专利名称：一种应用于内孔径向定位叶轮的平衡工具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种应用于大型压缩机叶轮的平衡工具，特别是一种应用于内孔径向定位叶轮的平衡工具。
背景技术：
目前，常用的叶轮平衡工具和叶轮的定位方式有两种，一种是过盈配合，一种是间隙配合，这两种方式均存在有不足，采用过盈配合，由于平衡工具的尺寸和重量均很大，不易拆装；采用间隙配合，平衡工具和叶轮的同轴度差，导致平衡误差增加。鉴于以上情况，研究一种易拆装、且工具和叶轮的同轴度好的叶轮平衡工具是非常有必要的。
发明内容针对上述现有技术存在的缺陷或不足，本实用新型的目的在于，提供一种用于内孔径向定位叶轮的平衡工具，该平衡工具采用平衡轴、固定弹性盘和活动弹性盘代替普通的平衡工具，使得平衡工具整体与叶轮无间隙配合，保证叶轮与平衡工具同轴度好，降低了叶轮的平衡误差，且本实用新型还具有易拆装、可以重复使用，重量轻等优点。为了达到上述目的，本实用新型采用如下的技术解决手段一种应用于内孔径向定位叶轮的平衡工具，其特征在于，包括平衡轴、固定弹性盘和活动弹性盘；固定弹性盘为中心带有第一圆孔的圆盘，固定弹性盘的边沿附近的圆上设置有垂直于固定弹性盘的第一径向定位环面，使得固定弹性盘的边沿形成一个轴向定位环面；固定弹性盘上还开有若干个螺丝孔；所述轴向定位环面的直径大于叶轮内孔的直径；活动弹性盘为中心带有第二圆孔的伞形圆盘，活动弹性盘的边沿附近的圆上设置有垂直于第二圆孔所在平面的第二径向定位环面，使得活动弹性盘的边沿也形成一个轴向定位环面；平衡轴从叶轮的内孔穿过，平衡轴的两端分别穿过固定弹性盘的第一圆孔和活动弹性盘的第二圆孔，固定弹性盘的第一径向定位环面和活动弹性盘的第二径向定位环面分别插入叶轮内孔进而径向定位叶轮；固定弹性盘和活动弹性盘均与平衡轴固定连接。本实用新型还包括如下其他技术特征所述平衡轴为截面直径不大于Φ 132mm的圆柱体。所述第一径向定位环面的圆周上均匀开有槽从而在第一径向定位环面上形成若干齿，所述齿的根部的厚度较齿顶端的厚度小。所述固定弹性盘和活动弹性盘的厚度均为16_25mm。所述平衡轴和固定弹性盘之间采用止口定位，并使用螺栓配合螺栓孔而将固定弹性盘固定在叶轮内孔一端，固定弹性盘和平衡轴的轴心线重合。安装有活动弹性盘的平衡轴的一端上设有螺纹，圆螺母与平衡轴上的螺纹配合，将活动弹性盘固定在叶轮内孔的另一端，活动弹性盘和平衡轴的轴心线重合。[0015]本实用新型的优点如下I、固定弹性盘的环形有许多齿，且在齿根部减薄环的厚度，叶轮在平衡转速下，齿受到离心力的作用就会沿径向胀大，使得固定弹性盘和叶轮紧密配合连接；活动弹性盘上沿某一个节圆开有许多槽，且槽的长度不等，在平衡工具最后组装时，用圆螺母压紧活动弹性盘，活动弹性盘受到轴向力后直径胀大，使叶轮和活动弹性盘抱在一起，形成无间隙配合，保证固定弹性盘和叶轮的轴心线重合。因此同轴度好，减少了平衡误差。2、由于活动弹性盘和固定弹性盘采用了较薄的圆盘，因此本实用新型的自身重量轻，降低了自身不平衡对叶轮的影响。3、易拆装，操作简单。
图I是本实用新型安装在叶轮上的安装示意图。 图2是固定弹性盘的结构示意图。图3是活动弹性盘的侧面视图。图4是活动弹性盘的正面视图。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步的详细描述。
具体实施方式
参见图I至图4，本实用新型应用于内孔径向定位叶轮的平衡工具，包括平衡轴I、固定弹性盘2和活动弹性盘3 ;平衡轴I是截面直径不大于Φ 132mm的圆柱体；固定弹性盘2为中心带有第一圆孔11的圆盘，固定弹性盘2的边沿附近的圆上设置有垂直于固定弹性盘2的第一径向定位环面8，使得固定弹性盘2的边沿形成一个轴向定位环面13 ;固定弹性盘2上还开有若干个螺丝孔10 ;第一径向定位环面8的圆周上均匀开有槽从而在第一径向定位环面8上形成若干齿7 ;所述齿7的根部的厚度较齿7顶端的厚度小。该特征使得每个齿7的根部具有弹性，叶轮5在平衡转速下，齿7受到离心力的作用沿固定弹性盘2径向胀大从而朝叶轮内孔挤压，减小叶轮5和固定弹性盘2的配合间隙，使叶轮5和固定弹性盘形成较紧配合，保证固定弹性盘2和叶轮5的轴心线重合，即使齿7形成的齿环与叶轮5过盈配合，叶轮5也容易装入。活动弹性盘3为中心带有第二圆孔12的伞形圆盘，活动弹性盘3的边沿附近的圆上设置有垂直于第二圆孔12所在平面的第二径向定位环面9，使得活动弹性盘3的边沿也形成一个轴向定位环面13 ;第二径向定位环面9用于活动弹性盘3与叶轮5安装时插入叶轮内孔并定位；第二径向定位环面9和叶轮内孔间隙配合，保证易安装。固定弹性盘2和活动弹性盘3的厚度均为16_25mm ;轴向定位环面13的外径大于叶轮内孔的直径，固定弹性盘2和活动弹性盘3上轴向定位环面13用于在叶轮内孔两端的轴向定位。平衡轴I从叶轮5内孔穿过，平衡轴I的两端分别穿过固定弹性盘2的第一圆孔11和活动弹性盘3的第二圆孔12，固定弹性盘2的第一径向定位环面8和活动弹性盘3的第二径向定位环面9分别插入叶轮内孔，进行径向定位叶轮5，固定弹性盘2和活动弹性盘3均与平衡轴I固定连接；[0029]平衡轴I和固定弹性盘2之间采用止口定位，并使用螺栓4配合螺栓孔10而将固定弹性盘2固定在叶轮内孔一端，保证固定弹性盘2和平衡轴I的轴心线重合；安装有活动弹性盘3的平衡轴I的一端上设有螺纹，圆螺母6与平衡轴I上的螺纹配合，将活动弹性盘固定在叶轮内孔的另一端；保证活动弹性盘3和平衡轴I的轴心线重合。实际应用时，固定弹性盘2穿在平衡轴I上与平衡轴I通过止口保证同心后用螺栓连接固定，再将第一径向定位环面8装入叶轮5内孔，第一径向定位环面8和叶轮5内孔径向定位，两者间隙配合易安装。将平衡轴I的另一端从活动弹性盘3上的第二圆孔12穿过后，将第二径向定位环面9装入叶轮5的内孔与叶轮内孔配合定位，最后用圆螺母6压紧活动弹性盘3保证轴向预紧力，活动弹性盘3受到轴向力后直径张大,使叶轮5和活动弹性盘3抱在一起形成无间隙配合，保证固定弹性盘3和叶轮5轴心线重合，从而保证固定弹性盘3和叶轮5的同轴度要求，且保证了对叶轮5的轴向压紧。固定弹性盘2与叶轮5内孔达到径向定位，活动弹性盘3与叶轮5内孔达到轴向压紧，两者将叶轮5同轴固定。叶轮在平衡转速下，齿7受到离心力的作用就会沿径向胀大，减小叶轮5与固定弹 性盘2的配合间隙，保证固定弹性盘和叶轮的轴心线重合。叶轮在动平衡校正时，借助本实用新型的平衡工具支撑在平衡机上旋转进行动平衡校正，由于本实用新型和叶轮轴心线同轴度较好，减少了平衡误差，能够达到平衡校验要求。
权利要求1.一种应用于内孔径向定位叶轮的平衡工具，其特征在于，包括平衡轴(I)、固定弹性盘(2)和活动弹性盘(3)； 固定弹性盘(2)为中心带有第一圆孔(11)的圆盘，固定弹性盘(2)的边沿附近的圆上设置有垂直于固定弹性盘(2)的第一径向定位环面(8)，使得固定弹性盘(2)的边沿形成一个轴向定位环面(13);固定弹性盘(2)上还开有若干个螺丝孔(10);所述轴向定位环面(13)的直径大于叶轮内孔的直径； 活动弹性盘(3)为中心带有第二圆孔(12)的伞形圆盘，活动弹性盘(3)的边沿附近的圆上设置有垂直于第二圆孔(12)所在平面的第二径向定位环面(9)，使得活动弹性盘(3)的边沿也形成一个轴向定位环面(13)； 平衡轴(I)从叶轮(5)的内孔穿过，平衡轴(I)的两端分别穿过固定弹性盘(2)的第一圆孔(11)和活动弹性盘(3)的第二圆孔(12)，固定弹性盘(2)的第一径向定位环面(8)和活动弹性盘(3)的第二径向定位环面(9)分别插入叶轮内孔进而径向定位叶轮(5);固定弹性盘(2 )和活动弹性盘(3 )均与平衡轴(I)固定连接。
2.如权利要求I所述的应用于内孔径向定位叶轮的平衡工具，其特征在于，所述平衡轴(I)为截面直径不大于132mm的圆柱体。
3.如权利要求I所述的应用于内孔径向定位叶轮的平衡工具，其特征在于，所述第一径向定位环面(8)的圆周上均匀开有槽从而在第一径向定位环面(8)上形成若干齿(7)，所述齿7的根部的厚度较齿(7)顶端的厚度小。
4.如权利要求I所述的应用于内孔径向定位叶轮的平衡工具，其特征在于，所述固定弹性盘(2)和活动弹性盘(3)的厚度均为16-25mm。
5.如权利要求I所述的应用于内孔径向定位叶轮的平衡工具，其特征在于，所述平衡轴(I)和固定弹性盘(2)之间采用止口定位，并使用螺栓(4)配合螺栓孔(10)而将固定弹性盘(2)固定在叶轮内孔一端，固定弹性盘(2)和平衡轴(I)的轴心线重合。
6.如权利要求I所述的应用于内孔径向定位叶轮的平衡工具，其特征在于，安装有活动弹性盘(3)的平衡轴(I)的一端上设有螺纹，圆螺母(6)与平衡轴(I)上的螺纹配合，将活动弹性盘固定在叶轮内孔的另一端，活动弹性盘(3)和平衡轴(I)的轴心线重合。
专利摘要本实用新型公开了一种应用于内孔径向定位叶轮的平衡工具，包括平衡轴、固定弹性盘和活动弹性盘；固定弹性盘为中心带有第一圆孔的圆盘，固定弹性盘的边沿附近的圆上设置有垂直于固定弹性盘的第一径向定位环面，使固定弹性盘的边沿形成一个轴向定位环面；活动弹性盘为中心带有第二圆孔的伞形圆盘，活动弹性盘的边沿附近的圆上设置有垂直于第二圆孔所在平面的第二径向定位环面，使得活动弹性盘的边沿也形成一个轴向定位环面；平衡轴从叶轮的内孔穿过，平衡轴的两端穿过固定弹性盘的第一圆孔和活动弹性盘的第二圆孔。该平衡工具整体与叶轮无间隙配合，保证叶轮与平衡工具同轴度好，降低了叶轮的平衡误差，且具有易拆装、可以重复使用，重量轻等优点。
文档编号G01M1/02GK202533227SQ20112056988
公开日2012年11月14日 申请日期2011年12月31日 优先权日2011年12月31日
发明者丁秦汉, 吴士年, 张义怀, 曹根林, 王林佳, 王水霞, 韩志宏, 高强 申请人:西安陕鼓动力股份有限公司