一种投球式排液泵的制作方法

本实用新型涉及排液泵装置技术领域，具体涉及一种投球式排液泵。

背景技术：

通过抽油泵对油井中的油液进行采集之前，往往需要先对油井进行酸化处理，注入二氧化碳溶液等腐蚀介质以提高油井的产量。

酸化作业后，如果直接抽油，这些腐蚀介质会对油管、抽油泵和抽油杆有严重腐蚀，会造成抽油泵、抽油杆断脱和油管腐蚀。腐蚀介质与油液的密度不同，会出现分层的情况。

为此，亟待一种排液泵，能先将油井中的腐蚀介质排除，排除的过程中不会与抽油泵、抽油杆长时间接触，腐蚀介质排除完毕后能正常进行抽油。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种投球式排液泵，先将油井中腐蚀介质排除，避免造成油管、抽油泵和抽油杆严重腐蚀。

本实用新型具体采用以下技术方案：

本实用新型的投球式排液泵，包括泵筒本体，泵筒本体的上端连接有泵上接头，泵上接头侧壁开设有与泵筒本体内部相互连通的排液孔，泵筒本体下端连接有固定阀罩，固定阀罩内设置有固定阀座，固定阀座的下端设置有支撑接头，固定阀座的上端设置有固定阀球，泵筒本体内设置有能升降移动的柱塞本体，柱塞本体的下端设置有阀座管塞，阀座管塞的上端设置有游动阀座，游动阀座的上端设置有游动阀球。

本实用新型作为进一步优选的：阀座管塞贯穿开设有通孔，固定阀球的直径小于通孔的孔径，游动阀球的直径大于通孔的孔径。

本实用新型作为进一步优选的：柱塞本体的上下两端分别连接有柱塞上接头和柱塞下接头，柱塞上接头上端连接有油管，柱塞下接头的上端外壁与柱塞本体的内壁相互连接，柱塞下接头的下端内壁与阀座管塞的外壁相互连接。

本实用新型作为进一步优选的：柱塞上接头和柱塞下接头开设有同轴的工艺孔，游动阀球的直径小于工艺孔的孔径。

本实用新型作为进一步优选的：游动阀座的外壁与柱塞下接头的内壁之间设置有第一密封环。

本实用新型作为进一步优选的：固定阀座的外壁与固定阀罩的内壁之间设置有第二密封环。

本实用新型作为进一步优选的：泵上接头与泵筒本体之间设置有泵筒接箍，泵筒接箍的上下两端分别套套设在泵上接头和泵筒本体外。

本实用新型的有益效果体现在：

1、本实用新型在泵筒本体的下端设置固定阀球与游动阀球，固定阀球与固定阀座相互配合，游动阀球与游动阀座相互配合，起到阀门的作用。柱塞本体的上端与油管相互连接，在通井机的作用下作上下往复运动，固定阀座与泵筒的相对位置保持不变，游动阀座在泵筒内上下移动。当游动阀座向上移动时，游动阀球与游动阀座紧密接触，游动阀球将上下方的空气隔断；油井中的腐蚀介质在负压的作用下向泵筒内移动，腐蚀介质的挤压作用大于固定阀球的重力，固定阀球与固定阀座脱离，开启固定阀座通道，腐蚀介质进入到游动阀座和固定阀座之间的空腔内，在游动阀座持续向上的过程中，腐蚀介质在负压的作用下向上移动，移动到排液孔上方时，腐蚀介质通过排液孔排出到泵筒本体外。当需要抽油时，阀座管塞位于排液孔的下端，油液直接通过油管抽出，不会通过排液孔溢出，不会影响正常抽油工作。避免了油液中的腐蚀介质直接与对油管、抽油泵和抽油杆的接触，有效避免抽油泵、抽油杆断脱和油管腐蚀的情况的发生。

2、固定阀球的直径小于通孔的孔径，游动阀球的直径大于通孔的孔径。通过油管向泵筒本体内投入固定阀球和游动阀球时，先投入固定阀球，后投入游动阀球，固定阀球能通过阀座管塞的通孔后与固定阀球相互配合，游动阀球不会通过阀座管塞，保证了分别对固定阀球和游动阀球的安装效果。

3、柱塞本体的上下两端分别连接有柱塞上接头和柱塞下接头，柱塞上接头与油管相互连接，方便通过连接结构带动柱塞上下移动，进而带动游动阀球和游动阀座的升降移动。

4、通过设置第一密封环和第二密封环，保证固定阀座和游动阀座安装之后的密封性，保证游动阀座和固定阀座之间能稳定形成负压。

5、泵筒本体与泵上连接头之间通过泵筒接箍相互连接，保证连接的密封性，保证泵上接头的排液孔与泵筒本体内部空腔的连通效果好。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型一实施例提供的结构示意图；

图2为图1所示的柱塞本体两端的连接示意图；

图3为图1中a处放大结构示意图；

图4为本实用新型处于向下冲程时固定阀球和游动阀球的状态示意图；

图5为本实用新型处于向上冲程时固定阀球和游动阀球的状态示意图。

附图中，1-泵上接头，110-排液孔，2-泵筒接箍，3-泵筒本体，4-油管，5-柱塞上接头，510-工艺孔，6-柱塞本体，7-柱塞下接头，8-阀座管塞，810-通孔，9-游动阀座，910-第一密封环，10-游动阀球，11-固定阀罩，12-固定阀座，13-第二密封环，14-支撑接头，15-固定阀球。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

实施例1

本实用新型的投球式排液泵，包括泵筒本体3，泵筒本体3的上端连接有泵上接头1，泵上接头1侧壁开设有与泵筒本体3内部相互连通的排液孔110，泵筒本体3下端连接有固定阀罩11，固定阀罩11内设置有固定阀座12，固定阀座12的下端设置有支撑接头14，固定阀座12的上端设置有固定阀球15，泵筒本体3内设置有能升降移动的柱塞本体6，柱塞本体6的下端设置有阀座管塞8，阀座管塞8的上端设置有游动阀座9，游动阀座9的上端设置有游动阀球10。

采用上述技术方案后：本实用新型在泵筒本体3的下端设置固定阀球15与游动阀球10，固定阀球15与固定阀座12相互配合，游动阀球10与游动阀座9相互配合，起到阀门的作用。柱塞本体6的上端与油管4相互连接，在通井机的作用下作上下往复运动，固定阀座12与泵筒的相对位置保持不变，游动阀座9在泵筒内上下移动。当游动阀座9向上移动时，游动阀球10与游动阀座9紧密接触，游动阀球10将上下方的空气隔断；油井中的腐蚀介质在负压的作用下向泵筒内移动，腐蚀介质的挤压作用大于固定阀球15的重力，固定阀球15与固定阀座12脱离，开启固定阀座12通道，腐蚀介质进入到游动阀座9和固定阀座12之间的空腔内，在游动阀座9持续向上的过程中，腐蚀介质在负压的作用下向上移动，移动到排液孔110上方时，腐蚀介质通过排液孔110排出到泵筒本体3外。当需要抽油时，阀座管塞8位于排液孔110的下端，油液直接通过油管4抽出，不会通过排液孔110溢出，不会影响正常抽油工作。避免了油液中的腐蚀介质直接与对油管4、抽油泵和抽油杆的接触，有效避免抽油泵、抽油杆断脱和油管4腐蚀的情况的发生。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：阀座管塞8贯穿开设有通孔810，固定阀球15的直径小于通孔810的孔径，游动阀球10的直径大于通孔810的孔径。

采用上述技术方案后：固定阀球15的直径小于通孔810的孔径，游动阀球10的直径大于通孔810的孔径。通过油管4向泵筒本体3内投入固定阀球15和游动阀球10时，先投入固定阀球15，后投入游动阀球10，固定阀球15能通过阀座管塞8的通孔810后与固定阀球15相互配合，游动阀球10不会通过阀座管塞8，保证了分别对固定阀球15和游动阀球10的安装效果。

实施例3

本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：柱塞本体6的上下两端分别连接有柱塞上接头5和柱塞下接头7，柱塞上接头5上端连接有油管4，柱塞下接头7的上端外壁与柱塞本体6的内壁相互连接，柱塞下接头7的下端内壁与阀座管塞8的外壁相互连接。

采用上述技术方案后：柱塞本体6的上下两端分别连接有柱塞上接头5和柱塞下接头7，柱塞上接头5与油管4相互连接，方便通过连接结构带动柱塞上下移动，进而带动游动阀球10和游动阀座9的升降移动。

实施例4

本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：柱塞上接头5和柱塞下接头7开设有同轴的工艺孔510，游动阀球10的直径小于工艺孔510的孔径。游动阀座9的外壁与柱塞下接头7的内壁之间设置有第一密封环910。固定阀座12的外壁与固定阀罩11的内壁之间设置有第二密封环13。

采用上述技术方案后：通过设置第一密封环910和第二密封环13，保证固定阀座12和游动阀座9安装之后的密封性，保证游动阀座9和固定阀座12之间能稳定形成负压。

实施例5

本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：泵上接头1与泵筒本体3之间设置有泵筒接箍2，泵筒接箍2的上下两端分别套套设在泵上接头1和泵筒本体3外。

采用上述技术方案后：泵筒本体3与泵上连接头之间通过泵筒接箍2相互连接，保证连接的密封性，保证泵上接头1的排液孔110与泵筒本体3内部空腔的连通效果好。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。