一种风机壳体的制作方法

本实用新型涉及通风技术领域，尤其涉及一种风机壳体。

背景技术：

现有技术下的风机壳体，由于结构设计不够合理，使得风机装配后稳定性较差，且存在不易成型，加工制造成本高等诸多不足。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种风机壳体，该风机壳体结构稳定可靠，方便与外部构件装配。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种风机壳体，包括水平设置的圆筒状的壳体、一体设置于所述壳体一端开口处的电机固定座、与所述壳体的外周面一体相切设置的底座、以及一体设置于所述底座和壳体外周面之间的电源盒；所述电机固定座包括与所述壳体的腔体同轴设置的固定座，以及周向均布于所述固定座与所述壳体的腔体内壁之间的多个导流扇叶；所述固定座的安装面与所述固定座同轴开设有用于电机紧固的安装位，所述安装位呈圆筒状设置；所述固定座与所述壳体的内壁之间还设置有导线柱，所述导线柱沿长度方向开设有导线槽，所述导线槽的两端分别与所述安装位和所述底座的腔体贯通连接。

其中，所述固定座的外径小于所述壳体的腔体内径。

其中，所述固定座远离所述安装面的一侧壁设置有沉头孔，所述沉头孔与设置于所述安装面的固定柱同轴贯通设置。

其中，所述导流扇叶、所述壳体、所述底座以及所述电源盒均一体注塑成型。

本实用新型的有益效果：本实用新型包括水平设置的圆筒状的壳体、一体设置于所述壳体一端开口处的电机固定座、与所述壳体的外周面一体相切设置的底座、以及一体设置于所述底座和壳体外周面之间的电源盒；所述电机固定座包括与所述壳体的腔体同轴设置的固定座，以及周向均布于所述固定座与所述壳体的腔体内壁之间的多个导流扇叶；所述固定座的安装面与所述固定座同轴开设有用于电机紧固的安装位，所述安装位呈圆筒状设置；所述固定座与所述壳体的内壁之间还设置有导线柱，所述导线柱沿长度方向开设有导线槽，所述导线槽的两端分别与所述安装位和所述底座的腔体贯通连接。以此结构设计的风机壳体，方便电机的固定，且能够通过导线槽的设置，方便电机与底座腔体内的电控器件电连接。

附图说明

图1是本实用新型一种风机壳体的第一轴测图。

图2是本实用新型一种风机壳体的第二轴测图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1和图2所示，本实施例提供了一种风机壳体，包括水平设置的圆筒状的壳体1、一体设置于所述壳体1一端开口处的电机固定座2、与所述壳体1的外周面一体相切设置的底座3、以及一体设置于所述底座3和壳体1外周面之间的电源盒4；所述电机固定座2包括与所述壳体1的腔体同轴设置的固定座21，以及周向均布于所述固定座21与所述壳体1的腔体内壁之间的多个导流扇叶22；所述固定座21的安装面与所述固定座21同轴开设有用于电机紧固的安装位23，所述安装位23呈圆筒状设置；所述固定座21与所述壳体1的内壁之间还设置有导线柱5，所述导线柱5沿长度方向开设有导线槽51，所述导线槽51的两端分别与所述安装位23和所述底座3的腔体贯通连接。以此结构设计，通过上述各特征的设置，能够有效提升风机运转时的稳定性和可靠性，本实施例中，由于所述导流扇叶22、所述壳体1、所述底座3以及所述电源盒4均一体注塑成型，因而也极大的降低了风机壳体的生产成本。

进一步的，本实施例中，所述固定座21的外径小于所述壳体1的腔体内径，所述固定座21远离所述安装面的一侧壁设置有沉头孔211，所述沉头孔211与设置于所述安装面的支撑柱231同轴贯通设置，以此结构设计，可通过穿设于沉头孔211内的螺丝方便快捷的与固定座21紧固。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。