压缩机及制冷循环系统及空调器的制作方法

本实用新型涉及家电技术领域，特别涉及一种压缩机及制冷循环系统及空调器。

背景技术：

双级增压缩机因其具有运行平稳、低温制热及高温制冷能力强、能效高的优点，因而越来越广泛第应用于空调中。专利号为ZL200910179827.2的专利公开了一种双级压缩机，采用低压缸将一级压缩后的制冷剂通过泵体内部通道排到高压缸进行二级压缩，最后排到壳体内部形成高背压的技术方案，这样壳体承受的压力较高，在制作时壳体采用较厚材料制作，因此制作成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种压缩机及制冷循环系统及空调器，能够降低壳体承受的压力，节约了制作成本。

本实用新型提供了一种压缩机，包括：壳体、一级压缩组件、二级压缩组件和连通管；

所述壳体上设置有排气管，所述一级压缩组件具有第一进气通道和第一排气通道，所述二级压缩组件具有第二进气通道和第二排气通道；

所述第一排气通道与所述壳体的内腔连通，所述连通管的两端分别与所述排气管和所述第二进气通道连接，冷媒从第一进气通道进入所述一级压缩组件、经所述一级压缩组件压缩后通过所述第一排气通道进入所述壳体的内腔中，再依次流经所述排气管和所述连通管后，并通过所述第二进气通道进入所述二级压缩组件，经所述二级压缩组件压缩后，从所述第二排气通道排出。

较优地，还包括用以为所述一级压缩组件和所述二级压缩组件提供动力的驱动装置；

所述一级压缩组件、所述二级压缩组件和所述驱动装置均设置在所述壳体的内腔中，并且所述一级压缩组件和所述二级压缩组件设置在所述驱动装置的同一侧。

较优地，所述驱动装置、所述一级压缩组件和所述二级压缩组件自上而下依次排布。

较优地，还包括第一隔板，所述一级压缩组件包括第一上法兰和第一气缸；

所述第一气缸具有相背的第一上端面和第一下端面，所述第一上法兰抵接在所述第一上端面上，所述第一隔板抵接在所述第一下端面上，以使所述第一隔板、所述第一上法兰和所述第一气缸共同形成第一压缩腔；

所述第一进气通道设置在所述第一气缸和/或所述第一上法兰上。

较优地，在所述第一隔板上设置有能够与所述第一压缩腔连通的第一进气孔，使冷媒能够通过所述第一进气孔进入所述第一压缩腔中。

较优地，所述第一排气通道设置在所述第一上法兰上。

较优地，在所述驱动装置和所述一级压缩组件的排布方向上，所述第一上法兰和所述驱动装置之间的最小距离为3.5mm。

较优地，所述一级压缩组件包括第一滚子和第一滑片；

所述第一滚子和第一滑片均设置在所述第一气缸的内腔中，所述第一滑片铰接在所述第一滚子上。

较优地，所述二级压缩组件包括第二气缸和第一下法兰，

所述第二气缸具有相背的第二上端面和第二下端面，所述第一隔板抵接在所述第二上端面上，所述第一下法兰抵接在所述第二下端面上，以使所述第一隔板、所述第一下法兰和所述第二气缸共同形成第二压缩腔；

所述第二进气通道设置在所述第二气缸和/或所述第一下法兰上。

较优地，在所述第一隔板上设置有能够与所述第二压缩腔连通的第二进气孔，所述连通管通过所述第二进气孔与所述第二压缩腔连通。

较优地，所述第一压缩腔的体积为V1，所述第二压缩腔的体积为V2，并且0.6≥V1/V2≥0.9。

较优地，所述第二排气通道设置在所述第二气缸和/或所述第二下法兰上。

较优地，所述第一隔板上设置有能够与所述第二压缩腔连通的第一排气孔，使经所述二级压缩组件压缩后的冷媒能够通过所述第一排气孔流出。

较优地，所述二级压缩组件包括第二滚子和第二滑片；

所述第二滚子和第二滑片均设置在所述第二气缸的内腔中，所述第二滑片铰接在所述第二滚子上。

较优地，所述驱动装置、所述二级压缩组件和所述一级压缩组件自上而下依次排布。

较优地，还包括第二隔板，所述一级压缩组件包括第二下法兰和第三气缸；

所述第三气缸具有相背的第三上端面和第三下端面，所述第二下法兰抵接在所述第三上端面上，所述第二隔板抵接在所述第三下端面上，以使所述第二隔板、所述第二下法兰和所述第三气缸共同形成第三压缩腔；

所述第一进气通道设置在和/或所述第二下法兰上。

较优地，在所述第二隔板上设置有能够与所述第三压缩腔连通的第三进气孔，使冷媒能够通过所述第三进气孔进入所述第三压缩腔中。

较优地，所述第一排气通道设置在所述第二下法兰上。

较优地，所述第二下法兰上设置有能够与所述第三压缩腔连通的排气腔，所述第三压缩腔通过所述排气腔与所述第一排气通道连通。

较优地，所述一级压缩组件包括第三滚子和第三滑片；

所述第三滚子和第三滑片均设置在所述第三气缸的内腔中，所述第三滑片铰接在所述第三滚子上。

较优地，所述二级压缩组件包括第四气缸和第二上法兰，

所述第四气缸具有相背的第四上端面和第四下端面，所述第二隔板抵接在所述第四下端面上，所述第二上法兰抵接在所述第四上端面上，以使所述第二隔板、所述第二上法兰和所述第四气缸共同形成第四压缩腔；

所述第二进气通道设置在所述第四气缸和/或所述第二上法兰上。

较优地，在所述第二隔板设置有能够与所述第四压缩腔连通的第四进气孔，所述连通管通过所述第四进气孔与所述第四压缩腔连通。

较优地，所述第二排气通道设置在所述第四气缸的侧壁上和/或所述第二上法兰上。

较优地，所述第二隔板上设置有与所述第四压缩腔连通的第二排气孔，使经所述二级压缩组件压缩后的冷媒能够通过所述第二排气孔流出。

较优地，当所述第一排气通道设置在所述第二下法兰上时，所述第三气缸的侧壁上设置有第一连通孔，所述第二隔板上设置有第二连通孔，所述第四气缸的侧壁上设置有第三连通孔，所述第二上法兰上设置有第四连通孔，所述第一连通孔、所述第二连通孔、所述第三连通孔和所述第四连通孔依次连接形成连通通道；

所述第一排气通道通过所述连通通道与所述壳体的内腔连通。

较优地，在所述驱动装置和所述二级压缩组件的排布方向上，所述第二上法兰和所述驱动装置之间的最小距离为3.5mm。

较优地，所述第三压缩腔的体积为V3，所述第四压缩腔的体积为V4，并且0.6≥V3/V4≥0.9。

较优地，所述二级压缩组件包括第四滚子和第四滑片；

所述第四滚子和第四滑片均设置在所述第四气缸的内腔中，所述第四滑片铰接在所述第四滚子上。

较优地，还包括增焓管；

所述增焓管连接在所述一级压缩组件和所述二级压缩组件之间的冷媒流路上，使冷媒能够通过所述增焓管进入所述一级压缩组件和所述二级压缩组件之间的冷媒流路中，并与经所述一级压缩组件压缩的中压冷媒混合后再进入所述二级压缩组件。

较优地，所述增焓管穿设在所述壳体的壳壁上，并与所述壳体的内腔连通。

较优地，当所述一级压缩组件包括第一上法兰，并且所述第一排气通道设置在所述第一上法兰上时，所述增焓管穿设在所述第一上法兰的侧壁上，并与所述第一排气通道连通。

较优地，当所述一级压缩组件包括第二下法兰，并且所述第一排气通道设置在所述第二下法兰上时，所述增焓管穿设在所述第二下法兰的侧壁上，并与所述第一排气通道连通。

较优地，当所述第二下法兰上设置有能够与所述第三压缩腔连通的排气腔，所述第一排气通道与所述排气腔连通时，所述增焓管穿设在所述第二下法兰的侧壁上，并与所述排气腔连通。

较优地，当所述第三气缸的侧壁上设置有第一连通孔，所述第二隔板上设置有第二连通孔，所述第四气缸的侧壁上设置有第三连通孔，所述第二上法兰上设置有第三连通孔，所述第一连通孔、所述第二连通孔、所述第三连通孔和所述第四连通孔依次连接形成连通通道时，所述增焓管穿设所述第三气缸或所述第二隔板或所述第四气缸或所述第二上法兰上并与所述连接通道连通。

较优地，所述增焓管连接在所述连通管上。

较优地，在所述连通管上设置有第一冷却器，使从所述排气管排出的冷媒流经所述第一冷却器后，经所述第二进气通道进入所述二级压缩组件。

较优地，在所述连通管上设置有第一节流装置，使从所述排气管排出的冷媒流经所述第一节流装置后，经所述第二进气通道进入所述二级压缩组件。

本实用新型有一方面一种制冷循环系统，包括第二冷却器、蒸发器和以上任意技术特征的的压缩机；

所述第二冷却器和所述蒸发器串联在，所述压缩机的第一进气通道和第二排气通道之间，使从所述第二排气通道排出的冷媒一次流经所述第二冷却器和所述蒸发器后，在通过所述第一进气通道进入所述一级压缩组件。

较优地，还包括经济器；

所述经济器具有冷媒入口，气体冷媒出口和液体冷媒出口，所述第二排气通道通过所述第二冷却器与所述冷媒入口连通，以使从所述第二排气通道排出的冷媒能够流经所述第二冷却器后，通过所述冷媒入口进入所述经济器中；

所述液体冷媒出口通过所述蒸发器与所述第一进气通道连通，以使经所述经济器分离出的液体冷媒能够流经所述蒸发器后，通过所述第一进气通道进入所述一级压缩组件。

较优地，还包括第二节流装置；

所述液体冷媒出口通过所述第二节流装置与所述蒸发器连通，以使从所述液体冷媒出口排出的液体冷媒能够流经所述第二节流装置后，再进入所述蒸发器。

较优地，当所述压缩机包括增焓管时，所述气体冷媒出口与所述增焓管连通，以使经所述经济器分离出的气体冷媒能够通过所述增焓管进入所述压缩机中的一级压缩组件和二级压缩组件之间的流路中。

本实用新型有一方面提供一种空调器，包括以上任意技术特征的制冷循环系统。

本实用新型的提供的压缩机，采用冷媒从第一进气通道进入所述一级压缩组件、经所述一级压缩组件压缩后通过所述第一排气通道进入所述壳体的内腔中，再依次流经所述排气管和所述连通管后，并通过所述第二进气通道进入所述二级压缩组件的技术方案,能够降低壳体承受的压力，节约了制作成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是实施例一中的压缩机结构示意图；

图2是图1中増焓管连接在连通管上的状态示意图；

图3是图1中的第一隔板上设置第一进气孔状态示意图；

图4是图1中的第一滚子设置方式示意图；

图5是图1中的第一隔板上设置第二进气孔状态示意图；

图6是图1中的第一隔板上设置第一排气孔示状态意图；

图7是实施例二中的压缩机结构示意图；

图8是图7中的第二隔板上设置第三进气孔和第二排气孔状态示意图；

图9是图7中的第二隔板上设置第二进气孔状态示意图；

图10是图3中的增焓管设置在第四气缸上的示意图；

图11是图3中的增焓管设置在第二隔板上的示意图；

图12是实施例三中的制冷循环系统示意图；

图13是图5中的制冷循环系统压焓示意图。

图中：1、壳体；2、一级压缩组件；3、二级压缩组件；4、连通管；5、第一进气通道；6、第一排气通道；7、第二进气通道；8、第二排气通道；9、排气管；10、驱动装置；11、第一隔板；12、第一上法兰；13、第一气缸；14、第一压缩腔；15、第一滚子；16、第一滑片；17、第二气缸；18、第一下法兰；19、第二压缩腔；20、第二滚子；21、第二滑片；22、第二隔板；23、第二下法兰；24、第三气缸；25、第三压缩腔；26、排气腔；27、第三滚子；28、第四气缸；29、第二上法兰；30、第四压缩腔；31、联通通道；32、増焓管；33、第一冷却器；34、第一节流装置；35、第二冷却器；36、蒸发器；37、压缩机；38、经济器；39、第二节流装置；40、进气总管；41、排气总管；42、第四滚子；43、第一进气孔；44、第二进气孔；45、第一排气孔；46、第三进气孔；47、第四进气孔；48、第二排气孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

实施例一

如图1所示，一种压缩机包括：壳体1、一级压缩组件2、二级压缩组件3和连通管4。壳体1上设置有排气管9，一级压缩组件2具有第一进气通道5和第一排气通道6，二级压缩组件3具有第二进气通道7和第二排气通道8；第一排气通道6与壳体1的内腔连通，连通管4的两端分别与排气管9和第二进气通道7连接，冷媒从第一进气通道5进入一级压缩组件2、经一级压缩组件2压缩后通过第一排气通道6进入壳体1的内腔中，再依次流经排气管9和连通管4后，并通过第二进气通道7进入二级压缩组件3，经二级压缩组件3压缩后，从第二排气通道8排出。采用这样的技术方案，进入壳体1内腔中的冷媒是经过一级压缩组件2进行压缩后的中压冷媒，其相对于二级压缩组件3排出的高压冷媒来说压力较低，相对于现有技术，本实施例中的压缩机壳体1所承受的压力较低，因此在实际制作中，壳体1壁厚不需要太厚，进而能够降低制作成本。

具体地，如图1中所示，还包括用以为一级压缩组件2和二级压缩组件3提供动力的驱动装置10，并且一级压缩组件2、二级压缩组件3和驱动装置10均设置在壳体1的内腔中，并且一级压缩组件2和二级压缩组件3设置在驱动装置10的同一侧。这样使本实施例中的结构更加简单，同时有利于对一级压缩组件2和二级压缩组件3和驱动装置10进行安装。

进一步地，还包括增焓管32，其中增焓管32连接在一级压缩组件2和二级压缩组件3之间的冷媒流路上，使冷媒能够通过增焓管32进入一级压缩组件2和二级压缩组件3之间的冷媒流路中，并与经一级压缩组件2压缩的中压冷媒混合后再进入二级压缩组件3。这样能够实现对该压缩机进行补气增焓，进而使该压缩机的性能和可靠性得到了提升。其中，增焓管32壳穿设在壳体1的壳壁上，并与壳体1的内腔连通，或者采用如图2中所示，直接将增焓管32连接在连通管4上。需要说明的是增焓管32的设置位置并不仅限于这两个位置，也可以设置在其他任意可实现发明目的的位置。

较优地，如图1中所示，较优地，在连通管4上设置有第一冷却器33，使从排气管9排出的冷媒流经第一冷却器33后，经第二进气通道7进入二级压缩组件3，以降低进入二级压缩组件3的冷媒温度。更优地，在连通管4上设置有第一节流装置34，使从排气管9排出的冷媒流经第一节流装置34后，经第二进气通道7进入二级压缩组件3，以调节进入二级压缩组件3的冷媒的压力。

在实际制作中，如图1中所示，驱动装置10、一级压缩组件2和二级压缩组件3自上而下依次排布。具体地，还包括第一隔板11，一级压缩组件2包括第一上法兰12和第一气缸13。第一气缸13具有相背的第一上端面和第一下端面，第一上法兰12抵接在第一上端面上，第一隔板11抵接在第一下端面上，以使第一隔板11、第一上法兰12和第一气缸13共同形成第一压缩腔14。此时第一进气通道5可设置在第一气缸13和/或第一上法兰12上，也就是说第一进气通道5可以单独设置在第一气缸13或第一上法兰12上，也可以同时穿过第一气缸13和第一上法兰12。在实际制作中可如图1中所示，包括穿设在壳体1上的进气总管40，并根据实际情况将进气总管40设置在壳体1上与第一气缸13或第一上法兰12相对应的位置，提高了工作的适应性。

作为一种可实施方式，也可以如图3所示，在第一隔板11上设置有能够与第一压缩腔14连通的第一进气孔43，使冷媒能够通过第一进气孔进入第一压缩腔14中。这样进气总管40设置在壳体1上与第一隔板11相对应的位置。需要说明的是第一进气孔43可以与第一进气通道5连通，即冷媒通过第一进气孔43进入第一进气通道5，也可以采用第一进气孔43直接与第一压缩腔14连通，此时不需要在一级压缩组件2上设置第一进气通道5，冷媒直接通过第一进气孔43进入一级压缩组件2的第一压缩腔14中。

具体地，如图1中所示，第一排气通道6设置在第一上法兰12上，但并不仅限于此，也可以是其他任意可实现发明目的的位置。此时增焓管32可以穿设在第一上法兰12的侧壁上，并与第一排气通道6连通。

在实际制作中，在驱动装置10和一级压缩组件2的排布方向上(即竖直方向)，第一上法兰12和驱动装置10之间的最小距离为3.5mm。这样不仅能够在保证驱动装置10与第一上法兰12存在安全距离的基础上，还能够避免因驱动装置10与第一上法兰12之间距离过大导致压缩机整体尺寸过大，有利于压缩机的小型化设计。

具体地，如图1、4所示，一级压缩组件2包括第一滚子15和第一滑片16，第一滚子15和第一滑片16均设置在第一气缸13的内腔中，第一滑片16铰接在第一滚子15上。第一滚子15和第一滑片16之间采用的这种滑片铰接方式并非是本实用新型的发明点，而是一种现有技术，本实用新型只是利用了这一现有技术，并不意图对其进行改进，因此对其工作原理此处不在异议详述。

进一步地，如图1所示，二级压缩组件3包括第二气缸17和第一下法兰18，第二气缸17具有相背的第二上端面和第二下端面，第一隔板11抵接在第二上端面上，第一下法兰18抵接在第二下端面上，以使第一隔板11、第一下法兰18和第二气缸17共同形成第二压缩腔19，此时，第二进气通道7可设置在第二气缸17和/或第一下法兰18上。也就是说第二进气通道7可以单独设置在第二气缸17或第一下法兰18，也可以同时穿过第二气缸17和第一下法兰18。在实际制作中，连通管4可根据实际情况穿设在壳体1上与第二气缸17或第一下法兰18相对应的位置，提高了工作的适应性。

作为一种可实施方式，也可如图5所示，在第一隔板11上设置有能够与第二压缩腔19连通的第二进气孔44，连通管4通过第二进气孔与第二压缩腔19连通。这样连通管4设置在壳体1上与第一隔板11相对应的位置。需要说明的是第二进气孔44可以与第二进气通道7连通，即冷媒通过第二进气孔进入第二进气通道7，也可以采用第二进气孔44直接与第二压缩腔19连通，此时不需要在二级压缩组件3上设置第二进气通道，冷媒直接通过第二进气孔44进入二级压缩组件3的第二压缩腔19中。

具体地，第一压缩腔14的体积为V1，第二压缩腔19的体积为V2，并且0.6≥V1/V2≥0.9。这样可以使压缩机的性能系数达到最优的范围。

具体地，如图1所示，第二排气通道8设置在第二气缸17和/或第二下法兰23上。其设置原理与第二进气通道7的设置原理相同。在实际制作中可如图1中所示，包括穿设在壳体1上的排气总管41，并根据实际情况将排气总管41设置在壳体1上与第二气缸17或第一下法兰23相对应的位置，提高了工作的适应性。

作为一种可实施方式，如图6所示，第一隔板11上设置有能够与第二压缩腔19连通的第一排气孔45，使经二级压缩组件3压缩后的冷媒能够通过第一排气孔45流出，此时二级压缩组件3上可以不设置第二排气通道8，排气总管41可设置在壳体1上与第一隔板11相对应的位置。

具体地，二级压缩组件3包括第二滚子20和第二滑片21，第二滚子20和第二滑片21均设置在第二气缸17的内腔中，与第一滚子15和第一滑片16的连接方式相同，可采用第二滑片21铰接在第二滚子20上(具体可参照图4)。

实施例二

本实施例中的压缩机与实施例一中所描述的压缩机的区别在于，如图7中所示，驱动装置10、二级压缩组件3和一级压缩组件2自上而下依次排布。具体地，还包括第二隔板22，一级压缩组件2包括第二下法兰23和第三气缸24。第三气缸24具有相背的第三上端面和第三下端面，第二下法兰23抵接在第三上端面上，第二隔板22抵接在第三下端面上，以使第二隔板22、第二下法兰23和第三气缸24共同形成第三压缩腔25。此时第一进气通道5设置在和/或第二下法兰23上。也就是说第一进气通道5可以单独设置在第三气缸24或第二下法兰23，也可以同时穿过第三气缸24和第二下法兰23。在实际制作中可如图2中所示，包括穿设在壳体1上的进气总管40，并根据实际情况将进气总管40设置在壳体1上与第三气缸24或第二下法兰23相对应的位置，提高了工作的适应性。

作为一种可实施方式，如图8所示，在第二隔板22上设置有能够与第三压缩腔25连通的第三进气孔46，使冷媒能够通过第三进气孔46进入第三压缩腔25中。这样进气总管40设置在壳体1上与第二隔板22相对应的位置。需要说明的是第三进气孔46可以与第一进气通道5连通，即冷媒通过第一进气孔46进入第一进气通道5，也可以采用第一进气孔46直接与第三压缩腔25连通，此时不需要在一级压缩组件2上设置第一进气通道5，冷媒直接通过第一进气孔46进入一级压缩组件2的第三压缩腔25中。

具体地，如图7所示，第一排气通道6设置在第二下法兰23上。此时増焓管32穿设在第二法兰23的侧壁上，并与第一排气通道6连通，但并不仅限于此，也可以是其他任意可实现发明目的的位置。进一步地，第二下法兰23上设置有能够与第三压缩腔25连通的排气腔26，第三压缩腔25通过排气腔26与第一排气通道6连通。以使在第三压缩空间25压缩后的冷媒能够依次经过排气腔26和第一排气通道6进入壳体1的内腔中。此时增焓管32穿设在第二下法兰23的侧壁上，并与排气腔26连通。

具体地，一级压缩组件2包括第三滚子27和第三滑片，第三滚子27和第三滑片均设置在第三气缸24的内腔中，与第一滚子15和第一滑片16的连接方式相同，可采用第三滑片铰接在第三滚子27上(具体可参照图4)。

较优地，如图7所示，二级压缩组件3包括第四气缸28和第二上法兰29。第四气缸28具有相背的第四上端面和第四下端面，第二隔板22抵接在第四下端面上，第二上法兰29抵接在第四上端面上，以使第二隔板22、第二上法兰29和第四气缸28共同形成第四压缩腔30，此时第二进气通道7设置在第四气缸28和/或第二上法兰29上。也就是说第二进气通道7可以单独设置在第四气缸28或第二上法兰29上，也可以同时穿过第四气缸28和第二上法兰29。在实际制作中，连通管4可根据实际情况穿设在壳体1上与第四气缸28或第二上法兰29相对应的位置，提高了工作的适应性。

作为一种可实施方式，如图9所示，在第二隔板22设置有能够与第四压缩腔30连通的第四进气孔47，连通管4通过第四进气孔47与第四压缩腔30连通。这样连通管4设置在壳体1上与第二隔板22相对应的位置。需要说明的是第四进气孔47可以与第二进气通道7连通，即冷媒通过第四进气孔47进入第二进气通道7，也可以采用第四进气孔47直接与第四压缩腔30连通，此时不需要在二级压缩组件3上设置第二进气通道7，冷媒直接通过第四进气孔7进入二级压缩组件3的第四压缩腔30中。

较优地，如图7所示，第二排气通道8设置在第四气缸28的侧壁上和/或第二上法兰29上。其设置原理与第二进气通道7的设置原理相同。在实际制作中可如图1中所示，包括穿设在壳体1上的排气总管41，并根据实际情况将排气总管41设置在壳体1上与第四气缸28或第二上法兰29相对应的位置，提高了工作的适应性。

作为一种可实施方式，如图8所示，第二隔板22上设置有与第四压缩腔30连通的第二排气孔48，使经二级压缩组件3压缩后的冷媒能够通过第二排气孔48流出。此时排气总管41，可设置在壳体1上与第二隔板22相对应的位置。

较优地，如图7所示，当第一排气通道6设置在第二下法兰23上时，第三气缸24的侧壁上设置有第一连通孔，第二隔板22上设置有第二连通孔，第四气缸28的侧壁上设置有第三连通孔，第二上法兰29上设置有第四连通孔，第一连通孔、第二连通孔、第三连通孔和第四连通孔依次连接形成连通通道31；第一排气通道6通过连通通道31与壳体1的内腔连通。此时可如图10、11所示，增焓管32可穿设第三气缸24或第二隔板22或第四气缸28或第二上法兰29上并与连接通道连通。

较优地，在驱动装置10和二级压缩组件3的排布方向上(即竖直方向)，第二上法兰29和驱动装置10之间的最小距离为3.5mm。这样不仅能够在保证驱动装置10与第二上法兰29存在安全距离的基础上，还能够避免因驱动装置10与第二上法兰29之间距离过大导致压缩机整体尺寸过大，有利于压缩机的小型化设计。

较优地，第三压缩腔25的体积为V3，第四压缩腔30的体积为V4，并且0.6≥V3/V4≥0.9。这样可以使压缩机的性能系数达到最优的范围。

较优地，二级压缩组件3包括第四滚子42和第四滑片；

第四滚子42和第四滑片均设置在第四气缸28的内腔中，与第一滚子15和第一滑片16的连接方式相同，第四滑片铰接在第四滚子42上(具体可参照图4)。

实施例三

如图12所示，一种制冷循环系统，包括第二冷却器35、蒸发器36和以上任意技术特征的的压缩机37，其中压缩机37为实施例一或实施例二中所描述的压缩机。第二冷却器35和蒸发器36串联在，压缩机37的第一进气通道5和第二排气通道8之间，使从第二排气通道8排出的冷媒一次流经第二冷却器35和蒸发器36后，在通过第一进气通道5进入一级压缩组件2。

进一步地，还包括经济器38，经济器38具有冷媒入口，气体冷媒出口和液体冷媒出口，第二排气通道8通过第二冷却器35与冷媒入口连通，以使从第二排气通道8排出的冷媒能够流经第二冷却器35后，通过冷媒入口进入经济器38中。液体冷媒出口通过蒸发器36与第一进气通道5连通，以使经经济器38分离出的液体冷媒能够流经蒸发器36后，通过第一进气通道5进入一级压缩组件2。当压缩机37包括增焓管32时，气体冷媒出口与增焓管32连通，以使经经济器38分离出的气体冷媒能够通过增焓管32进入压缩机37中的一级压缩组件2和二级压缩组件3之间的流路中。

具体的工作过程为：从压缩机37的第二排气通道8排出的高温高压冷媒流经第二冷却器35放热后，变成气液两相冷媒进入经济器38，由经济器38闪发出的气体冷媒通过增焓管32进入压缩机57实现循环，经济器38中的液体冷媒流经蒸发器吸热后，变成气态冷媒进入压缩机37的一级压缩组件2实现循环。

较优地，还包括第二节流装置39；

液体冷媒出口通过第二节流装置39与蒸发器36连通，以使从液体冷媒出口排出的液体冷媒能够流经第二节流装置39后，再进入蒸发器36。这样可以通过第二节流装置39降低以使从液体冷媒出口排出的液体冷媒压力，进而使整个系统的压力保持稳定。

在该压缩机实际工作时，如图13所示，当冷媒进入一级压缩组件2时，对应a点。一级压缩组件2将冷媒压缩成中压冷媒并排入壳体1的内腔时，对应b点。冷媒通过增焓管32进入壳体1的内腔中，并与一级压缩组件2排出的中压冷媒混合，并对驱动装置10进行降温时，对应b点至c点。壳体1的内腔中的混合冷媒通过排气管9排出，经第一冷却器33放热时，对应d点至e点。进入第一节流装置34降压时，对应e点至f点。通过第二进气通道7进入二级压缩组件3进行二次压缩时，对应c点至d点。冷媒经二级压缩组件3进行二次压缩后可进入经济器38中，进入经济器38中的冷媒，一部分在经济器38中闪发后，通过增焓管32进入壳体1的内腔时，对应f点至c点。另一部分冷媒可通过第二节流装置39和蒸发器36 0降压后通过第一进气通道5进入一级压缩组件2时，对应i点至a点，从而形成制冷循环。采用这样的压缩方式，不仅能够提高制冷量，而且能够降低一级压缩组件2的吸气温度和二级压缩组件3的排气温度，同时分解压力比，减小了一级压缩组件和二级压缩组件之间的压力差，使压缩机的性能和可靠性得到了提高。

为实现发明目的，本实用新型又一方面提供一种空调器，包括实施例三中所描述的制冷循环系统。

以上实施例使本实用新型具有能够降低壳体承受的压力，节约了制作成本的优点。

以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。