吸油管路组件及液压油箱和挖掘机的制作方法

本发明涉及液压油箱组件技术领域，尤其是涉及一种吸油管路组件及液压油箱和挖掘机。

背景技术：

挖掘机液压系统对液压油清洁度要求高，据不完全统计，约70％以上的液压系统故障是由清洁度不良引起的。

现有的液压油箱由油箱体、吸油滤芯、出油法兰和出油钢管组成，液压油箱通过其底部的出油法兰与出油钢管连通，吸油滤芯设置在在液压油箱内部的出油口，用于对液压油箱内的液压油中的杂质进行过滤，然而，吸油滤芯的过滤精度一般都比较低，有些铁质颗粒会通过液压泵进入液压系统，从而加剧运动元件的磨损，降低运动元件的使用寿命。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种吸油管路组件及液压油箱和挖掘机，以解决现有液压油箱中吸油滤芯的过滤精度一般都比较低，有些铁质微粒会通过液压泵进入液压系统，从而加剧运动元件的磨损，降低运动元件的使用寿命的技术问题。

本发明提供的吸油管路组件，包括吸油滤芯、出油法兰、吸油管路和磁铁；

所述吸油管路的一端通过所述出油法兰与液压油箱底部的出油口连接，所述吸油滤芯设置在所述液压油箱内部的所述出油口处；

所述磁铁设置在所述吸油管路的内壁，用于吸附通过所述吸油管路的液压油中的铁质颗粒。

进一步的，所述吸油管路包括吸油管体和法兰部，所述吸油管体的一端与所述法兰部连接；另一端用于与液压泵连接；

所述法兰部朝向液压油箱的一侧设置凹槽，所述磁铁设置在所述凹槽内。

进一步的，所述凹槽为环形槽，所述磁铁为与所述环形槽对应的环形磁铁。

进一步的，所述吸油管路组件包括截止阀，所述截止阀设置在所述吸油管路和所述出油法兰之间，用于液压油箱出油口的开启和关闭。

进一步的，所述截止阀包括阀体、阀芯和手柄，所述阀芯设置在所述阀体内，所述阀芯通过转轴与所述手柄连接；

所述手柄与所述阀体之间设置有锁止机构，用于在所述截止阀开启时，将所述手柄锁定。

进一步的，所述锁止机构包括锁紧螺钉、设置在所述阀体上的第一螺孔以及设置在所述手柄上的第二螺孔；

所述第二螺孔与所述第一螺孔对应，所述锁紧螺钉安装在所述第二螺孔内，用以在所述截止阀开启时，将所述锁紧螺钉与所述第一螺孔螺接，以使所述手柄的转动锁止。

进一步的，所述截止阀与所述出油法兰的相接处设置有第一密封结构。

进一步的，所述截止阀与所述法兰部的相接处设置有第二密封结构。

本发明提供的液压油箱，包括液压泵、箱体和所述的吸油管路组件。

本发明提供的挖掘机，包括所述的液压油箱。

本发明提供的吸油管路组件，包括吸油滤芯、出油法兰、吸油管路和磁铁；所述吸油管路的一端通过所述出油法兰与液压油箱底部的出油口连接，所述吸油滤芯设置在所述液压油箱内部的所述出油口处，所述磁铁设置在所述吸油管路的内壁，用于吸附通过所述吸油管路的液压油中的铁质颗粒，使用时，通过设置在吸油管路内壁上的磁铁将通过吸油管路的液压油中的铁质颗粒吸附，防止铁质颗粒通过液压泵进入液压系统中，从而加剧运动元件的磨损，本发明提供的吸油管路，能够将通过吸油管路的液压油中的铁质颗粒吸附，提高进入液压系统的液压油的洁净度，从而提高运动元件的使用寿命。

本发明提供的液压油箱，包括液压泵、箱体和所述的吸油管路组件。箱体通过设置在其出油口处的出油法兰与所述吸油管路组件的一端连接，所述吸油管路组件的另一端与所述液压泵连接，所述液压泵将液压油送入相应设备的液压系统中，因所述的液压油箱包含所述的吸油管路组件，所以，该液压油箱也具备所述吸油管路组件的优点。

本发明提供的挖掘机，包括所述的液压油箱，因此，该挖掘机也具备所述液压油箱的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的吸油管路组件的结构图；

图2为本发明实施例提供的吸油管路组件的爆炸图；

图3为本发明实施例提供的吸油管路组件的吸油管路的结构图；

图4为本发明实施例提供的吸油管路组件的截止阀的结构图；

图5为本发明实施例提供的液压油箱的爆炸图；

图6本发明实施例提供的液压油箱的剖视图。

图标：100-吸油管路；101-法兰部通孔；102-法兰部螺钉；110-法兰部；111-凹槽；112-第二环形凹槽；120-吸油管体；200-磁铁；300-截止阀；301-阀体螺孔；302-阀体通孔；303-阀体螺钉；304-第一环形凹槽；310-阀体；320-阀芯；330-转轴；340-手柄；350-锁紧螺钉；360-螺母；400-出油法兰；401-出油法兰螺孔；500-第一密封件；600-第二密封件；700-吸油滤芯；800-箱体；900-回油滤芯。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图4所示，本发明提供的吸油管路组件，包括吸油滤芯700、出油法兰400、吸油管路100和磁铁200；所述吸油管路100的一端通过所述出油法兰400与液压油箱底部的出油口连接，所述吸油滤芯700设置在所述液压油箱内部的所述出油口处；所述磁铁200设置在所述吸油管路100的内壁，用于吸附通过所述吸油管路100的液压油中的铁质颗粒。

使用时，液压泵通过吸油管路100将液压油箱内的液压油吸出，并输送到液压系统中，通过设置在吸油管路100内壁上的磁铁200将通过吸油管路100的液压油中的铁质颗粒吸附，防止铁质颗粒通过液压泵进入液压系统中，从而加剧运动元件的磨损，本发明提供的吸油管路100，能够将通过吸油管路100的液压油中的铁质颗粒吸附，能够提高进入液压系统的液压油的洁净度，从而提高运动元件的使用寿命。

优选地，所述磁铁200设置在所述吸油管路100的内壁的周向上，能够更全面的对液压油中的铁质颗粒进行吸附。

进一步地，所述吸油管路100包括吸油管体120和法兰部110，所述吸油管体120的一端与所述法兰部110连接；另一端用于与液压泵连接。

法兰部110朝向液压油箱的一侧设置凹槽111，所述磁铁200设置在所述凹槽111内。

具体地，吸油管路100包括相互连接的吸油管体120和法兰部110，法兰部110朝向所述液压油箱的一侧设置有凹槽111，磁铁200能够安装在凹槽111内，通过磁铁200将通过法兰部110的液压油中的铁质颗粒吸附，防止其进入液压系统中，对液压系统造成损害。

优选地，所述凹槽111为环形槽，所述磁铁200为与所述环形槽对应的环形磁铁200。

具体地，在法兰部110的端面上设置有环形槽，磁铁200为与环形槽对应的环形磁铁200，能够安装在所述环形槽内。

本实施例中，所述环形槽与所述法兰部110的内腔连通，能够直接对流经法兰部110的液压油中的铁质颗粒进行吸附。使用时，当磁铁200吸附的铁质颗粒达到一定程度后，可以将磁铁200从该环形槽内取出，将铁质颗料去除后再装入环形槽内，即可继续使用，方便清除磁铁200上吸附的铁质颗粒。

需要说明的是，所述环形槽也可以设置为与法兰部110的内腔不连通，该磁铁200的尺寸小于环形槽的尺寸，满足能够将磁铁200安装在环形槽内即可。

另外，凹槽111的数量也可以为多个，且均设置在法兰部110朝向液压油箱的端面上，磁铁200的数量也为多个，且磁铁200的数量与凹槽111的数量一一对应，磁铁200的大小需要满足能够安装在凹槽111内即可。

进一步地，所述吸油管路组件包括截止阀300，所述截止阀300设置在所述吸油管路100和出油法兰400之间，用于液压油箱出油口的开启和关闭。

具体地，截止阀300的一端与吸油管路100的法兰部110连接，另一端与箱体800的出油法兰400连接，能够根据需要将出油口开启和关闭。

现有的液压油箱在维修时，特别是维修更换液压泵、吸油管路100等元件时，需要把箱体800中的液压油全部放出，这样会造成液压油的二次污染，且放油和加注会增加维修人员的作业强度和时间。

本发明提供的吸油管路组件，在吸油管路100和出油法兰400之间设置截止阀300，在维修更换吸油管路100、液压泵等元件时，只需要关闭截止阀300，不需要排出箱体800中的液压油，提高了维修便利性，且能够防止液压油二次污染。

进一步地，所述截止阀300包括阀体310、阀芯320和手柄340，所述阀芯320设置在所述阀体310内，所述阀芯320通过转轴330与所述手柄340连接，通过转动手柄340，以驱动阀芯320转动，从而实现截止阀300的开启和关闭。

截止阀300的阀体310上设置有阀体通孔302，所述阀体通孔302远离所述出油法兰400的一端设置有沉台，出油法兰400上设置有出油法兰螺孔401，阀体螺钉303穿过阀体通孔302后与出油法兰400上的出油法兰螺孔401连接，以使阀体310与出油法兰400连接。阀体螺钉303可以采用内六角螺钉，当阀体310与出油法兰400连接后，阀体螺钉303的螺头部安装在阀体通孔302的沉台内，这种设计是为了避让吸油管路100的法兰部110与阀体310的连接。

吸油管路100的法兰部110上设置有法兰部通孔101，所述阀体310朝向所述法兰部110的端面上设置有与法兰部通孔101对应的阀体螺孔301，法兰部螺钉102穿过法兰部通孔101后与阀体螺孔301连接，以使法兰部110与阀体310连接。

阀体通孔302和阀体螺孔301交错设置。

手柄340与所述阀体310之间设置有锁止机构，用于在所述截止阀300开启时，将所述手柄340锁定。

具体的，本发明提供的吸油管路组件，在截止阀300的手柄340和阀体310之间设置有锁止机构，能够在截止阀300处于开启状态时，将手柄340的转动锁止，防止工作人员因误操作，造成液压系统无法供油。

通常情况下，手柄340的延伸方向与阀体310内液压油的流动方向平行，截止阀300处于开启状态，箱体800内的液压油能够通过吸油管路100进入液压系统中，通过将手柄340转动90度，手柄340的延伸方向与阀体310内液压油的流动方向垂直，手柄340带动阀芯320转动，将截止阀300关闭，这时可以用来维修液压泵和吸油管路100，而无需将箱体800内的液压油全部放出，减小维修人员的作业强度，节省维修时间。

优选地，所述锁止机构包括锁紧螺钉350、设置在所述阀体310上的第一螺孔、以及设置在所述手柄340上的第二螺孔。

第二螺孔与所述第一螺孔对应，所述锁紧螺钉350安装在所述第二螺孔内，用以在所述截止阀300开启时，将所述锁紧螺钉350与所述第一螺孔螺接，以使所述手柄340的转动锁止。

当需要将截止阀300打开时，工作人员可以用手将手柄340转动90度，将截止阀300由关闭状态切换到开启状态，这时，手柄340上的第二螺孔与阀体310上的第一螺孔对齐，通过转动设置在第二螺孔内的锁紧螺钉350，将锁紧螺钉350拧入第一螺孔内，以使手柄340相对于阀体310无法转动，从而将手柄340的位置锁定，防止工作人员的误操作。

优选地，锁紧螺钉350上设置有螺母360，用于当锁紧螺钉350拧入第一螺孔后，转动螺母360与手柄340远离阀体310的一侧抵接，进一步锁紧，防止锁紧螺钉350松动。

进一步地，所述截止阀300与所述出油法兰400的相接处设置有第一密封结构。

具体地，所述截止阀300朝向所述出油法兰400的一端设置有第一环形凹槽304，所述第一环形凹槽304内设置有第一密封件500，用于将所述截止阀300与出油法兰400之间密封，防止液压油从截止阀300和出油法兰400之间的间隙泄露。

进一步地，所述截止阀300与所述法兰部110的相接处设置有第二密封结构。

具体地，所述吸油管路100的法兰部110朝向所述截止阀300的一端设置有第二环形凹槽112，所述第二环形凹槽112内设置有第二密封件600，用于将所述截止阀300与法兰部110之间密封，防止液压油从截止阀300和法兰部110之间的间隙泄露。

本实施例中，所述第一密封件500和第二密封件600为o型橡胶密封圈。

如图5、图6所示，本发明提供的液压油箱，包括液压泵、回油滤芯900、箱体800和所述的吸油管路组件。箱体800通过设置在其出油口处的出油法兰400与所述吸油管路组件的一端连接，所述吸油管路组件的另一端与所述液压泵连接，所述液压泵将液压油送入相应设备的液压系统中，因所述的液压油箱包括所述吸油管路组件，所以，该液压油箱也具备所述吸油管路组件的优点。

本发明提供的挖掘机，包括上述的液压油箱，因此，该挖掘机也具备所述液压油箱的优点。

综上所述，本发明提供的吸油管路组件，包括吸油滤芯700、出油法兰400、吸油管路100和磁铁200；所述吸油管路100的一端通过所述出油法兰400与液压油箱底部的出油口连接，所述吸油滤芯700设置在所述液压油箱内部的所述出油口处；所述磁铁200设置在所述吸油管路100的内壁上，用于吸附通过所述吸油管路100的液压油中的铁质颗粒，使用时，液压泵通过吸油管路100将液压油箱内的液压油吸出，并输送到液压系统中，通过设置在吸油管路100上的磁铁200将通过吸油管路100的液压油中的铁质颗粒吸附，防止铁质颗粒会通过液压泵进入液压系统，从而加剧运动元件间的磨损，本发明提供的吸油管路100，能够将通过吸油管路100的液压油中的铁质颗粒吸附，能够提高进入液压系统的液压油的洁净度，从而提高运动元件的使用寿命。

本发明提供的液压油箱，包括液压泵、箱体800和所述的吸油管路组件。回油滤芯900设置在回油口处，箱体800通过设置在其出油口处的出油法兰400与所述吸油管路组件的一端连接，所述吸油管路组件的另一端与所述液压泵连接，所述液压泵将液压油送入相应设备的液压系统中，因液压油箱包含所述的吸油管路组件，所以，该液压油箱也具备所述吸油管路组件的优点。

本发明提供的吸油管路组件及液压油箱和挖掘机具有以下优点：

1、吸油管路100的内壁设置有磁铁200，能够吸附液压油中的铁质颗粒，从而提高液压系统的清洁度，提高液压元件的使用寿命和液压系统可靠性。

2、在吸油管路100和出油法兰400之间设置截止阀300，维修更换液压泵、吸油管路100等元件时，截止阀300关闭，不需要排出液压油箱中的液压油，提高维修便利性和防止液压油二次污染。

3、截止阀300的手柄340和阀体310之间设置有锁止机构，用于在截止阀300开启状态时，将手柄340的位置锁定，能够防止系统工作中的误操作。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。