一种排气自调节装置、调节方法和压缩机与流程

本发明涉及一种空调压缩机，具体涉及一种排气自调节装置、调节方法和压缩机。

背景技术：

压缩机的排气管口直径设计是压缩机设计的关键结构设计之一，直接影响压缩机的排气阻力和吐油率，进而影响压缩机的能效。

现有压缩机的排气管口直径都是固定不变的，当压缩机在高频运行时，制冷剂循环流量大大增加，排气阻力大大增加，导致功率增加，造成压缩机能效降低；而当压缩机低频运行时，排气口相对偏大，排气阻力损失小，但吐油率相对偏大，压缩机内润滑油量偏少，也会导致压缩机功耗的增加，造成压缩机能效降低。如果排气管口能随着压缩机频率的变化而变化，使排气阻力损失和吐油率达到一个最佳平衡状态，将大大提高压缩机性能水平。但是现有的压缩机的排气管口并不能随着压缩机频率的变化而变化。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种排气自调节装置，所述排气自调节装置可以根据压缩机的频率来调节排气口的大小，从而使排气阻力损失和吐油率达到最佳平衡状态，进而大大提高压缩机的性能水平。

本发明的第二个目的在于提供一种应用上述排气自调节装置的调节方法。

本发明的第三个目的在于提供一种应用上述排气自调节装置的压缩机。

本发明解决上述技术问题的技术方案是：

一种排气自调节装置，包括设置在压缩机的排气管口的排气调节模块以及检测模块，其中，所述排气调节模块包括排气组件，所述排气组件与所述压缩机的排气管口连通，该排气组件上设置有排气口，所述排气调节模块还包括用于调节所述排气组件的排气口的大小的调节组件，所述检测模块用于检测排气管口的排气压力。

优选的，所述检测模块为压力传感器。

优选的，所述排气组件为圆筒状，所述排气口设置在所述排气组件的侧面。

优选的，所述调节组件包括转筒以及用于驱动所述转筒转动的旋转驱动机构，其中，所述转筒设置在所述排气组件的内部，且同轴设置，该转筒的外径等于所述排气组件的内径；所述转筒在与所述排气组件的排气口的对应位置处设置有用于连通排气口与所述压缩机的排气管的连通口。

优选的，所述排气组件与所述压缩机的排气管为一体结构。

一种应用排气自调节装置的调节方法，包括以下步骤：

(1)、检测模块对压缩机的排气管内的排气压力进行检测，并将检测到的数据发送给控制器；

(2)、控制器根据检测模块反馈回来的排气压力的数据，将其与设定的排气压力值进行对比，并通过调节组件控制排气组件的排气口的大小，使得所述压缩机的排气阻力损失和吐油率达到最佳平衡状态。

优选的，在步骤(1)中，所述检测模块采用压力传感器，通过压力传感器来检测压缩机的排气管口的排气压力。

优选的，在步骤(2)中，当压缩机处于高频运行时，排气压力大，控制器控制调节组件增大排气组件的排气口的大小；当压缩机处于低频运行时，排气压力小，控制器控制调节组件减小排气组件的排气口的大小。

优选的，在步骤(2)中，所述调节组件调节排气组件的排气口的大小的步骤为：所述旋转驱动机构驱动转筒转动，从而调节所述转筒上的连通口与排气组件的排气口的重叠面积。

一种压缩机，包括机身、设置在机身内的泵体组件、转子组件以及定子组件，其中，所述机身包括壳体组件、设置在壳体组件上端的上盖组件以及设置在壳体组件下端的下盖，其中，所述上盖组件包括排气管组件，接线柱和上盖，其中，所述排气管组件包括排气管以及设置在排气管内的所述排气自调节装置；所述压缩机还包括安装板以及分液器。

本发明的排气自调节装置的工作原理是：

工作时，通过检测模块检测压缩机的排气管的排气压力，根据监控到的排气压力的变化，与设定的排气压力值进行对比，并反馈到调节组件，通过调节组件控制排气组件的排气口的大小，以此达到调节排气管口面积的目的，使得排气管口的面积与排量的比值处于最佳值，当压缩机高频运行时(相当于排量增大)，排气压力增大，调节组件根据检测模块反馈回来的数据，增大排气组件的排气口的大小，从而减小排气阻力损失，使得压缩机性能得到提高。同理，当压缩机低频运行时(相当于排量减小)，排气压力小，通过调节组件自动调节排气组件的排气口变小，从而减小压缩机的功耗和吐油率，进而提高压缩机能效。

本发明与现有技术相比具有以下的有益效果：

1、本发明的排气自调节装置通过检测模块检测压缩机的排气管内的排气压力，根据监控到的排气压力的变化，与设定的排气压力值进行对比，并反馈给调节组件，通过调节组件控制排气组件的排气口的大小，以此达到调节排气管口的面积的目的，使得排气管口的面积与排量的比值处于最佳值，从而提高提高压缩机的性能水平。

2、本发明的排气自调节装置使得压缩机在满足性能及可靠性的前提下，保证压缩机的排气管口的大小、排量与吐油率达到最优，进一步减小了压缩机的排气阻力的损失和吐油率，从而提高压缩机的能效。

3、本发明的排气自调节装置在保证压缩机排量不变的情况下，通过调节压缩机的排气管口的大小，使其处于最优范围；使得后续产品开发以此范围作为参考，可以节省大量的试验时间和试验资源，为后续开发提供捷径，降低新产品的开发成本。

附图说明

图1为本发明的排气自调节装置的结构示意图。

图2-图4为转筒的结构示意图，其中，图2为主视图，图3为俯视图，图4为侧视图。

图5为压缩机的排气口的面积与排量的比值与压缩机的性能之间的曲线关系图。

图6为应用本发明的排气自调节装置的压缩机的结构示意图。

图7为图6中的上盖组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1

参见图1-图4，本发明的排气自调节装置包括设置在压缩机的排气管4-11内的排气调节模块以及检测模块4-12，其中，所述排气调节模块包括排气组件，所述排气组件与所述压缩机的排气管4-11连通，该排气组件为圆筒状，所述排气组件的侧面设置有排气口4-13；所述排气调节模块还包括用于调节所述排气组件的排气口4-13的大小的调节组件，所述检测模块4-12用于检测排气管4-11口的排气压力，该检测模块4-12采用压力传感器。

参见图1-图4，本发明的排气自调节装置的工作原理是：

工作时，通过检测模块4-12检测压缩机的排气管4-11口的排气压力，根据监控到的排气压力的变化，与设定的压力进行对比，并反馈到调节组件，通过调节组件控制排气组件的排气口4-13的大小，以此达到调节排气管4-11口面积的目的，使得排气管4-11口的面积与排量的比值处于最佳值，当压缩机高频运行时(相当于排量增大)，排气压力增大，调节组件根据检测模块4-12反馈回来的数据，增大排气组件的排气口4-13的大小，从而减小排气阻力损失，使得压缩机性能得到提高。同理，当压缩机低频运行时，其流量小，故排气压力小，通过调节组件自动调节排气组件的排气口4-13变小，从而减小压缩机的功耗和吐油率，进而提高压缩机能效。

另外，本实施例中的排气组件与排气管4-11为一体式结构，这样可以减少加工成本。

参见图1-图4，所述调节组件包括转筒4-14以及用于驱动所述转筒4-14转动的旋转驱动机构(未在说明书附图中画出)，其中，所述转筒4-14设置在所述排气组件的内部，且同轴设置，该转筒4-14的外径等于所述排气组件的内径；所述转筒4-14在与所述排气组件的排气口4-13的对应位置处设置有用于连通排气口4-13与所述压缩机的排气管4-11口的连通口4-15。其中，所述旋转驱动机构为电机驱动。通过旋转电机带动转筒4-14转动，使得转筒4-14上的连通口4-15与排气组件上的排气口4-13相互重叠或错开，进而实现对排气口4-13的大小的调节。

参见图1-图4，本发明的应用排气自调节装置的调节方法，包括以下步骤；

(1)检测模块4-12对压缩机的排气管4-11内的排气压力进行检测，并将检测到的数据发送给控制器，其中，所述检测模块4-12采用压力传感器，通过压力传感器来检测压缩机的排气管4-11口的排气压力；

(2)、控制器根据检测模块4-12反馈回来的排气压力的数据，将其与设定的排气压力值进行对比，并通过调节组件控制排气组件的排气口4-13的大小，使得所述压缩机的排气阻力损失和吐油率达到最佳平衡状态；当压缩机处于高频运行时，排气压力大，控制器控制调节组件增大排气组件的排气口4-13的大小；当压缩处于机低频运行时，排气压力小，控制器通过调节组件减小排气组件的排气口4-13大小，具体调节方式为：通过旋转驱动机构驱动转筒4-14转动，从而调节所述转筒4-14上的连通口4-15与排气组件的排气口4-13的重叠面积，以此来调节排气口4-13的大小。

参见图5，通过试验，研究建立了压缩机的排气口4-11的面积与排量的比值与压缩机的性能之间的曲线关系，即当排气口4-11的截面积3.2—5.8之间时，压缩机的性能最佳。

实施例2

参见图6-图7，本发明的压缩机包括机身、设置在机身内的泵体组件8、转子组件7以及定子组件6，其中，所述机身包括壳体组件5、设置在壳体组件5上端的上盖组件4以及设置在壳体组件5下端的下盖3，其中，所述上盖组件4包括排气管组件4-1，接线柱4-2和上盖4-3，其中，所述排气管组件4-1包括排气管4-11以及设置在排气管4-11内的所述排气自调节装置；所述压缩机还包括安装板2以及分液器1。

实施例3

本实施例与实施例1的不同之处在于，所述排气组件与排气管4-11为分体式结构，这样有利于将排气管4-11与排气组件分别加工，然后再将排气组件与排气管4-11安装在一起，这样有利于对本发明的排气自调节装置进行维护和更换。

上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。