一种具有润滑油系统的鼓风机的制作方法

本发明涉及空气压缩领域，更确切地说是一种具有润滑油系统的鼓风机。

背景技术

单级高速离心式鼓风机：顾名思义速度高、快速的。也叫高压鼓风机，由于高速鼓风机在设计条件下风压达到50-290mbar，风量85-6000立方米每小时，转速18000-21000转/分，风量是高压风机3倍，因此也命名为高速风机，使用效果也达到95％以上，但它在实际使用的过程中仍存在以下弊端：

1.现有的单级高速离心式鼓风机的润滑油系统往往不够完善，在运输的过程中可能造成漏油的风险；

2.现有的单级高速离心式鼓风机的润滑油系统中不能良好的保护齿轮，延长其使用寿命。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种具有润滑油系统的鼓风机，其可以解决现有技术中的上述缺点。

本发明采用以下技术方案：

一种具有润滑油系统的鼓风机，包括润滑油系统，且所述润滑油系统包括主油泵、辅助油泵、冷凝装置、加热装置、油气去除装置、过滤装置，主油泵、辅助油泵和冷凝装置、加热装置、油气去除装置、过滤装置之间通过管道连接，所述管道设有双油气密封组件，当主油泵的油压偏低时，辅助油泵自动启动，保护系统安全。

所述油气去除装置包括油气分离容器，所述油气分离容器底部中央设置有入气接头，且油气分离容器外部套合设置有保护外壳，所述保护外壳前后壁面上对称开设有观察槽口，所述油气分离容器顶部设置有下连接盘，且下连接盘上方通过卡榫设置有上连接盘，所述下连接盘与上连接盘之间设置有密封圈，且上连接盘顶部中央设置有出气接头，所述油气分离容器内部底部中央设置有支撑块，且支撑块内安插设置有滤芯立柱，所述滤芯立柱上等距均匀设置有四组滤芯板，且滤芯立柱顶部通过转轴安装有拉环。

所述滤芯板中央设置有与滤芯立柱半径相同的通孔，且滤芯板上等距均匀环绕设置有若干组垂直贯通孔，所述滤芯立柱顶部设置有圆形安装板，且滤芯立柱顶部中央通过转轴安装有拉环，所述滤芯立柱底部设置有十字形柱体。

还包括双油封装置，所述双油封装置包括第一密封装置和第二密封装置，所述第一密封装置包括端部连接套和转动卡板，所述端部连接套的下端和油路相连通，所述油路的上端一体连接有油路连接管，所述油路连接管的上端匹配卡合在端部连接套下端的开口处，所述油路连接管和油路之间的位置设有油路连接环，油路连接环上和端部连接套上共同设有相对应的预留连接孔，油路连接环贴合在端部连接套的下表面时。

油路连接环上的预留连接孔和端部连接套上的预留连接孔上共同通过螺纹配合连接有螺钉，所述油路连接管上表面的右端位置固定焊接有竖直放置的顶板，油路连接管卡合在端部连接套下端时，顶板贴合在抵触板的左侧表面，所述抵触板呈右下端固定焊接有与之相垂直的转动卡板，转动卡板的左端通过转动轴活动铰接在端部连接套内腔中的壁上。

所述第二密封装置包括不锈钢铁板、上下表面密封垫、开口处密封隔板、橡胶密封球、扭簧和转动座，油路的外圈处固定焊接有矩形框体状结构的连接板，油路和油箱的下端相离时，所述开口处密封隔板平行贴合在油箱下端开口处的内部，所述开口处密封隔板的上下表面均固定贴合有上下表面密封垫，开口处密封隔板的左右两端分别固定焊接有转动座和不锈钢铁板，所述转动座通过铰接座铰接在油箱的内壁中，转动座的左侧面活动贴合有扭簧。

还包括支架，其固定所述润滑油系统，且所述支架内部设有油箱，且所述油箱内部设有加热装置。

所述油气去除装置与所述油箱通过管道连接，油箱内部产生的油气通过管道进入到油气去除装置内部。

所述主油泵将油箱内的油送出，对鼓风机的主机进行润滑，依次通过过滤装置和冷凝装置后回流至油箱。

本发明的优点是：

1.本发明中润滑油管道之间采用柔性连接头连接，柔性连接头结构设计合理，降低运输中振动造成可能的漏油风险，便于拆卸和维护；

2.本发明中出油连接端的润滑油管道上连通有油过滤器，油过滤器精度10um，更高的过滤精度，可以更好的保护齿轮及轴承，延长使用寿命；

3.本发明中柔性连接头中采用三处密封结构实现三重密封，既保护内部结构，又保证了上下的润滑油管道之间可相对上下一定范围内移动，具有良好的缓冲效果，降低运输中振动造成可能的漏油风险。

附图说明

下面结合实施例和附图对本发明进行详细说明，其中：

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1正视图。

图3是图1的支架的结构示意图。

图4是本发明的油气去除装置的结构示意图。

图5是图4的剖面示意图。

图6是本发明的第一密封装置的结构示意图。

图7是本发明的第二密封装置的结构示意图。

具体实施方式

下面进一步阐述本发明的具体实施方式：

如图1所示，一种具有润滑油系统的鼓风机，包括润滑油系统，且所述润滑油系统包括支架1、油箱2、主油泵3、辅助油泵、油气去除装置4、冷凝装置5、加热装置、过滤装置6，主油泵3、辅助油泵和冷凝装置5、加热装置、油气去除装置4、过滤装置6之间通过管道连接，所述管道设有双油气密封组件，当主油泵的油压偏低时，辅助油泵自动启动，保护系统安全。支架1固定所述润滑油系统，且所述支架1内部设有油箱2，且所述油箱2内部设有加热装置(图中未示出)。主油泵3将油箱2内的油送出，对鼓风机的主机进行润滑，依次通过过滤装置5和冷凝装置6后回流至油箱2。

如图2、3所示，支架1包括固定台101，固定台101的上表面固定设置有电机底座102，并且固定台101的前后两侧均固定焊接有侧边基架103，侧边基架103的内侧固定焊接有连接钢条，并且连接钢条居中穿插设置有上调节螺栓104，上调节螺栓104的下端可转动铰接有外侧弧形基板105，并且外侧弧形基板105的下方弹性连接有内侧弧形贴合板106，固定台101的两侧上表面固定焊接有固定块107，并且固定台101的两侧上表面还开设有滑槽108，固定块107的侧边表面穿插有侧边调节螺栓109，并且侧边调节螺栓109的内侧端可转动铰接有侧边活动基板110，侧边活动基板110的内侧弹性连接有侧边贴合基板111，并且侧边活动基板110和侧边贴合基板111的下端均固定连接有滑轮12，滑轮12滑动设置于滑槽108内部，固定台101的下表面设置有若干个底部固定螺栓113，电机底座102的下表面设置有若干个底部螺纹孔114，并且底部螺纹孔114与底部固定螺栓113匹配安装。外侧弧形基板105的内侧固定焊接有若干根弧形基板内侧压缩弹簧，并且弧形基板内侧压缩弹簧的一端与内侧弧形贴合板106的上表面固定焊接。侧边活动基板110的内侧固定焊接有若干根活动基板内侧压缩弹簧，并且活动基板内侧压缩弹簧的一端与侧边贴合基板111的外侧面固定焊接。内侧弧形贴合板106的内侧与侧边贴合基板111的内侧均贴合设置有橡胶层，并且侧边贴合基板111设置有一组共两个。固定块107的侧面开设有螺纹通孔，并且螺纹通孔中穿插设置有侧边调节螺栓109。

将电机进行固定的时候，首先将电机底座102放置于固定台101的上表面，并将电机底座102下表面的底部螺纹孔114与固定台101中的底部固定螺栓113对齐，然后拧动底部固定螺栓113初步固定电机，随后调节固定台101两侧固定块107上的侧边调节螺栓109，使内侧弧形贴合板106与电机底座102的两侧表面紧密贴合，最后再调节侧边基架103上方的上调节螺栓104使内侧弧形贴合板106与电机的外壳紧密贴合，其中外侧弧形基板105和内侧弧形基板106之间、侧边活动基板110和侧边贴合基板111之间设置压缩弹簧，其目的在于能够对电机进行有效固定的同时防止因为震动导致的松动问题，避免共振产生更大的破坏效果。

如图4、5所示，油气去除装置4与所述油箱2通过管道连接，油箱2内部产生的油气通过管道进入到油气去除装置内部。油气去除装置4，包括油气分离容器401，油气分离容器401底部中央设置有入气接头402，且油气分离容器401外部套合设置有保护外壳403，保护外壳403前后壁面上对称开设有观察槽口404，油气分离容器401顶部设置有下连接盘405，且下连接盘405上方通过卡榫设置有上连接盘406，下连接盘405与上连接盘406之间设置有密封圈407，且上连接盘406顶部中央设置有出气接头408，油气分离容器401内部底部中央设置有支撑块409，且支撑块409内安插设置有滤芯立柱410，滤芯立柱410上等距均匀设置有四组滤芯板411，且滤芯立柱410顶部通过转轴安装有拉环412。滤芯板411中央设置有与滤芯立柱410半径相同的通孔，且滤芯板411上等距均匀环绕设置有若干组垂直贯通孔，滤芯立柱410顶部设置有圆形安装板，且滤芯立柱410顶部中央通过转轴安装有拉环412，滤芯立柱410底部设置有十字形柱体。油气分离容器401为中空圆柱玻璃管，且油气分离容器401外套合设置的保护外壳403为铝合金圆管，保护外壳403前后对称开设有贯通的观察槽口404。支撑块409为底部中央设置有与入气接头402相连接的通孔，且支撑块409顶部设置有与滤芯立柱410底部十字形柱体相匹配的凹槽，且支撑块409前后对称设置有矩形贯通开口。上连接盘406下表面等距均匀设置有四组卡榫，且下连接盘405上表面设置有与上连接盘406相匹配的卡槽，上连接盘406和下连接盘405上等距均匀开设有四组贯通孔，且贯通孔内安插设置有螺栓柱。

该装置通过油气分离容器401填充容纳吸收油污的反应试剂，并通过保护外壳403对油气分离容器401进行保护，通过保护外壳403上设置的观察槽口404可使该装置通过油气分离容器401可观察油气分离容器401内试剂液面高度或滤芯板411的吸收使用状况，同时使保护外壳403保护油气分离容器401的结构强度，该装置通过将滤芯立柱410安插设置在支撑块409内并将滤芯板411均固定设置在滤芯立柱410上，可打开上连接盘406通过拉环412拉动滤芯立柱410，将滤芯板411整体取出替换，实现滤芯的整体快速更换，提高了设备的维护检修效率，通过下连接盘405和上连接盘406之间通过卡榫辅助固定，通过螺栓固定连接，提高了下连接盘405和上连接盘406配合安装的方便性，通过密封圈407提高了下连接盘405和上连接盘406之间的密封性。

如图6所示，主动泵和油路710之间通过第一密封装置7相密封连接，第一密封装置7包括端部连接套701和转动卡板703，端部连接套701呈圆环状结构套设在主动泵的左侧并和主动泵的内部相连通，端部连接套701的下端和油路710相连通，油路710的上端一体连接有油路连接管712，油路连接管712的上端匹配卡合在端部连接套701下端的开口处，油路连接管712和油路710之间的位置设有油路连接环711，油路连接环711上和端部连接套701上共同设有相对应的预留连接孔715，油路连接环711贴合在端部连接套701的下表面时，油路连接环711上的预留连接孔715和端部连接套701上的预留连接孔715上共同通过螺纹配合连接有螺钉，油路连接管712上表面的右端位置固定焊接有竖直放置的顶板713，油路连接管712卡合在端部连接套701下端时，顶板713贴合在抵触板705的左侧表面，抵触板705呈右下端固定焊接有与之相垂直的转动卡板703，转动卡板703的左端通过转动轴706活动铰接在端部连接套701内腔中的壁上。

端部连接套701贴合主动泵外圈处的位置上固定设有油箱密封环702，端部连接套701和主动泵之间通过油箱密封环702密封。

油路连接管712的外圈处固定套设有油路密封环714，端部连接套701与油路连接管712之间通过油路密封环714密封。

油路连接环711呈矩形框体状结构，油路连接环711固定焊接在油路710和油路连接环711连接处的外圈处。

转动卡板703的下表面右端固定焊接有转动卡端704，转动卡端704卡合在主动泵左下端内壁上固定焊接的限位卡柱707上。

其中，第一密封装置7和主动泵之间通过油箱密封环702密封，第一密封装置7和油路连接管712之间通过油路密封环714密封，且设有转动卡端704卡合在限位卡柱707上，将主动泵和油路连接管712紧紧的限制在第一密封装置7上，使得结构之间不易松动，增加了其密封性，不易漏油；

其中，主动泵通过端部连接套701内部的转动卡端704卡合在限位卡柱707上与端部连接套701固定，油路710通过油路连接环711固定在端部连接套701下端，油路710上方一体连接的油路连接管712上端的顶板713还抵触在抵触板705左侧，将转动卡端704卡合在限位卡柱707上时固定紧，达到了在端部连接套701上连接油路710时同时固定住油路710和主动泵的目的，连接结构简单，拆装方便，降低了相对的使用成本。

如图7所示，第二密封装置8包括不锈钢铁板801、上下表面密封垫802、开口处密封隔板803、橡胶密封球804、扭簧805和转动座806，主动泵的下端中间位置开口处卡合有与之相匹配的油路810，油路810和主动泵之间采用密封垫密封，油路810的外圈处固定焊接有矩形框体状结构的连接板811，油路810和主动泵的下端相离时，开口处密封隔板803平行贴合在主动泵下端开口处的内部，开口处密封隔板803的上下表面均固定贴合有上下表面密封垫802，开口处密封隔板803的左右两端分别固定焊接有转动座806和不锈钢铁板801，转动座806通过铰接座铰接在主动泵的内壁中，转动座806的左侧面活动贴合有扭簧805。

油路810连通在主动泵下端时，连接板811贴合在主动泵的下表面，连接板811和主动泵之间通过螺钉联接。

开口处密封隔板803的长度大于主动泵下端开口处的直径，且开口处密封隔板803下表面的上下表面密封垫802下端还固定设有半球状的橡胶密封球804，橡胶密封球804密封在主动泵下端的开口处。

不锈钢铁板801的下端表面固定设有缓冲垫，不锈钢铁板801的下端吸附在主动泵内壁上固定设置的磁铁块上。

扭簧805的中间位置固定焊接在主动泵的内壁上，扭簧805远离转动座806的一端活动贴合在主动泵的下方内壁上。

在使用时，油路810未连接在主动泵上时，开口处密封隔板803平行密封在主动泵下端开口处时为扭簧805的自然状态，开口处密封隔板803通过上下表面固定设置的上下表面密封垫802将开口处密封，橡胶密封球804进一步增强了开口处的密封性，且开口处密封隔板803右端的不锈钢铁板801吸附在主动泵内壁的磁铁块上，起到辅助固定，主动泵不易漏油，且磁铁块和不锈钢铁板801之间采用缓冲垫接触，装置之间不易磨损，增加了设备的使用寿命；

第二密封装置结构设计合理，密封性强，保证了装置不易漏油；

在油路810安装密封在主动泵下端开口处时自动打开，在第二密封装置打开时，自动将主动泵下端开口处密封，代替了密封盖，两者不连接时无另需采用密封结构密封，使用方便，且不易漏油，连接拆装简单，降低了相应的使用成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。