一种高效压机集成系统的制作方法

本实用新型涉及液压机技术领域，具体而言，涉及一种高效压机集成系统。

背景技术：

永磁铁氧体磁瓦，属于粉末冶金，其制作是通过模具压制成型的，分干压成型和湿压成型，但无论采用干压成型或湿压成型，永磁铁氧体磁瓦的注料、压铸、卸料均需采用液压进行控制，且每个液压元件均与油箱连接，且油箱与各个液压元件之间均需通过相关阀件、管路系统交错连接，不仅使整个液压系统更加复杂，难以保证各个机构执行动作稳定有效；同时，由于现有的卸料机构和注料机构均由低压驱动，使永磁铁氧体磁瓦在压铸成型前的进料过程和永磁铁氧体磁瓦在压铸成型后的卸料过程均较慢，从而使整个系统效率低，使永磁铁氧体磁瓦的生产效率大大降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高效压机集成系统，通过对管路系统和各个相关阀件进行集成，以及对压铸系统、卸料系统、上料系统的增压，在保证各个机构执行动作稳定的同时，使整个液压系统效率更高，使磁瓦的成型周期缩短10％-15％，使磁瓦的生产效率大大提高。

为实现本实用新型目的，采用的技术方案为：一种高效压机集成系统，包括压铸油缸、卸料油缸、注料油缸、高压泵、低压泵和油箱，低压泵和高压泵均与油箱连接，低压泵上连接有第一换向阀，且第一换向阀上连接有第二换向阀、第四换向阀和第五换向阀，第二换向阀与注料油缸连接，第四换向阀与卸料油缸连接，第四换向阀与压铸油缸连接；所述高压泵上还连接有第六换向阀连接，且第六换向阀分别与第二换向阀、第四换向阀和压铸油缸进油口连接，且第一换向阀、第二换向阀、第四换向阀、第五换向阀和第六换向阀集成设置。

进一步的，还包括止回缸和第三换向阀，第三换向阀分别与第一换向阀和第六换向阀并联，且第三换向阀与止回缸连接。

进一步的，所述止回缸和第三换向阀之间连接有第二进油管和第二回油管，且第二进油管和第二回油管上均连接有双向节流阀。

进一步的，所述第二换向阀与注料油缸之间连接有第一进油管和第一回油管，且第一进油管和第一回油管上均连接有液压锁，第一进油管上的液压锁与注料油缸之间连接有第一溢流阀，第一溢流阀的回液口与油箱连接。

进一步的，所述第四换向阀与卸料油缸之间连接有第三进油管和第三回油管，且第三回油管上安装有平衡阀。

进一步的，所述第三进油管上还安装有叠加式单向阀和叠加式溢流阀，叠加式溢流阀的回液口与油箱连接。

进一步的，所述第三回油管与第三进油管之间并联有两个第三溢流阀，其中一个第三溢流阀上串联有第三调速阀，且第三进油管上还安装有第三液控单向阀，第三液控单向阀的回液口与油箱连接。

进一步的，所述第五换向阀与压铸油缸之间连接有第四注油管和第四回油管，第四注油管和第四回油管上均安装有第四单向阀；所述第四注油管上还安装有电控球阀，电控球阀上串联有第四溢流阀和第四调速阀，第四回油管上安装有第四液控单向阀，第四液控单向阀和第四调速阀的回液口均与油箱连接，且第四回油管上还并联有直动式溢流阀。

进一步的，所述第四注油管上还并联换向管，第六换向阀与换向管连接。

进一步的，所述换向管、第四注油管的进口端、第四注油管与换向管并联处均安装有直角单向阀。

进一步的，所述高压泵与低压泵的进口端均连接有过滤器。

进一步的，所述压铸油缸的进油口上还并联有补油箱，且补油箱(44)与压铸油缸的进油口之间还连接有充液阀。

进一步的，所述低压泵和高压泵上均连接电磁溢流阀、第一压力传感器和第一压力表，电磁溢流阀的回液口与油箱连接，且注料油缸的进口和卸料油缸的进口均安装有第二压力传感器和第二压力表。

本实用新型的有益效果是,

本实用新型中通过使高压泵通过第六换向阀分别与第二换向阀、第三换向阀、第四换向阀、第五换向阀连接，使压铸油缸、卸料油缸、注料油缸在作业过程中均需通过高压泵增大压力，使压铸油缸、卸料油缸、注料油缸的响应时间更快，使整个液压系统的效率更高，从而给使磁瓦的成型周期缩短10％-15％，大大提高了磁瓦的生产效率；同时，通过对本实用新型进行集成设置，保证了各个系统作业时的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型提供的高效压机集成系统的系统图。

附图中标记及相应的零部件名称：

1、低压泵，2、高压泵，3、电磁溢流阀，4、第一压力传感器，5、第一压力表，6、第一换向阀，7、注料油缸，8、第一进油管，9、第一回油管，10、液压锁，11、第一溢流阀，12、止回缸，13、第二进油管，14、第二回油管，15、双向节流阀，16、第二换向阀，17、第三换向阀，18、卸料油缸，19、第三进油管，20、第三回油管，21、叠加式溢流阀，22、叠加式单向阀，23、第三液控单向阀，24、第三溢流阀，25、第三调速阀，26、第五换向阀，27、第四单向阀，28、直动式溢流阀，29、第四液控单向阀，30、第四注油管，31、第四回油管，32、电控球阀，33、第四溢流阀，34、第四调速阀，35、直角单向阀，36、换向管，37、第五调速阀，38、第七换向阀，39、第八换向阀，40、第九换向阀，41、第二压力表，42、第二压力传感器，43、充液阀，44、补油箱，45、压铸油缸，46、油箱，47、第四换向阀，48、第六换向阀，49、平衡阀，50、过滤器。

具体实施方式

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

如图1所示，本实用新型提供的一种高效压机集成系统，包括压铸油缸45、卸料油缸18、注料油缸7、高压泵2、低压泵1和油箱46，磁瓦在压铸过程中对上模驱动的为压铸油缸45，磁瓦在压铸成型后进行脱模的卸料油缸18，磁瓦在压铸前用于上料的注料油缸7，且高压泵2和低压泵1分别为压铸油缸45、卸料油缸18、注料油缸7提供高压驱动和低压驱动，高压泵2和低压泵1均可驱动压铸油缸45、卸料油缸18、注料油缸7，而在磁瓦生产过程中，高压泵2和低压泵1独立运行，避免两者相互之间干涉，使磁瓦生产过程中更加节能。所述高压泵2和低压泵1均通过同步电机驱动，且高压泵2为柱塞泵，低压泵1为齿轮泵，低压泵1和高压泵2的进口端均与油箱46连接。

所述低压泵1的回油口连接有第一换向阀6，第一换向阀6a口并联有第二换向阀16、第四换向阀47，第一换向阀6b口连接有第五换向阀26，其中，第二换向阀16的a口和b口分别与注料油缸7的进油口和回油口连接，第四换向阀47的a口和b口与卸料油缸18的进油口和回油口连接，第四换向阀47的a口和b口与压铸油缸45的进油口和回油口连接，使压铸油缸45、卸料油缸18、注料油缸7在需要低压运行的情况下均可通过高压泵2进行驱动，例如：在上模与下模核膜过程中。

所述高压泵2的回油口连接有第六换向阀48，第二换向阀16、第四换向阀47分别并联在第六换向阀48的a口上，压铸油缸45的进油口与第六换向阀48的b口并联，使压铸油缸45、卸料油缸18、注料油缸7在不需要低压运行的情况下均可通过高压泵2进行驱动，使压机的上料、合模、开模和卸料速度增快，从而降低了磁瓦成型所需的时间，使磁瓦的成型周期缩短了10％-15％，使磁瓦的生产效率更高；所述第一换向阀6、第二换向阀16、第四换向阀47、第五换向阀26和第六换向阀48集成设置，减少了泄露，不仅使整个系统结构更加简单化，且使整个液压系统在运行过程中更加稳定。

所述高效压机集成系统还包括止回缸12和第三换向阀17，第三换向阀17分别并联在第一换向阀6的a口上和第六换向阀48的a口上，且第三换向阀17的a口和b口分别与回油缸的进油口和回油口连接，止回缸12主要是配合主料油缸动作，防止浆料发生泄漏的情况。

所述止回缸12和第三换向阀17之间连接有第二进油管13和第二回油管14，第二进油管13的一端与第三换向阀17的a口连接，另一端与止回缸12的进油口连接，第二回油管14的一端与第三换向阀17的b口连接，另一端与止回缸12的回油口连接，且第二进油管13和第二回油管14上均连接有双向节流阀15。所述第三换向阀17的回液口与油箱46连通，在需要通过止回缸12配合注料油缸7时，让止回缸12的活塞伸出，通过低压泵1或高压泵2转动，增加管道压力，让液压油经过第一换向阀6的a口或第六换向阀48a口进入到第三换向阀17，液压油经过第三换向阀17的a口、第二进油管13后进入到止回缸12的下腔，此时止回缸12的上腔中的液压油通过双向节流阀15、第三换向阀17的b口后回到油箱46；需要活塞复位时则让液压油经过第三换向阀17的b口进入到止回缸12的上腔中，让止回缸12体的下腔中的液压油经过双向节流阀15、第三换向阀17后回到油箱46。

所述第二换向阀16与注料油缸7之间连接有第一进油管8和第一回油管9，第一进油管8的一端与第二换向阀16的a口连接，另一端与注料油缸7的进油口连接，第一回油管9的一端与第二换向阀16的b口连接，另一端与注料油缸7的回油口连接，且第一进油管8和第一回油管9上均连接有液压锁10，第一进油管8上的液压锁10与注料油缸7下腔之间通过第一溢流阀11连通到油箱46，且第二换向阀16的回液口与油箱46连通；在需要注料时，通过低压泵1或高压泵2转动，增加管道压力，让液压油经过第一换向阀6的a口或第六换向阀48a口进入到第二换向阀16，液压油经过第二换向阀16的a口、第一进油管8后进入到注料油缸7的下腔中，注料油缸7上腔中的液压油通过液压锁10、第一溢流阀11后进入油箱46中，从而完成活塞向上移动的过程；当液压油经过第二换向阀16的b口、第一回油管9进入到注料油缸7的上腔中，注料油缸7的下腔中的液压油通过液压锁10、第一叠加式溢流阀21后进入油箱46中，从而完成活塞的向下移动。

所述第四换向阀47与卸料油缸18之间连接有第三进油管19和第三回油管20，第三进油管19的一端与第四换向阀47的a口连接，另一端与卸料油缸18的进油口连接，第三回油管20的一端与第四换向阀47的b口连接，另一端与卸料油缸18的回油口连接，第三回油管20上安装有平衡阀49，第三进油管19上还安装有叠加式单向阀22和叠加式溢流阀21，叠加式溢流阀21与油箱46相连，且第三回油管20与第三进油管19之间并联有两个第三溢流阀24，其中一个第三溢流阀24上串联有第三调速阀25，卸料油缸18与叠加式溢流阀21之间还安装有第三液控单向阀23，第三液控单向阀23与油缸连接，且第三液控单向阀23与第三回油管20连接。在需要驱动卸卸料油缸18的活塞杆向上移动时，启动低压泵1或高压泵2运行，增加管道压力，让液压油经过第一换向阀6的a口或第六换向阀48的a口进入到第四换向阀47，并经过第四换向阀47的a口进入到卸料油缸18的下腔中，此时卸料油缸18的上腔中的液压油经过平衡阀49以及第四换向阀47的b口后经过回液口进入油箱46中，从而完成卸料油缸18的活塞向上移动；需要卸料油缸18的活塞向下移动(泄压)时，让液压油通过第一换向阀6的b口或第六换向阀48的b口进入到卸料油缸18的上腔中。

所述第五换向阀26与压铸油缸45之间连接有第四注油管30和第四回油管31，第四注油管30的一端与第五换向阀26的a口连接，另一端与压铸油缸45的进油口连接，第四回油管31的一端与第五换向阀26的b口连接，另一端与压铸油缸45的回油口连接，且第四注油管30和第四回油管31上均安装有第四单向阀27；所述第四注油管30上还安装有电控球阀32，电控球阀32上串联有第四溢流阀33和第四调速阀34，第四调速阀34与油箱46连接；所述第四回油管31上安装有第四液控单向阀29，第四液控单向阀29与油箱46连接，第四液控单向阀29上还串联有第七换向阀38，第七换向阀38与第一换向阀6与第五换向阀26之间的管路连接，第七换向阀38的回液口与油箱46连接，需要将压铸油缸45下腔中液压油排回油箱46时，通过第四液控单向阀29、第七换向阀38排回油箱46；所述第四回油管31上还并联有直动式溢流阀28，压铸油缸45的下腔中的液压油通过直动式溢流阀28、第四单向阀27、第五换向阀26进入油箱46。所述第四注油管30上还并联换向管36，第六换向阀48的b口与换向管36连接，使第五换向阀26的b口与第六换向阀48的b口之间、第六换向阀48b口与第四注油管30之间均通过换向管36的两端连通，换向管36上还安装有第九换向阀40和第五调速阀37，第九换向阀40的回液口与油箱46连接；所述换向管36、第四注油管30的进口端、第四注油管30与换向管36并联处均安装有直角单向阀35，有效减少第四注油管30的泄漏点，使系统运行时更加平稳。

所述高压泵与低压泵的进口端均连接有过滤器50，压铸油缸45的进油口上还并联有补油箱44，且补油箱44与压铸油缸45的进油口之间还连接有充液阀43，充液阀43上还连接有第八换向阀39，第八换向阀39与第一换向阀6与第五换向阀26之间的管路连接，补油箱44能及时对压铸油缸45上腔补充液压油。

所述低压泵1和高压泵2上均连接电磁溢流阀3、第一压力传感器4和第一压力表5，且注料油缸7的进口和卸料油缸18的进口均安装有第二压力传感器42和第二压力表41。

本实用新型可将除了低压泵1、高压泵2、注料油缸7、止回缸12、卸料油缸18、压铸油缸45的阀件、油路全部集成设置。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。