不同，电机驱使阀芯530在阀套壳体540内旋转，改变第一通道531及第二通道532与阀套壳体540上的高压输入管口 544、高压输出管口 545及减压回输管口546的相对位置，允许或者阻止液压油从高压油箱200输入液压器件中、液压油从液压器件中回流至低压油箱300中，从而实现采用一个中央液压泵10即可相对独立的控制多个不同功能的液压器件动作，降低了安装调试、检修维护的难度同时，也提高了器件长期运行的有效性、安全性和使用寿命。
[0077]具体到本实施方式中，该中央液压泵10可应用于数码机车中，中央液压泵10的低压油箱300上共开设12个低压油回输孔340，高压油箱200上共开设12个高压出油孔210，设置12个调压换向阀500，以形成12个单路，分别分组控制16个相互独立的液压器件。
[0078]其中第I?8路为单路单控，用于独立控制悬挂系统中不同位置的8个液压器件。第9路为单路组控，用于控制机车舱门的2个液压器件的同步运行，按需进行车门开/闭，角度调节等功能。第10路为单路组控，用于控制驾驶座安全保护栏的2个液压器件同步运行，进行对驾驶员的强制安全防护功能。
[0079]第11路为单路组控，用于控制机车制动的2个液压器件的同步运行，除了各种能量回收实施所不能的减速度外按需进行紧急制动刹车功能。第12路为单路组控，用于控制车头前端护杠的2个液压器件的同步运行，进行机车进入角的自控可变功能。当然，实际操作中，可按照车型和功能要求不同，增加或减少单路设置，以降低整车功耗和节约零部件成本。
[0080]以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
【权利要求】
1.一种液压油循环系统，其特征在于，包括: 高压油箱，所述高压油箱的侧壁上开设有多个高压出油孔，所述高压油箱的顶部开设有第一通孔； 低压油箱，具有第一端及第二端，所述第一端通过所述第一通孔插设于所述高压油箱内，所述第一端的端部开设有第二通孔，所述低压油箱内还设置有隔板，所述隔板位于所述第一端与所述第二端之间，所述隔板上开设有第三通孔，所述低压油箱的侧壁上开设有多个低压油回输孔； 开关组件，包括伸缩弹簧及隔离顶芯，所述伸缩弹簧的一端设置于所述第一端且位于所述第二通孔的孔壁上，所述隔离顶芯设置于所述伸缩弹簧的另一端且能够开启或关闭所述第三通孔；及 多个调压换向阀，每一调压换向阀包括电机、阀芯及阀套壳体，所述电机可驱动所述阀芯在所述阀芯壳体内旋转，所述阀芯的侧壁上开设有相互连通的第一通道及第二通道，所述阀芯的侧壁上还开设有定位槽，所述定位槽与所述第一通道及所述第二通道间隔设置，所述定位槽内收容有定位弹簧及定位顶芯，所述阀套壳体的侧壁上间隔设置有高压输入管口、高压输出管口及减压回输管口，所述高压输入管口与所述高压出油孔相连通，所述高压输出管口用于与液压器件相连通，所述减压回输管口与所述低压油回输孔相连通。
2.根据权利要求1所述的液压油循环系统，其特征在于，还包括液压管接驳组件，所述液压管接驳组件包括弯接头及螺帽，所述螺帽设置于所述弯接头的两端。
3.根据权利要求1所述的液压油循环系统，其特征在于，所述高压油箱的外表面上设置有多个散热凹槽，所述多个散热凹槽间隔设置，所述高压油箱开设有高压出油孔的外表面为平面。
4.根据权利要求1所述的液压油循环系统，其特征在于，所述低压油箱插设于所述高压油箱内的第一端的侧壁设置有外螺纹，所述高压油箱的第一通孔内设置有内螺纹，所述高压油箱与所述低压油箱相螺合。
5.根据权利要求1所述的液压油循环系统，其特征在于，所述低压油箱插入所述高压油箱的第一端为锥形，所述低压油箱的外表面上形成有台阶结构。
6.根据权利要求1所述的液压油循环系统，其特征在于，还设置有密封罩盖，通过紧固螺钉将所述密封罩盖盖设于所述第二端，所述密封罩盖与所述低压油箱围成一收容腔室。
7.根据权利要求1所述的液压油循环系统，其特征在于，所述调压换向阀还包括密封盖，所述密封盖盖设于所述阀套壳体上。
8.根据权利要求7所述的液压油循环系统，其特征在于，所述阀套壳体上还设置有阶梯，所述密封盖面对所述阀套壳体的一面设置有凸台，所述凸台与所述阶梯相抵接。
9.根据权利要求1所述的液压油循环系统，其特征在于，所述阶梯的侧壁上开设有卡槽，所述凸台的侧壁上设置有卡扣，所述卡扣卡入所述卡槽内，所述阀套壳体的内侧壁上还开设有行程卡槽，所述定位顶芯可卡入所述行程卡槽内。
10.一种中央液压栗，其特征在于，包括: 支撑座； 如权利要求1至9中任意一项所述的液压油循环系统；及 活塞，所述活塞在所述低压油箱内做往复移动，使所述低压油箱内的液压油迫使所述隔离顶芯压迫所述伸缩弹簧压缩，从而开启第三通孔，液压油从所述低压油箱依次经由所述第三通孔及所述第二通孔压入所述高压油箱内，所述活塞的底部开设有引流凹口，所述引流凹口与所述减压回输管口相对应。
【文档编号】F15B13/06GK104514766SQ201410852977
【公开日】2015年4月15日 申请日期:2014年12月26日 优先权日:2014年12月26日
【发明者】刘伟民, 陈海忠 申请人:东莞光洋信息科技有限公司