往复式注液泵的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于往复栗领域，尤其涉及一种往复式注液栗。
【背景技术】
[0002]注液栗主要用于注液加工有关的行业中，含电池注液、医疗注液、点胶等，一般是向容器内加注定量液体。对电池进行注液时，对注液栗每次的注液量的精确度都有严格的要求。现有市场上有柱塞栗、旋转栗、齿轮栗、蠕动栗、叶片栗等传统栗，用于电池行业定量注液的栗是柱塞栗、旋转栗和蠕动栗。一般使用柱塞栗来进行注液。柱塞栗一般包括具有圆筒状内腔栗壳和插入栗壳中的活塞；由于加工时难以保证活塞与栗壳的内腔做到精确配合，因而为防止泄漏，一般要在活塞上安装防腐蚀耐磨橡胶密封圈，密封圈的加工及其复杂在加工后也容易发生变形，另外电解液会腐蚀密封圈，并且电解液容易发生结晶，在活塞移动时，这些结晶容易刮伤密封圈，长期使用也会磨损密封圈致使密封圈无法可靠密封，并且密封圈也容易变形老化损坏，在一定时间后会因为密封圈内的弹性体无法抵住密封圈和柱塞密封而失去密封性，在注液时难以持续保持良好精度。旋转栗的柱塞和内腔加工精度要求非常高而且加工工艺复杂，间隙和密封难以得到很好的控制，在使用过程中容易发生因间隙过大而产生渗漏导致注液量不准，在电解液结晶后会卡死活塞和腔体的相对运动致使注液栗无法正常工作，在长期使用后因活塞和腔体磨损，只能更换新的活塞和腔体。蠕动栗的注液精度无法保证，注液速度慢，塑胶管因为蠕动摩擦需时刻更换，没有太多优势可言。在电池行业，定量注液依然是难以解决的难题。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种往复式注液式，旨在解决现有注液栗的密封圈易损坏、注液量不准、稳定性差、零件加工尺寸难以控制等，导致注液时难以持续保持良好精度和运动流畅性的问题。
[0004]本发明是这样实现的，一种往复式注液栗，包括具有容积腔的栗壳、配合安装于所述栗壳中的活塞杆以及与所述容积腔相连通的进出液组件；所述栗壳中还具有与所述容积腔相连通的矩形滑道，所述活塞杆的横截面呈矩形，所述活塞杆配合插装入所述滑道中；所述栗壳包括横截面呈矩形的下板体、分别紧贴并固定安装于所述下板体左右两侧的左板体与右板体和间隔设置于所述下板体上方的上板体；所述左板体及所述右板体均与所述上板体紧贴相连，所述上板体、所述下板体、所述左板体及所述右板体合围成所述容积腔及所述滑道。
[0005]本发明通过设计一种具有矩形滑道的栗壳及横截面呈矩形的活塞杆，通过活塞杆与滑道内表面间的平面配合，来实现活塞杆与滑道内表面间的密封，无需额外的密封圈，从而保证该往复式注液栗能够有持续良好地注液精度。另外，使用下板体、上板体、左板体和右板体通过平面紧贴合围成矩形滑道，从而在加工时，可以保证各板体的配合平面的加工精度，从而保证合围的滑道与活塞杆的配合精度，解决了加工制作精度上的问题。
【附图说明】
[0006]图1是本发明实施例一提供的一种往复式注液栗的立体结构示意图；
[0007]图2是图1的往复式注液栗仰视方向的立体结构示意图；
[0008]图3是图1的往复式注液栗的俯视结构示意图；
[0009]图4是沿图3中线A-A的剖视结构示意图；
[0010]图5是图1的往复式注液栗的分解结构示意图；
[0011]图6是图1的往复式注液栗仰视角度的分解结构示意图。
[0012]图7是本发明实施例二提供的一种往复式注液栗的剖视结构示意图。
[0013]图8是本发明实施例三提供的一种往复式注液栗的剖视结构示意图。
【具体实施方式】
[0014]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0015]需要注意的是:本发明中定义的空间上、下、前、后、左、右的位置，仅是为方便描述本发明各部件结构间的相对位置及连接关系；并非用来限定本发明各部件结构的实际位置。而本发明中所述的各部件结构的实际位置要具体参考该往复式注液栗的实际摆放位置及方向。
[0016]实施例一:
[0017]请参阅图1、图2、图3和图4，一种往复式注液栗，包括栗壳1、活塞杆2和进出液组件3 ;其中，栗壳I中具有容积腔18和与该容积腔18相连通的滑道10，该滑道10的横截面呈矩形，活塞杆2配合插装入滑道10中，活塞杆2的横截面也呈矩形；进出液组件3与壳体中的容积腔18相连通，以供液体进出容积腔18。通过活塞杆2在滑道10中移动来改变容积腔18的容积，实现往复栗的功能。栗壳I包括下板体11、上板体14、左板体12和右板体13 ;其中下板体11的横截面呈矩形，左板体12和右板体13分别安装于下板体11的左右两侧，并且左板体12紧贴下板体11的右侧面23，右板体13紧贴下板体11的左侧面24 ；而上板体14设于下板体11的上方，并且上板体14与下板体11间隔设置，左板体12及右板体13均与上板体14紧贴相连，从而使上板体14、下板体11、左板体12及右板体13合围成所述容积腔18及滑道10。
[0018]通过将滑道10的横截面设计成矩形，将活塞杆2的横截面也设计成矩形，将活塞杆2滑动插入滑道10中，使活塞杆2与滑道10的内表面间形成平面密封配合；而滑道10由下板体11、上板体14、左板体12和右板体13合围而成，从而可以在加工时保证滑道10的内表面与活塞杆2之间精密配合，实现良好地密封并可以流程运动，无需额外的密封圈，从而保证该往复式注液栗能够有持续良好地注液精度。
[0019]请一并参阅图5和图6，具体为，由下板体11的上表面111、上板体14的下表面141、左板体12的右表面121和右板体13的左表面131合围紧贴而成，而在加工时通过镗磨床等设备可以精确地控制上述各板体的侧面的平面度及各板体的厚度，同时也可以保证活塞杆2各表面的平面度、垂直度、平行度及活塞杆2的厚度与宽度，从而在下板体11、上板体14、左板体12和右板体13合围相连，可以保证相连的各板体间的平面配合与良好的密封，并且可以精确地控制滑道10内表面与活塞杆2的各表面间的距离，实现活塞杆2与栗壳I中滑道10的内表面间的密封；即由下板体11、上板体14、左板体12和右板体13合围的矩形滑道10与矩形活塞杆2的设计，而解决了活塞杆2与栗壳I中滑道10间加工配合精度上的要求。
[0020]请参阅图4、图5和图6，本实施例中，下板体11的中部开设有向下凹陷的第一开口 116，即第一开口 116由该下板体11的上表面111的中部向下凹陷开设而成，则左板体12和右板体13分别安装在下板体11的左右两侧时，上述容积腔18由第一开口 116与左板体12及右板体13配合构成。活塞杆2的下表面22凸设有第一隔板26，第一隔板26配合置于第一开口 116中，并且将容积腔18分隔成两个第一腔室181，第一隔板26的底面261配合抵持第一开口 116的底面117。为方面加工制作，第一开口 116的底面117为平面，并且平行于该下板体11的上表面111，从而在将第一隔板26配合插入第一开口 116中时，使第一隔板26的底面261紧贴第一开口 116的底面117。加工时，只要确定了第一开口 116的深度，然后加工第一隔板26的底面261，从而可以精确控制第一隔板26的长度，以实