一种风机进风口与机壳装配结构的制作方法

本实用新型涉及风机，具体地说是一种风机进风口与机壳装配结构。

背景技术：

风机在制作过程中，进风口、叶轮组等部件由于存在同心度等形位公差，累积以后在装配时容易相互干涉，产生摩擦。尤其是型号相对较大及不配带整体支架的风机，分体发货现场组装的情况下，叶轮与进风口同轴度更难以保证，这一问题尤为突出。以前为避免这一问题，把叶轮与进风口装配间隙放到很大，虽然解决了相互摩擦的问题，但是导致叶轮与进风口间漏风率增加，影响风机效率，造成能源浪费。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种风机进风口与机壳装配结构，解决工业通风、引风系统在装配过程中进风口与叶轮进口径向间隙较难把握的问题。可实现进风口径向位置调节，达到与叶轮组同轴线，既解决了摩擦问题，又可减小配合间隙，增加风机效率，节省能源。

为了达成上述目的，本实用新型采用了如下技术方案，一种风机进风口与机壳装配结构，包括进风口件和机壳，所述进风口件内端口连接叶轮组，进风口件外端口通过补强圈连接机壳的前侧板。

所述补强圈一方面通过螺栓与进风口件自身外端口设置的法兰盘进行连接固定，补强圈另一方面通过焊接的方式与机壳的前侧板连接固定。

所述补强圈单独制作，装配前不与机壳焊接，所述补强圈为圆环状，补强圈内径小于进风口件自身外端口设置的法兰盘外径，补强圈外径大于机壳的前侧板开设的用来安装进风口件的安装孔的孔径。

相较于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型涉有效解决了风机在制作过程中，进风口、叶轮组等部件由于存在同心度等形位公差，累积以后在装配时容易相互干涉，产生摩擦。尤其是型号相对较大及不配带整体支架的风机，分体发货现场组装的情况下，叶轮与进风口同轴度更难以保证，这一问题尤为突出。以前为避免这一问题，把叶轮与进风口装配间隙放到很大，虽然解决了相互摩擦的问题，但是导致叶轮与进风口间漏风率增加，影响风机效率，造成能源浪费。本设计可实现进风口径向位置调节，达到与叶轮组同轴线，既解决了摩擦问题，又可减小配合间隙，增加风机效率，节省能源。本实用新型结构紧凑合理、操作简单、安全可靠、易制造、成本低。

附图说明

图1为本实用新型一种风机进风口与机壳装配结构的结构示意图；

图2为进风口件与补强圈装配图；

图3为图2侧视图；

图4为补强圈的结构图；

图5为进风口件与叶轮的径向配合间隙示意图。

图中：1.进风口件；2.补强圈；3.整流筒；4.机壳；5.叶轮组；6.传动组。

具体实施方式

有关本实用新型的详细说明及技术内容，配合附图说明如下，然而附图仅为参考与说明之用，并非用来对本实用新型加以限制。

如图1至图5所示，一种风机进风口与机壳装配结构，包括进风口件1和机壳4，所述进风口件内端口连接叶轮组5，进风口件外端口通过补强圈2连接机壳4的前侧板。

所述补强圈2一方面通过螺栓与进风口件自身外端口设置的法兰盘进行连接固定，补强圈另一方面通过焊接的方式与机壳的前侧板连接固定。

补强圈单独制作，装配前不与机壳焊接，所述补强圈为圆环状，补强圈内径小于进风口件自身外端口设置的法兰盘外径，补强圈外径大于机壳的前侧板开设的用来安装进风口件的安装孔的孔径。

风机机壳补强圈2先单独制作，先不与机壳前侧板焊接为一体。补强圈作为单件制作完成后钻孔攻丝与进风口件1用螺栓连接固定；进风口件外围设置整流筒3。装配时，将叶轮组5和传动组6装配，径向定位后，机壳4按装配工艺就位。自由调整进风口件和补强圈的位置，使进风口件与叶轮的径向配合间隙“e”保持均匀，再将补强圈2与机壳前侧板牢固焊接。将风机补强圈在装配前作为调整叶轮径向间隙的可动部件，脱离于机壳前侧板。可有效弥补进风口、叶轮组等部件制作中产生的累积公差，避免装配时径向间隙不均匀，产生摩擦。

本实用新型涉有效解决了风机在制作过程中，进风口件、叶轮组等部件由于存在同心度等形位公差，累积以后在装配时容易相互干涉，产生摩擦。尤其是型号相对较大及不配带整体支架的风机，分体发货现场组装的情况下，叶轮与进风口同轴度更难以保证，这一问题尤为突出。以前为避免这一问题，把叶轮与进风口装配间隙放到很大，虽然解决了相互摩擦的问题，但是导致叶轮与进风口间漏风率增加，影响风机效率，造成能源浪费。本设计可实现进风口径向位置调节，达到与叶轮组同轴线，既解决了摩擦问题，又可减小配合间隙，增加风机效率，节省能源。本实用新型结构紧凑合理、操作简单、安全可靠、易制造、成本低。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，非用以限定本实用新型的专利范围，其他运用本实用新型专利精神的等效变化，均应俱属本实用新型的专利范围。