一种单级叶轮平衡孔铸造沉孔结构的制作方法

本实用新型涉及一种平衡孔铸造沉孔结构，具体涉及一种避免平衡孔钻偏或钻到叶轮叶片上影响叶轮水力性能的单级叶轮平衡孔铸造沉孔结构。

背景技术：

以往钻平衡孔通过在叶轮进口叶片间目测或划线，然后反面钻平衡孔，或通过工装配合定位钻模，容易将平衡孔钻偏或钻到叶片上，影响叶轮水力性能，且加工平衡孔效率低。

由于平衡孔直径较小，铸造无法成型，在实际生产中采用钻平衡孔方式完成。由于水力及叶片数各异，在钻平衡孔过程中，操作人员很难准确将平衡孔钻到两叶片正中间，而通过工装定位装夹效率较低。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的主要目的在于提供一种避免平衡孔钻偏或钻到叶轮叶片上影响叶轮水力性能的单级叶轮平衡孔铸造沉孔结构。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种单级叶轮平衡孔铸造沉孔结构，所述单级叶轮平衡孔铸造沉孔结构包括：叶轮本体，设置在叶轮本体上的叶轮环和叶片，叶轮环内设置有分布在同一圆周上的若干沉孔，每一个沉孔中钻有一平衡孔；叶轮环、沉孔、叶片与叶轮本体铸造成一体。

在本实用新型的具体实施例子中，所述沉孔为圆锥形状的孔或圆台形状的 孔。

在本实用新型的具体实施例子中，所述沉孔最宽处的直径为平衡孔直径的3～6倍。

在本实用新型的具体实施例子中，所述沉孔的数量范围为：5～10个。

在本实用新型的具体实施例子中，所述沉孔和叶片交替分布。

在本实用新型的具体实施例子中，所述沉孔的深度范围为：5～8mm。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型提供的单级叶轮平衡孔铸造沉孔结构具有如下优点：本实用新型由原来钻平衡孔通过在叶轮进口叶片间目测或划线或通过工装配合定位钻模加工平衡孔方式改变为根据铸造沉孔位置加工平衡孔，避免了因平衡孔钻偏或钻到叶片上而影响叶轮水力性能，提高产品性能可靠性。

本实用新型通过平衡孔铸造沉孔工艺，使平衡孔加工更加简单高效，降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图的主视图。

图2为图1的A-A视图。

图3为图2中的结构加了平衡孔后的示意图。

具体实施方式

下面结合附图给出本实用新型较佳实施例，以详细说明本实用新型的技术方案。

图1为本实用新型的结构示意图的主视图，图2为图1的A-A视图。如图1-2所示：本实用新型为一种单级叶轮平衡孔铸造沉孔结构，包括叶轮本体1， 设置在叶轮本体1上的叶轮环2和叶片4，叶轮环2内设置有分布在同一圆周上的若干沉孔3，叶轮环2、沉孔3、叶片4与叶轮本体1铸造成一体。

图3为图2中的结构加了平衡孔后的示意图，如图3所示：每一个沉孔3中钻有一平衡孔5。

在具体的实施过程中，沉孔3为圆锥形状的孔或圆台形状的孔，图2和3中给出的为圆台形状。

沉孔3最宽处的直径为平衡孔5直径的3-6倍，沉孔3的数量范围为：5-10个，沉孔3和叶片4交替分布。

在本实用新型中，叶轮模具在铸造过程中，根据图纸位置将沉孔铸造在叶轮后口环位置，铸造出毛坯后，工人根据铸造的沉孔位置钻出图纸要求直径的平衡孔，操作简单方便。此工艺方法省去了平衡孔加工过程中装夹定位钻模的时间，提高了加工效率。

本实用新型由原来钻平衡孔通过在叶轮进口叶片间目测或划线或通过工装配合定位钻模加工平衡孔方式改变为根据铸造沉孔位置加工平衡孔，避免了因平衡孔钻偏或钻到叶片上而影响叶轮水力性能，提高产品性能可靠性。

本实用新型通过平衡孔铸造沉孔工艺，使平衡孔加工更加简单高效，降低了生产成本。

此工艺采用在模具制作过程中，铸造出5～8mm深度的定位沉孔，加工过程中根据铸造沉孔位置准确钻出图纸要求直径的平衡孔。该平衡孔铸造工艺操作简单、快捷，简化了加工过程中的定位工装，大大提高了加工效率，可广泛应用于需要钻平衡孔的单吸离心叶轮，提高加工效率，降低生产成本。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神 和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。