油分离装置、压缩机及具有其的车辆的制作方法

本发明涉及制冷设备技术领域，具体涉及一种油分离装置、压缩机及具有其的车辆。

背景技术：

相关技术中，旋转式压缩机排气时，经压缩后的高温高压的混有冷媒和润滑油的混合气体首先进入消音器进行初步消音，接着排入旋转式压缩机的外壳内、并经过电机转子的旋转搅拌而在离心力的作用下实现油气分离，然后流入一个大的缓冲空间，进而降低混合气体的流动速度，又由于润滑油和冷媒的密度的差异，进而可实现混合气体中润滑油的沉降。

但是，这种油雾分离方式对传统低压低密度冷媒(R22、R134a)效果较好，而当采用高温高密封冷媒如R410A、R744时，则分离效果较差，并且传统结构中依靠在压缩机内设置大的缓冲空间来实现对润滑油的沉降，导致压缩机的外形尺寸大、成本高。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种油分离装置，所述油分离装置不但可对混合气体进行消音，而且具有良好的油分离能力，有利于降低压缩机的吐油率，进而提高压缩机工作的可靠性，另外油分离装置的尺寸小，有利于减小压缩机的尺寸、降低成本。

本发明还提出了一种具有上述油分离装置的压缩机。

本发明还提出了一种具有上述压缩机的车辆。

根据本发明实施例的油分离装置，包括：第一壳体，所述第一壳体内设有第一腔室，所述第一壳体上设有与所述第一腔室连通的第一进气口；第二壳体，所述第二壳体设在所述第一壳体上且所述第二壳体内设有第二腔室，所述第二腔室的内壁设有第二进气口，所述第二腔室上设有排油口；油分插管，所述油分插管设在所述第二腔室内且所述油分插管内设有与所述第二腔室连通的排气通道；第三壳体，所述第三壳体设在所述第二壳体内且所述第三壳体的外周壁与所述第二壳体的内周壁之间具有间隙，所述排气通道的入口位于所述第三壳体内，所述第三壳体内设有与所述排油口连通的气流通道，所述第三壳体的外壁设有与所述气流通道连通的第三进气口。

根据本发明实施例的油分离装置，通过设置第一壳体、第二壳体、油分插管和第三壳体，并且第一腔室与第二腔室可连通，第二腔室上设有排油口，且油分插管内设有与第二腔室连通的排气通道，第三壳体设在第二壳体内且第三壳体的外周壁和第四壳体的外周壁之间具有间隙，排气通道的入口设在第三壳体内，第三壳体的外壁还设有与气流通道连通的第三进气口，由此，不但可对混合气体进行消音，而且具有良好的油分离能力，有利于降低压缩机的吐油率，进而提高压缩机工作的可靠性，另外油分离装置的尺寸小，有利于减小压缩机的尺寸、降低成本。

在本发明的一些实施例中，所述排气通道的入口朝向所述排油口延伸超过所述第二进气口，所述排气通道的出口朝向所述油分离装置的外部开口。

在本发明的一些实施例中，所述第三进气口位于所述排气通道的入口和所述第二进气口之间。

在本发明的一些实施例中，所述第二壳体上设置连通所述第一腔室和所述第二腔室的进气通道，所述进气通道的设在所述第二腔室的内壁上的开口限定出所述第二进气口。

在本发明的一些实施例中，所述第二进气口被构造成使得进入到所述第二壳体的气流绕所述油分插管的外周壁螺旋流动。

在本发明的一些实施例中，所述第三壳体和所述第二壳体为一体成型件。

在本发明的一些实施例中，所述第三壳体、所述第二壳体和所述油分插管为独立成型件。

在本发明的一些实施例中，所述第二腔室的远离所述排油口的一侧具有开口，所述油分插管的出口端的外周壁与所述开口的内周壁接触。

在本发明的一些实施例中，所述排气通道的横截面积朝向所述出口的方向上逐渐增大。

在本发明的一些实施例中，所述油分插管的中心轴线与所述第二腔室的中心轴线之间间隔设置。

在本发明的一些实施例中，所述第一腔室的容积大于所述第二腔室的容积。

在本发明的一些实施例中，所述第二腔室的邻近所述排油口的部分的横截面积在朝向所述排油口的方向上逐渐减小。

根据本发明实施例的压缩机，包括：气缸，所述气缸内设有活塞；轴承，所述轴承上设有排气口；曲轴，所述曲轴穿过所述气缸，所述活塞外套在所述曲轴上；油分离装置，所述油分离装置为上述的油分离装置，所述油分离装置设在所述轴承上且所述第一进气口与所述排气口连通。

在本发明的一些实施例中，在第一平面内，所述第二壳体的中心轴线的正投影与所述曲轴的旋转轴线的正投影之间的夹角为非直角，所述第一平面为与所述曲轴的旋转轴线平行的平面。

根据本发明实施例的压缩机，通过设置上述的油分离装置，并且油分离装置设在轴承上且第一进气口与排气口连通，不但可降低压缩机在工作过程中所产生的噪音，有利于降低压缩机的吐油率，进而提高压缩机工作的可靠性，另外有利于减小压缩机的尺寸、降低成本。

根据本发明实施例的车辆，包括上述的压缩机。

根据本发明实施例的车辆，通过设置上述的压缩机，可以提高车辆内部空间的利用率，提升车辆内部空间的声品质，同时保证车辆空调的换热效率，从而提升了车辆的舒适性。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的第一壳体和第二壳体的立体结构示意图；

图2是图1中A-A面的局部剖视示意图，其中第一壳体和第二壳体安装在气缸上；

图3是根据本发明实施例的油分离装置的剖视安装示意图；

图4是根据本发明是实施例的油分插管和第三壳体的剖视结构示意图；

图5是根据本发明实施例的油分离装置的结构示意图；

图6是根据本发明实施例的油分离装置的剖视结构示意图；

图7是根据本发明实施例的油分离装置的装配示意图；

图8是根据本发明实施例的油分离装置的剖视装配示意图；

图9是根据本发明实施例的油分离装置安装在气缸上时的立体装配示意图；

图10是图9的爆炸示意图；

图11是根据本发明实施例的油分离装置的结构示意图，其中混合气体在油分离装置内流动；

图12是根据本发明实施例的压缩机的结构示意图；

图13是图12中B-B面剖视示意图；

图14是根据本发明实施例的油分插管和第三壳体的结构示意图，其中油分插管和第三壳体独立成型；

图15是根据本发明另一些实施例的油分离装置的结构示意图；

图16是根据本发明又一些实施例的油分离装置的结构示意图，其中第二壳体和油分插管不同轴安装。

附图标记：

压缩机100；

油分离装置10；

第一壳体1；第一腔室11；第一进气口12；第一出气口13；第一安装孔14；

第二壳体2；第二腔室21；第二进气口22；排油口23；第一排油口24；进气通道2a；

油分插管3；排气通道31；入口31a；出口31b；第一配合部32；第二配合部33；

第三壳体4；气流通道41；第三进气口42；第三配合部43；

曲轴20；

气缸30；排气口301；轴承302；第一气缸本体303；隔板304；第二气缸本体305；

第一滚子306；第二滚子307；第一轴承308；

第一紧固件40；

第二紧固件50；

压缩机壳体60；出气口601；出气管602；进气口603；

消音室70。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图16描述根据本发明实施例的油分离装置10。

如图1-图16所示，根据本发明实施例的油分离装置10，可以包括第一壳体1、第二壳体2、油分插管3和第三壳体4。

第一壳体1内设有第一腔室11，第一壳体1上设有与第一腔室11连通的第一进气口12。例如，如图1所示，第一壳体1的内壁限定出第一腔室11，第一腔室11形成为喇叭状，第一壳体1的一侧敞开以限定出第一进气口12。

第二壳体2设在第一壳体1上且第二壳体2内设有第二腔室21，第二腔室21的内壁设有第二进气口22，第二腔室21上设有排油口23。例如，第二腔室21形成为U形筒状且单面开口，第二进气口22设在远离排油口23的一侧，排油口23与压缩机100内的油池(图未示出)连通。可选地，第一壳体1和第二壳体2一体成型。这里需要说明的是，第二进气口22可形成为圆形、方形和长圆形等任意形状，只要保证混合气体能进入第二腔室21内即可。

油分插管3设在第二腔室21内且油分插管3内设有与第二腔室21连通的排气通道31，结合4和图8所示，排气通道31的入口31a位于排气通道的一端且入口31a可以位于第二腔室21内，排气通道31的出口31b位于排气通道31的另一端以将第二腔室21内的气体排出油分离装置10。

如图7和图8所示，第三壳体4设在第二壳体2内且第三壳体4的外周壁与第二壳体2的内周壁之间具有间隙，油气分离出的油滴可顺着上述间隙向下流动，并可流入排油口23。需要说明的是，本申请中提及的“上”和“下”是相对的方向且是依据附图的示意性说明，对此不能理解为对本发明的一种限制，关于油分离装置10的方位以实际安装为准。

排气通道31的入口31a位于第三壳体4内，第三壳体4内设有与排油口23连通的气流通道41，第三壳体4的外壁设有与气流通道41连通的第三进气口42。例如，如图8和图9所示，第三壳体4的内壁、油分插管3伸入第三壳体4的部分的外壁和排油口23限定出气流通道41，第三进气口42设在邻近第三壳体4顶部的侧壁上。这里需要说明的是，第三进气口42可形成为圆形、方形和长圆形等任意形状，只要保证混合气体能从第二腔室21进入到第三壳体4内即可。

具体而言，如图2和图3所示，当油分离装置10应用于压缩机100时，压缩机100内设有气缸30，油分离装置10设在气缸30上，冷媒在气缸30内完成压缩后会携带一定的油自气缸30的排气口301排出，并且经过第一进气口12进入第一腔室11内，又由于第一腔室11的容积大于排气口301的容积，使得混合气体的流速得以降低，气流脉动得以减小，实现对混合气体的整流，进而降低噪音。其中，油可以为润滑油。

接着，如图1和图11所示，经消音后的混合气体可经过第二进气口22进入第二腔室21，当混合气体在第二腔室21内与油分插管3发生碰撞时，由于油和冷媒的密度不同，从而实现了油和冷媒气体的第一次分离；当混合气体不与油分插管3发生碰撞时，混合气体可沿油分插管3的外周壁螺旋向下运动，运动过程中由于油的密度大于冷媒气体的密度，从而实现对油和冷媒气体的第一次分离。

然后，如图11所示，经过第一次分离分离出的油顺着第三壳体4的外周壁与第二壳体2的内周壁的间隙向下流动并流向排油口23，经过第一次分离后的混合气体经过第三进气口42进入第三壳体4。当混合气体在第三壳体4内与油分插管3发生碰撞时，由于油和冷媒的密度不同，从而实现了油和冷媒气体的第二次分离；当混合气体不与油分插管3发生碰撞时，混合气体可沿油分插管3的外周壁螺旋向下运动，从而实现对油和冷媒气体的第二次分离，由于混合气体在第三壳体4内的螺旋运动半径更小，离心力更大，油分离效果更好，进而混合气体在第三壳体4内可实现油气精细分离。

最后，如图11所示，经过第二次分离分离出的油流向第三壳体4的底部并排向排油口23，经过第二次分离后的混合气体经排气通道31的入口31a沿着排气通道31的轴向方向向上流动并排出油分离装置10。由此，油分离装置10对混合气体实现了两次油分离，并具有良好的油分离能力，有利于降低压缩机100的吐油率，进而提高压缩机100工作的可靠性，另外油分离装置10的尺寸小，有利于减小压缩机100的尺寸、降低成本。

根据本发明实施例的油分离装置10，通过设置第一壳体1、第二壳体2、油分插管3和第三壳体4，并且第一腔室11与第二腔室21可连通，第二腔室21上设有排油口23，且油分插管3内设有与第二腔室21连通的排气通道31，第三壳体4设在第二壳体2内且第三壳体4的外周壁和第二壳体2的外周壁之间具有间隙，排气通道31的入口31a设在第三壳体4内，第三壳体4的外壁还设有与气流通道41连通的第三进气口42，由此，不但可对混合气体进行消音，而且具有良好的油分离能力，有利于降低压缩机100的吐油率，进而提高压缩机100工作的可靠性，另外油分离装置10的尺寸小，有利于减小压缩机100的尺寸、降低成本。

在本发明的一些实施例中，排气通道31的入口31a朝向排油口23延伸超过第二进气口22，排气通道31的出口31b朝向油分离装置10的外部开口。例如，如图8所示，第二腔室21的轴向长度为H1，油分插管3的长度为H2，即入口31a和出口31b之间的轴向长度为H2，第二进气口22邻近出口31b的壁面与出口31b之间的轴向长度为L，H1、H2和L满足H1＞H2＞L。可选地，第二腔室21的长度为H1，油分插管3的长度为H2，其中10mm<H1-H2<3*H2，由此，可保证第二腔室21的油气分离效果和回油特征。

在本发明的一些实施例中，第三进气口42位于排气通道31的入口31a和第二进气口22之间。由此，有利于提高混合气体在第三壳体4内的油气分离的效果。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，第二壳体2上设置连通第一腔室11和第二腔室21的进气通道2a，进气通道2a的设在第二腔室21的内壁上的开口限定出第二进气口22。由此，经第一腔室11消音后的混合气体可经过进气通道2a直接进入第二腔室21，进而可对流入油分离装置10的混合气体既实现整流消音，又可对混合气体进行油分离。

当然本发明不限于此，第一腔室11和第二腔室21也可不直接连通，也就是说，混合气体从第一腔室11内流出后不是直接流入第二腔室21内。例如，压缩机壳体60内可设置连通第一腔室11和第二腔室21的通道，与上述通道相连的设在第二腔室21的内壁上的开口限定出第二进气口22，经第一腔室11消音后的混合气体通过压缩机壳体60内的进气通道进入第二腔室21以实现油分离。

在本发明的一些实施例中，第二进气口22的中心轴线与第二腔室21的中心轴线之间的夹角小于90°。也就是说，第二进气口22的开口方向与第二腔室21的中心轴线之间的夹角小于90°，或者第二进气口22处的气流的流动方向与第二腔室21的中心轴线之间的夹角小于90°，由此，可保证进入到第二腔室21内的气体可以沿油分插管3的外周壁螺旋向下运动，使得油分离装置10具有良好的油分离效果。

进一步地，当第二进气口22的中心轴线与第二腔室21的中心轴线不在同一平面、即为异面直线时，混合气体从第二进气口22沿与第二腔室21的中心轴线成非直角的方向斜向流入第二腔室21内、且气流不与油分插管3发生碰撞，此时混合气体在油分插管3和第二壳体2之间沿油分插管3的外周壁螺旋流动，在离心力的作用下实现油和冷媒的第一次分离，第一次分离后的混合气体通过第三进气口42进入第三壳体4，第一次分离出的油顺着第三壳体4的外周壁与第二壳体2的内周壁的间隙向下流动并流向排油口23；当第二进气口22的中心轴线与第二腔室21的中心轴线位于同一平面内时，混合气体从第二进气口22沿与第二腔室21成非直角的方向斜向流入第二腔室21内以使得混合气体在油分插管3和第二壳体2之间沿油分插管3的外周壁螺旋流动、且混合气体与油分插管3发生碰撞，从而实现了油与冷媒气体的第一次分离，第一次分离后的混合气体通过第三进气口42进入第三壳体4，第一次分离出的油顺着第三壳体4的外周壁与第二壳体2的内周壁的间隙向下流动并流向排油口23。

当然，第二进气口22的中心轴线和第二腔室21的中心轴线之间的夹角还可以等于90°，也就是说，第二进气口22的开口方向与第二腔室21的中心轴线的夹角还可以等于90°。此时，第二进气口22的中心轴线和第二腔室21的中心轴线可以在同一平面上，也可以不在同一平面上，均可实现冷媒和油的第一次分离，保证良好的油气分离的效果。

在本发明的一些实施例中，第二腔室21的横截面为圆形，第二进气口22的中心轴线与第二腔室21的内壁所在的圆相切。例如，如图2和图3所示，第二进气口22位于第二腔室21的内周壁上，第二进气口22的开口方向与第二腔室21的内壁所在的圆相切。由此，混合气体可由第二进气口22并沿第二腔室21的切向方向进入第二腔室21内，由于混合气体不与油分插管3发生碰撞，保证了气流的流速，从而保证了离心力的大小，提升了油气分离效果。

进一步地，当第二进气口22的中心轴线与第二腔室21的内壁所在的圆相切且位于同一平面时，也就是说，当第二进气口22的开口方向与第二腔室21的内壁所在的圆相切且位于同一平面时，混合气体从第二进气口22沿与第二腔室21的内壁所在圆相切的方向流入第二腔室21内，此时，混合气体的流向与第二腔室21所在圆的内壁相切且位于同一平面内，且第二进气口22的中心轴线与第二腔室21的中心轴线的夹角可以等于90°，此时混合气体在油分插管3和第二壳体2之间沿油分插管3的外周壁螺旋流动，在离心力的作用下实现油和冷媒的第一次分离，第一次分离后的混合气体通过第三进气口42进入第三壳体4，第一次分离出的油顺着第三壳体4的外周壁与第二壳体2的内周壁的间隙向下流动并流向排油口23。

可选地，第二进气口22被构造成使得进入到第二壳体2的气流绕油分插管3的外周壁螺旋流动。由此，可保证进入到第二腔室21内的气体可以沿油分插管3的外周壁螺旋向下运动，使得油分离装置10具有良好的油分离效果。

在本发明的一些实施例中，第三壳体4和第二壳体2为一体成型件。例如，如图15所示，第三壳体4的底部与第二壳体2的内壁相连，油分插管3为独立成型件，油分插管3上设有第二配合部33，第二配合部33可与第三壳体4的顶部相连以将油分插管3固定在第三壳体4上。由此，可增强第三壳体4和第二壳体2之间的连接强度，有利于降低成本。当然，本发明不限于此，第三壳体4和第二壳体2也可为独立成型件。

在本发明的一些实施例中，结合图1和图14所示，第三壳体4、第二壳体2和油分插管3为独立成型件。由此，有利于对第三壳体4、第二壳体2和油分插管3的维修和更换。可选地，如图14所示，第三壳体4上具有第三配合部43，第三配合部43与第二壳体2相连。

在本发明的一些实施例中，第二腔室21的远离排油口23的一侧具有开口，油分插管3的出口31b的外周壁与开口的内周壁接触。例如，如图7和图13所示，第二腔室21的上部设有开口，也就是说，第二腔室21远离排油口23的一侧敞开且形成开口，油分插管3的出口31b的外周壁上设有与开口相适配的第一配合部32，第一配合部32配合在开口内使得油分插管3邻近出口31b的外周壁与开口的内周壁接触，保证了油分插管3与第二壳体2之间的密封性。

在本发明的一些实施例中，排气通道31的横截面积朝向出口31b的方向上逐渐增大。例如，如图11所示，排气通道31的至少一部分形成为喇叭状，排气通道31的横截面积在从下到上的方向上逐步增大，混合气体在排气通道31内从下到上排出的过程中，混合气体的流动速度逐渐降低，从而混合气体在出口31b处得以减压降速，在一定程度上起到了整流的作用。

在本发明的一些实施例中，如图16所示，油分插管3的中心轴线与第二腔室21的中心轴线之间间隔设置，也就是说油分插管3的中心轴线与第二腔室21的中心轴线不重合，或者，油分插管3和第二腔室21不同轴设置，从而油分插管3无需对中安装，从而方便了油分插管3与第二壳体2之间的装配。

在本发明的一些实施例中，第一腔室11的容积大于第二腔室21的容积，从而混合气体在第一腔室11内的流动速度低，减小了混合气体的压力脉动，进而对混合气体进行整流，降低了气流的噪音，保证了第一腔室11的降噪效果，当混合气体从第二进气口22流入第二腔室21时，由于第二腔室21的容积小于第一腔室11的容积，使得混合气体在第二腔室21内以较高的流速流动，从而提升了油气分离的效果。

可选地，第一腔室11的容积为V1，第二腔室21的容积为V2，其中1.1*V2<V1<10.5*V2，由此，既避免了第一腔室11的容积V1过大而限制了第二腔室21的容积V2、导致油气分离效果不佳，又避免了第一腔室11的容积V1过小而导致整流效果差、降噪效果不佳，从而保证了油分离装置10的油分离效果和降噪效果。

在本发明的一些实施例中，第二腔室21的邻近排油口23的部分的横截面积在朝向排油口23的方向上逐渐减小，例如，排油口23可位于第二腔室21的底部，第二腔室21的下部的横截面积在朝向排油口23的方向逐渐减小，使得第二腔室21的邻近排油口23的部分大致形成为锥状结构，由于油分离后的大部分混合气体通过排气通道31从出口31b排出，小部分通过排油口23排出，使得小部分混合气体在第二腔室21的邻近排油口23的部分的流速增大，从而驱动聚集在第二腔室21的底部的油快速通过排油口23排出，避免油在第二腔室21内沉积。

在本发明的一些实施例中，第二壳体2设有两个排油口23，例如，如图6所示，其中一个排油口23位于第二壳体2的底部，另一个排油口23设在上述排油口23的上部且与第三壳体4的外周壁与第二壳体2的内周壁的间隙连通，由此，可使第二腔室21底部的油快速从第二腔室21内排出，避免油在第二腔室21内沉积。当然，本发明不限于此，排油口23也可设置为多个，例如三个、四个或五个。

在本发明的一些实施例中，气缸30的排气口301的流通面积为S1，进气通道2a的最小横截面积为S2，当S1和S2满足：0.5S1＜S2＜8S1时，可以保证油分离装置10的油气分离效果，使旋转式压缩机100的吐油量低于1.0％。可以理解的是，当S2面积大于8S4时，使得进气通道2a内的混合气体的流速过低，从而使进入到第二腔室21内的混合气体受到的离心力较小，进而无法实现较好的油气分离。当S2面积过小时，则使得进气通道2a内的混合气体的流速过快，从而使进入到第二腔室52a内的混合气体转动速度较快，从而会将已经分离出的油滴再次卷起，形成油雾，造成压缩机100的吐油量高且无法再次分离。优选地，0.5S1＜S2＜5S1。

下面参考图1-图14详细描述根据本发明实施例的油分离装置10。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对发明的具体限制。

如图1-图14所示，根据本发明实施例的油分离装置10，包括第一壳体1、第二壳体2、油分插管3和第三壳体4。

如图1所示，第一壳体1限定出第一腔室11，第一壳体1上设有与第一腔室11连通的第一进气口12和第一出气口13，第一进气口12位于第一壳体1的轴向的一侧，第一壳体1的轴向另一侧封闭，第一壳体1还设有两个第一安装孔14，两个第二紧固件50与两个第一安装孔14一一对应配合以将油分离装置10安装在气缸30上。

如图2所示，第二壳体2设在第一壳体1的外壁上，第二壳体2限定出第二腔室21，第一腔室11的容积为V1，第二腔室21的容积为V2，其中1.1*V2<V1<10.5*V2。第二壳体2上设有进气通道2a以连通第一腔室11和第二腔室21，第二壳体2的内壁上形成有与第二腔室21连通的第二进气口22，第二进气口22位于进气通道2a的邻近第二腔室21的一端且第二进气口22位于第二腔室21的轴向上部，第一出气口13位于进气通道2a的邻近第一腔室11的一端，排油口23位于第二腔室21的轴向下部，排油口23与压缩机100内的油池相连。

具体地，气缸30的排气口301的流通面积为S1，进气通道2a的最小横截面积为S2，S1和S2满足：0.5S1＜S2＜5S1。

具体地，第二腔室21的横截面为圆形且第二腔室21大体形成为圆柱形，第二进气口22的中心轴线与第二腔室21的内壁所在的圆相切。

第二腔室21的上部形成有开口，开口为圆形口，开口邻近第二进气口22设置且开口的中心轴线与第二腔室21的中心轴线重合，油分插管3的出口端的外周壁上具有与开口相适配的第一配合部32，第一配合部32配合在开口内使得油分插管3的出口端的外周壁与开口的内周壁接触以实现油分插管3与第二壳体2的之间的装配、密封。

如图8所示，油分插管3设在第二腔室21内且油分插管3内设有与第二腔室21连通的排气通道31，排气通道31的入口31a朝向排油口23延伸超过第二进气口22，排气通道31的出口31b朝向油分离装置10的外部开口。

如图11所示，第二进气口22被构造成使得进入到第二壳体2的气流绕油分插管3的外周壁螺旋流动。

具体地，第二腔室21的轴向长度为H1，油分插管3的长度为H2，即入口31a和出口31b之间的轴向长度为H2，第二进气口22邻近出口31b的壁面与出口31b之间的轴向长度为L，H1、H2和L满足H1＞H2＞L、且10mm<H1-H2<3*H2，从而在节省油分离装置10的占用空间的前提下、保证气流螺旋流动路径的轴向长度，进而保证油分离的效果。

出口31b的横截面积大于入口31a的横截面积，使得排气通道31的至少一部分形成喇叭状。

如图7和图8所示，第三壳体4设在第二壳体2内且第三壳体4的外周壁与第二壳体2的内周壁之间具有间隙，油分离出的油滴可顺着上述间隙向下流动，并可流入排油口23。

如图8和图9所示，排气通道31的入口31a位于第三壳体4内，第三壳体4内设有与排油口23连通的气流通道41，第三壳体4的外壁设有与气流通道41连通的第三进气口42，第三进气口42位于排气通道的入口31a和第二进气口22之间。

如图1和图14所示，第三壳体4、第二壳体2和油分插管3为独立成型件。

具体而言，如图2和图3所示，当油分离装置10应用于压缩机100时，压缩机100内设有气缸30，油分离装置10设在气缸30上，冷媒在气缸30内完成压缩后会携带一定的油自气缸30的排气口301排出，并且经过第一进气口12进入第一腔室11内，又由于第一腔室11的容积大于排气口301的容积，使得混合气体的流速得以降低，气流脉动得以减小，实现对混合气体的整流，进而降低噪音。接着，如图11所示，经消音后的混合气体可经过第二进气口22进入第二腔室21，混合气体沿油分插管3的外周壁螺旋向下运动，运动过程中由于油的密度大于冷媒气体的密度，从而实现对油和冷媒气体的第一次分离。

然后，如图11所示，经过第一次分离分离出的油顺着第三壳体4的外周壁与第二壳体2的内周壁的间隙向下流动并流向排油口23，经过第一次分离后的混合气体经过第三进气口42进入第三壳体4，混合气体沿油分插管3的外周壁螺旋向下运动，从而实现对油和冷媒气体的第二次分离。由于混合气体在第三壳体4内的螺旋运动半径更小，离心力更大，油分离效果更好，进而气流在第三壳体4内可实现油气精细分离。

最后，如图11所示，经过第二次分离分离出的油流向第三壳体4的底部并排向排油口23，经过第二次分离后的混合气体经排气通道31的入口31a沿着排气通道31的轴向方向向上流动排出油分离装置10。由此，油分离装置10对混合气体实现了两次油分离，并具有良好的油分离能力，有利于降低压缩机100的吐油率，进而提高压缩机100工作的可靠性，另外油分离装置10的尺寸小，有利于减小压缩机100的尺寸、降低成本。

根据本发明实施例的压缩机100，包括气缸30、曲轴20、轴承302和油分离装置10，气缸30内设有活塞，轴承302上设有排气口301，曲轴20穿过气缸30，活塞外套在曲轴20上，油分离装置10设在气缸30上且第一进气口12与排气口301连通，其中油分离装置10是根据本发明上述实施例的油分离装置10。可以理解的是，压缩机100可选为旋转式压缩机，而不限于此；压缩机100可以为单缸单排压缩机、单缸双排压缩机、双缸压缩机等，压缩机100可以为立式压缩机或者卧式压缩机。

例如，如图3、图9、图10、图12和图13所示，气缸30内设有活塞，气缸30与轴承302通过紧固件相连，轴承302上设有排气口301，曲轴20穿过气缸30，活塞外套在曲轴20上，曲轴20转动以驱动活塞在气缸30内偏心转动以实现对冷媒的压缩，油分离装置10设在轴承302上且第一进气口12与排气口301相连。在垂直于曲轴20的旋转方向上第二腔室21的投影面积小于第二腔室21的纵截面积，从而便于第二壳体2的倾斜设置，进一步减小油分离装置10的占用空间。

具体而言，冷媒在气缸30内压缩完成并与油混合后成为混合气体、并通过排气口301排出，最终经第一进气口12流入第一腔室11内，从而第一腔室11可以对气体进行整流，降低气流噪音；混合气体经第二进气口22流入第二腔室21内，在第二腔室21内对混合气体实现第一次油分离，经过第一次油分离分离出的油顺着第三壳体4的外周壁与第二壳体2的内周壁的间隙向下流动并流向排油口23；经第一次分离过后的混合气体经第三进气口42进入第三壳体4，第三腔室内对混合气体实现第二次油分离，第一次油分离和第二次油分离分离出的油都通过排油口23流入压缩机100内的回油通道内，最终回流至压缩机100的油池。

根据本发明实施例的压缩机100，通过设置上述的油分离装置10，并且油分离装置10设在轴承302上且第一进气口12与排气口301连通，不但可降低压缩机100在工作过程中所产生的噪音，有利于降低压缩机100的吐油率，进而提高压缩机100工作的可靠性，另外有利于减小压缩机100的尺寸、降低成本。经测得，压缩机100的吐油率可降低至1.0％，降低噪音4.5dB(A)。

在本发明的一些可选实施例中，在第一平面上，第二壳体2的中心轴线的正投影与曲轴20的旋转轴线的正投影之间的夹角为非直角，第一平面为与曲轴20的旋转轴线平行的平面。由此，降低了第二壳体2与曲轴20之间的装配精度要求，方便了压缩机100的装配，提高了装配效率。

可选地，压缩机100可以为卧式双缸压缩机，如图3、图10-图12所示，压缩机100还包括第一气缸本体303、隔板304、第二气缸本体305、第一滚子306、第二滚子307、第一轴承308、第一紧固件40、第二紧固件50、压缩机壳体60和消音室70，油分离装置10通过第二紧固件50安装在轴承302上，消音室70安装在第一轴承308上，第一轴承308、轴承302、第一气缸本体303、隔板304和第二气缸本体305之间形成进气通道以连通消音室70和油分离装置10，经过消音室70消音后的混合气体可通过进气通道进入油分离装置10，由此有利于增强压缩机100的降噪能力。需要说明的是，关于压缩机的基本结构及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

可选地，压缩机壳体60上还设有进气口603和出气口601，压缩机100的出气口601处设有出气管602，出气管602的中心轴线与油分插管3的中心轴线重合以便于分离后的气体的排出，出气管602的内端延伸超出压缩机壳体60的内壁面，从而可以阻挡压缩机壳体60内壁面的油滴和油膜在排气通道31内的气流的带动下沿出气管602排出、导致二次吐油量增加，进而进一步保证了压缩机100具有低吐油量。

根据本发明实施例的车辆，包括根据本发明上述实施例的压缩机100。

根据本发明实施例的车辆，通过设置上述的压缩机100，可以提高车辆内部空间的利用率，提升车辆内部空间的声品质，同时保证车辆空调的换热效率，从而提升了车辆的舒适性。

根据本发明实施例的车辆的其他构成例如驱动装置和控制装置等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。