本实用新型属于电机技术领域，具体涉及一种适用于2、4极电机的新型内风扇。
背景技术：
因设计粗心资料旋转方向下错或者装配粗心导致2、4极对称离心扇结构的电机风扇装反了，车间检查人员也没有检查出转向错误问题，电机运输到用户现场后，因转向不对不能使用，需要将电机再运回制造商厂进行更改风扇，极大的增加了制造商厂（本企业）运输成本。
或者是技术人员去用户现场测绘的电机，测绘后因收集测绘数据遗漏的、错的问题，导致电机的旋转方向弄反了，电机运输到用户现场不能运行，制造商需要将电机运输回来，或者找最近的电机维修点进行更换内风扇，极大的增加了运输成本和维修成本。
2、4极电机用的普通的对称离心内风扇，扇叶和风扇套是焊在一起的，风扇不慎被装反后，要将两端的内风扇对调，才能将旋转方向更换过来。对调过程相当的复杂和费事，需要加热两端的离心风扇，利用热涨原理，加热后将两个离心风扇从转子上退下来，对调后，再加热内风扇，然后再装到电机轴上，退下时还需要将轴承装置拆下来，轴承装置再拆装的时候，可能存在拆坏，再装上后存在轴承故障。
技术实现要素：
为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种一种适用于2、4极电机的新型内风扇。
基于上述目的，本实用新型采取如下技术方案：
一种适用于2、4极电机的新型内风扇，包括风扇套和扇叶，风扇套外表面周向均匀若干第一安装槽和若干第二安装槽，第一安装槽和第二安装槽均与扇叶相适配，第一安装槽在风扇套外表面上顺时针排布，第二安装槽在风扇套外表面上逆时针排布，第一安装槽和第二安装槽内分别设有若干螺纹孔，所述扇叶通过第一安装槽或第二安装槽内的螺纹孔可拆卸连接于风扇套上。
进一步地，所述第一安装槽内从上至下依次设有第一、第二、第三螺纹孔，所述第二安装槽内从上至下依次设有第四、第五、第六螺纹孔。
进一步地，所述第一凹槽内相邻两螺纹孔连线的夹角120°＜α＜180°。
进一步地，所述第二凹槽内相邻两螺纹孔连线的夹角120°＜β＜180°。
本实用新型使用方便，如果发现2、4极的扇叶装反，不用将两端的内风扇加热退拉下来，只需要将扇叶从风扇套上拆下来，再根据正确的旋转方向再装到内风扇套上就行。同时就不用拆轴承装置，就把旋转方向更改了。本实用新型的扇叶和风扇套不是焊接在一起的，而是扇叶通过螺钉和风扇套连接的，风扇套上预留二种旋转方向的安装孔，旋转方向不对，将扇叶拆下来按照正确的旋转方向重新安装扇叶就行。风扇套上固定扇叶螺纹孔的排列方式，要考虑扇叶大小、需要风量的大小等，螺纹孔排列要最合理。
使用本实用新型后，即使电机的内风扇的旋转方向弄反了，电机不用运回制造商厂进行处理，在用户现场就可以轻便快速更换旋转方向。节约了运输成本和维修成本，也不耽误客户的项目进度。
有益效果：
1）方便在用户现场更换电机的旋转方向，电机不用拉回制造厂，降低维修费用；
2）方便企业内部因操作不慎电机方向装反，而还需要重新拆下轴承装置和内风扇更换的不变；
3）减少因拆轴承装置将轴承装置拆坏的可能；
4）降低运输成本，保证用户项目正常进行。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的装配图；
图3是图2的俯视图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的技术方案做进一步详细说明。
如图1至3所示，一种适用于2、4极电机的新型内风扇，包括风扇套1和扇叶2，风扇套1外表面周向均匀若干第一安装槽3和若干第二安装槽4，第一安装槽3和第二安装槽4均与扇叶1相适配，第一安装槽3在风扇套1外表面上顺时针排布，第二安装槽4在风扇套1外表面上逆时针排布，第一安装槽3和第二安装槽4内分别设有若干螺纹孔，所述扇叶2通过第一安装槽3或第二安装槽4内的螺纹孔和紧固件6可拆卸连接于风扇套1上。
进一步地，所述第一安装槽3内从上至下依次设有第一螺纹孔51、第二螺纹孔52、第三螺纹孔53，所述第二安装槽4内从上至下依次设有第四螺纹孔54、第五螺纹孔55、第六螺纹孔56。
进一步地，所述第一螺纹孔51、第二螺纹孔52连线和第二螺纹孔52、第三螺纹孔53连线的夹角α的范围为120°<α<180°。
进一步地，所述第四种螺纹孔51、第五螺纹孔55的连线和第五螺纹孔55、第六螺纹孔56的连线的夹角β的范围为120°<β<180°。
使用时，如果发现2、4极的扇叶2方向装错，不用将两端的内风扇加热退拉下来，只需要将扇叶2从风扇套1上拆下来，再根据正确的旋转方向再装到内风扇套1上就行，同时就不用拆轴承装置，就把旋转方向更改了。
本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。