一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸的制作方法

本实用新型涉及一种高紧凑型装置领域，特别涉及一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸。

背景技术：

随着高速公路化进程的不断加快，各大城市连接都大力兴建高架道路，加快城市之间交通向便捷、高效发展，满足城市运行的要求。在80年代后期至今，各省份开始兴建，受限于早期设计的规范，早期建设，维修采用外置式牛腿，将油缸防置到牛腿上，进行顶色号能够更换维修；

另一种方法，更换减震垫的方法是采用管柱方法，从地面用管柱桩搭施工平台，采用大吨位油缸支放在管柱桩上面，来顶升的办法；此方法从作业安全方面可行，但搭建管柱桩成本高、周期长，占用桥下绿化、行车空间，施工起来较为麻烦；

现有的产品和工艺使用过程中存在不完善的问题，总结起来主要有以下三点：

1）传统管柱桩工法可靠，但工法涉及工装、占道、大吨位油缸使施工起来较麻烦；

2）传统牛腿工法可靠，但工法复杂，周期长、易破坏现有的桥台；

3）现有扁平油缸，结构紧凑程度不高，没有对缸体型式进行多角度的力学计算，采用好的型式，将行程最大化和缸体超薄形成一个整体来设计；

因此，亟需一种超薄，大行程设计合理的油缸，来满足高架桥领域维修维护的需要。

技术实现要素：

实用新型的目的：为了克服以上不足，本实用新型公开一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，其油缸的内部结构设计充分利用了球型鞍座结构，受力稳定设计合理；同时还能够有效防止冒顶超压、油路堵塞等问题。

技术方案：为了实现以上目的，本实用新型公开了一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，包括：缸体，及设于缸体内部的活塞、活塞杆、缸体止动环和球型鞍座；所述活塞杆与活塞一体连接呈倒“T”型结构；所述缸体止动环位于缸体内腔的上部，且套设于活塞杆上；所述球型鞍座通过螺杆搭配垫圈连接设于活塞杆的顶部；所述缸体上设有错位分布的上油口和下油口；所述上油口与缸体内位于活塞上侧的腔体相连通；所述下油口与缸体内位于活塞下侧的腔体相连通。

本实用新型所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，通过在缸体上设置上下错位的上油口和下油口，分别与缸体内活塞上下两侧的腔体相连通，可实现上下双向进油，进而实现对活塞的上下双向作用，结构设计合理稳定性好；同时，活塞杆顶部设有球型鞍座，保证活塞杆受力均匀，顶升稳定；缸体与活塞杆之间设有缸体止动环，能够有效的防止活塞杆偏向，抗偏载功能强；此高紧凑型双作用液压油缸在桥梁维护、维修市场得到用户认可，具有很大的市场竞争力。

进一步地，本实用新型所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，所述球型鞍座底部设有下凸型结构；所述活塞杆顶部设有与下凸型结构相配合的内凹型结构。能够有效地降低油缸本体的总高度，保证结构的稳定。

进一步地，本实用新型所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，所述缸体止动环底部设有内凹腔体；所述内凹腔体与缸体的内腔相匹配连通。通过将缸体止动环采用内掏空设计，油缸本体高度不变的情况下，增加了活塞的行程，从而使行程最大化。

进一步地，本实用新型所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，所述缸体与活塞之间设有格兰密封圈。

进一步地，本实用新型所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，所述缸体止动环的外圈上设有与缸体内壁相接触的标准密封圈。

进一步地，本实用新型所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，所述缸体止动环的内圈由上到下依次设有与活塞杆外壁相接触的防尘圈、支撑环和GT密封圈。能够有效的起到支撑及密封作用，避免杂质进入缸体内部，影响油缸的使用寿命；同时支撑环能够有效地保证活塞杆不偏载。

进一步地，本实用新型所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，所述缸体上设有防爆溢流阀。在实际工作中，能够有效地避免冒顶超压、油路堵塞等问题。

进一步地，本实用新型所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，所述缸体采用合金钢加工、镀NiP制得。

进一步地，本实用新型所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，所述活塞和活塞杆采用合金钢配合侧表面焊Cu制得。

上述技术方案可以看出，本实用新型所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，具有如下有益效果：

1）通过采用上下错位分布的上油口、和下油口，可实现上下双向进油，进而实现对活塞的上下双向作用，结构设计合理、稳定性好；

2）采用了下凸结构的球型鞍座搭配内凹结构的活塞杆，有效地降低了油缸本体的高度，稳定性好；

3）采用缸体止动环设于缸体与活塞杆之间，能够有效的防止活塞杆偏向，抗偏载功能强；

4）缸体止动环采用内掏空的设计，在油缸本体高度不变的情况下，增加了油缸的行程，使得行程最大化；

5）缸体上设有防爆溢流阀，能够有效地避免冒顶超压、油路堵塞等问题；

6）通过增加格兰密封圈、标准密封圈、GT密封圈和防尘圈，具有良好的密封性能。

附图说明

图1为本实用新型所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸的结构剖视图；

图2为本实用新型所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸的侧视图；

图中：1-缸体、2-活塞、3-活塞杆、4-缸体止动环、5-球型鞍座、6-螺杆、7-垫圈、8-上油口、9-下油口、10-内凹腔体、11-格兰密封圈、12-标准密封圈、13-防尘圈、14-支撑环、15-GT密封圈、16-防爆溢流阀。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型具体实施方式进行详细的描述。

实施例：

本实用新型所示的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，如图1、图2所示，包括：缸体1，及设于缸体1内部的活塞2、活塞杆3、缸体止动环4和球型鞍座5；所述活塞杆3与活塞2一体连接呈倒“T”型结构；所述缸体止动环4位于缸体1内腔的上部，且套设于活塞杆3上，同时为了保证运作稳定，不出现偏载现象，在缸体止动环4的内圈上舍友支撑环14；所述球型鞍座5通过螺杆6搭配垫圈7连接设于活塞杆3的顶部，其中球型鞍座5底部设有下凸型结构；活塞杆3顶部设有与下凸型结构相配合的内凹型结构，有效地降低了油缸本体的高度；所述缸体1上设有错位分布的上油口8和下油口9；所述上油口8与缸体1内位于活塞2上侧的腔体相连通；所述下油口9与缸体1内位于活塞2下侧的腔体相连通。另外，为了增加油缸的行程，使得行程最大化，缸体止动环4底部设有内凹腔体10，内凹腔体10与缸体1的内腔相匹配连通，增加活塞2的行程；缸体1上设有防爆溢流阀16，采用了防爆溢流阀16，能够有效地解决在实际工作中，冒顶超压，油路堵塞等现象。

优选地，为了保证良好的密封性能，提高缸体的承载能力，本实用新型所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，在缸体1与活塞2之间设有格兰密封圈11；缸体止动环4的外圈上设有与缸体1内壁相接触的标准密封圈12，内圈由上到下依次设有与活塞杆3外壁相接触的防尘圈13和GT密封圈15，其中，密封圈采用GT封加邵氏90度O-RING，减少了行程空间，体现了本实用新型高紧凑型这一特点。

优选地，本实施例中，所述缸体1采用合金钢加工、镀NiP制得；所述活塞2和活塞杆3采用合金钢配合侧表面焊Cu制得。

另外，本实施例所述的一种带球型鞍座的大行程超薄双作用油缸，其缸体1的高度优选为100mm；活塞2的最大行程为30mm；油缸的最大载荷为100T。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。