径向配油内啮合齿轮泵的制作方法

本发明属于液压传动技术领域，具体涉及一种径向配油内啮合齿轮泵。

背景技术：

内啮合齿轮泵是一种常用的液压动力元件，利用内啮合齿轮副啮合区体积的变化达到输出压力油液的功能。

在内啮合齿轮泵中，一个月牙形分离件将轮齿之间的空间分为吸油腔和排油腔，通过传动轴带动齿轮副作旋转运动，不断把进入吸油腔的油液送入排油腔。现有技术的内啮合齿轮泵一般采用轴向配油方式，油液从轴线方向进入吸油腔，然后从另一侧轴线方向离开排油腔。由于齿轮泵中心安装有传动轴、轴承、密封等零件，外部油液只能从径向进出，因此进出油道需要设计直角弯道，液体流动阻力大，泵体结构复杂。另外，齿圈安放在泵体的座孔内旋转，为了避免泄漏，齿圈外圆与泵体内孔之间的间隙非常小，液体难以进入滑动表面进行润滑，容易产生表面磨损，影响内啮合齿轮泵的寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种构造简单，齿圈外圆与泵体间磨损小，运行寿命长的径向配油内啮合齿轮泵。

本实用新型实现上述目标的的技术方案是：一种径向配油内啮合齿轮泵，包含齿轮、齿圈、前泵体、中泵体、后泵体、轴承、传动轴、螺栓等零件。齿轮泵的中泵体为长方体，上下表面之间开有一个通孔，内置齿圈，齿圈的每个齿槽的底部开有径向孔与外圆表面相通，通孔的大小和数量根据齿轮的模数和齿轮泵的排量确定。齿轮位于齿圈内，与齿圈啮合，前泵体和后泵体分别位于中泵体两侧，三者用螺栓紧固。

齿轮与齿圈为一对内啮合齿轮副，通常是渐开线齿形，也可以采用直线共轭、摆线等其他齿形。在齿轮啮合点相对的一侧轮齿之间有月牙形分隔体，月牙形分隔体的内外圆弧分别与齿轮和齿圈的齿顶圆弧重合，将轮齿之间的空间分为吸油腔和排油腔，月牙形分隔体与前泵体或后泵体中的一个零件为一体。

中泵体的一侧开有一个进油孔，进油孔的轴线垂直于齿圈的轴线，并与齿圈的外圆表面相通，形成进油通道；中泵体的另一侧也开有一个出油孔，出油孔的轴线垂直于齿圈的轴线，并与齿圈的外圆表面相通，形成出油通道。中泵体上的进油孔和出油孔的轴线相互平行，分别与中泵体左右两侧表面相通，构成齿轮泵的进油口和出油口。齿轮泵工作时，进油口和出油口分别连接液压系统的进油管道和出油管道。齿轮通过其中心孔安装在传动轴上，齿轮与传动轴之间采用键联接，以传递所需的转矩。前泵体和后泵体的中心开有孔，孔内分别放置轴承，传动轴支撑在两边的轴承上转动。

本实用新型的径向配油内啮合齿轮泵工作时，通过电动机等原动机带动传动轴、齿轮及齿圈旋转，相互啮合的轮齿在月牙形分隔体的作用下，将油液从吸油腔带入排油腔，使得吸油腔液体压力下降，进油孔里的油液通过齿圈齿槽底部的径向孔进入吸油腔；同时排油腔内的压力上升，排油腔内的油液通过齿圈齿槽底部的径向孔进入排油孔。随着传动轴的连续转动，将油液不断地从进油管口送到出油口，同时提升油液的压力以满足液压系统的需要。

由于压力油液通过齿圈的径向孔进出齿轮泵，因此在本实用新型径向配油内啮合齿轮泵中，齿圈外圆与中泵体内孔之间的运动表面容易得到充足的润滑，能够有效减小零件运动表面之间的摩擦磨损。

与现有技术相比较，本实用新型提出的径向配油内啮合齿轮泵，进出油道采用径向配油方式，简化了内啮合齿轮泵的结构，减小轴向尺寸和总的体积，油液流动阻力小，工作效率高，齿圈与泵体之间润滑条件好，零件磨损小，齿轮泵运行稳定，工作寿命长。

附图说明

图1为本实用新型径向配油内啮合齿轮泵总体结构图。

图2为本实用新型中齿轮副、中泵体等零件的轴向剖视图。

图例说明：

1-传动轴，2-密封圈，3-螺钉，4-前泵体，5-齿圈，6-中泵体，7-键，8-螺栓，9后盖，10-后泵体，11-定位销，12-轴承，13-齿轮，14-轴承，15-前盖，16-月牙形分隔体。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

如图1、图2所示，实施例中的齿轮副采用直线共轭内啮合齿形，齿轮13的齿形为直线，齿圈5的齿形为其共轭曲线，齿数比为10∶13。齿圈5放置在中泵体6上的轴向通孔内，齿圈5每个齿槽的底部开有径向孔与外圆表面相通，每个齿槽上开有并列的三个通孔供油液进出。齿轮13放置于齿圈5内，与齿圈5在下部啮合。在齿轮啮合点相对的一侧轮齿之间有与前泵体4为一体的月牙形分隔体16，月牙形分隔体16的内外圆弧分别与齿轮13和齿圈5的齿顶圆弧重合，从而将轮齿之间的空间分为吸油腔和排油腔。前泵体4和后泵体10安装在中泵体6两侧，将吸油腔和排油腔完全封闭起来，三者之间用螺栓8紧固。

从图2可以看出，中泵体6的一侧开有一个进油孔，进油孔的轴线垂直于齿圈5的轴线，并与齿圈5的外圆表面相通，形成进油通道；中泵体6的另一侧开有一个出油孔，出油孔的轴线也垂直于齿圈5的轴线，与齿圈5的外圆表面相通，形成出油通道。由于齿轮泵进油的压差小、流速慢，因此进油孔的直径大于出油孔的直径。为了减小油液流动阻力，在油道与齿圈5的外圆结合部位还设计了凹槽，以增大流道截面，减小流动阻力。中泵体上的进油孔和出油孔的轴线相互平行，分别与中泵体左右两侧表面相通，构成齿轮泵的进油口和出油口，这种180°布置的进出油口，可方便液压系统进出油管的安装。

前泵体4和后泵体10的中心开有孔，孔内分别放置轴承14、12。其中前泵体4上安装一个深沟球轴承14，可以承受径向及轴向载荷；后泵体10上安装一个滑动轴承12，结构简单，只承受径向载荷。传动轴1支撑在两个轴承上，一端由后盖9封闭，另一端通过前盖15伸出与电动机连接，后盖9和前盖15分别通过螺钉3固定在后泵体10和前泵体4上，在转动轴1的伸出端和前盖15之间还安装有密封圈2以防止油液泄漏。

齿轮13通过其中心孔安装在传动轴1上，齿轮13与传动轴1之间采用平键7联接，以传递所需的转矩。齿轮泵工作时，中泵体6上进油口和出油口分别连接液压系统的进油管道和出油管道，电动机带动传动轴1、齿轮13及齿圈5旋转，相互啮合的轮齿在月牙形分隔体16的作用下，不断将油液从吸油腔带入排油腔，并通过齿圈齿槽底部的径向孔进入排油孔输出到出油通道内；与此同时，进油通道内的油液也通过齿圈齿槽底部的径向孔进入吸油腔，从而实现内啮合齿轮泵以径向配油的方式运行。

与同样规格的轴向配油内啮合齿轮泵比较，本实用新型的技术方案结构简单，轴向尺寸可缩小约25％，重量减小约20％。另外由于压力油液通过齿圈5的径向孔进出齿轮泵，可改善齿圈外圆与中泵体内孔摩擦面之间的润滑条件，从而延长内啮合齿轮泵的工作寿命。