一种将溢流功能集成于主阀芯的直动式负载控制阀的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及液压控制元件，尤其是涉及一种将溢流功能集成于主阀芯的直动式负载控制阀。
【背景技术】
[0002]负载控制阀即平衡阀是一种专门设计用于控制在负负载情况下流回油源的液压油流量的液压阀。负负载或称超越负载，指的是负载力方向与负载运动方向相同的情况，在工程液压及行走液压系统中经常会出现。另外此种液压阀通常还需要具有溢流的功能，以保证液压执行器不被高压损坏。
[0003]超越负载情况下负载控制阀的流量需要通过负载控制阀控制油路来控制，在应用于高压系统时，为了使运动尽量平稳，通常需要复杂的控制网络以减少或消除振动带来的影响；另外，传统直动式负载控制阀通常设置单独的溢流阀以实现溢流功能。这些设置都占据了有限了阀体空间，且增加了加工难度。
[0004]为了实现高压控制中节能要求，需要尽量增大先导比以降低控制同样负载压力所需要的先导压力，因此上述两点造成阀体内部空间的损失也会导致需要的先导压力增加。
[0005]有鉴于此，应用新原理、新方法，对负载控制阀的控制油路进行原理和功能上的简化，提出一种大先导比、将溢流功能集成于主阀芯上的直动式负载控制阀具有重要的工程意义。
【实用新型内容】
[0006]为了克服【背景技术】中存在于传统直动式负载控制阀中的零件多、结构复杂、控制压力要求高的不足，本实用新型的目的在于提供一种将溢流功能集成于主阀芯的直动式负载控制阀，简化控制网络、将单向阀功能集成于阀套、将溢流功能集成于主阀芯的直动式负载控制阀，该阀对传统负载控制阀中控制网络进行了结构和原理上的改进，提高了先导比，将由一个单独的阀芯完成的溢流功能集成在主阀芯上减少阀零件数，使阀体积更小，结构更紧凑。
[0007]本实用新型采用的技术方案是:
[0008]本实用新型包括螺阻，控制活塞，推杆，阀套弹簧，主阀芯，阀套，控制阀左端盖，控制阀弹簧，控制阀芯，控制阀体，控制阀推杆，控制阀推杆弹簧，阀体，溢流球阀芯，溢流活塞，主阀弹簧，主阀弹簧套和预紧力调节螺栓；
[0009]控制阀体置于阀体上部，通过螺纹与阀体连接，其左端螺纹与阀体形成可调阻尼；控制阀左端盖安装于控制阀体左端螺纹孔内；控制阀弹簧一端顶在控制阀左端盖右端台肩上，另一端顶在控制阀芯左端台肩上，将控制阀芯压紧于控制阀体内部圆柱小孔右端；控制阀推杆弹簧位于第一控制腔内，控制阀推杆弹簧左端顶在控制阀体右端的圆柱孔底部，控制阀推杆弹簧右端顶在控制阀推杆左端的台肩上；控制阀推杆小端穿过控制阀体内部小孔，其大端与控制阀体右端圆柱孔形成滑动配合；密封螺栓位于控制阀体右端，与控制阀体通过螺纹连接；阀体的上端设有控制口 S 口，控制口 S 口与第一控制腔相连；
[0010]控制活塞位于阀体左端圆柱孔内，控制活塞圆柱面与阀体左端圆柱孔形成滑动配合，螺阻通过阀体左端螺纹孔与阀体连接，控制活塞左端面与螺阻右端面接触推杆圆柱面与阀体中间小孔构成滑动配合，推杆左端顶在控制活塞右端面上，推杆右端顶在主阀芯左端圆柱槽底面上；
[0011]阀套位于阀体右端圆柱孔内，阀套与阀体右端圆柱孔构成滑动配合；主阀芯位于阀体右端圆柱孔内，其左侧小端圆柱面与阀套构成滑动配合，主阀芯右侧大端圆柱面与主阀弹簧套圆柱孔构成滑动配合；阀体下端设有负载口 V 口，负载口 V 口与负载腔相连；阀套弹簧位于负载腔内，阀套弹簧左端顶在阀体右端圆柱孔底部，阀套弹簧右端顶在阀套左端凹槽上；
[0012]溢流活塞位于主阀弹簧套左端圆柱孔内，溢流活塞大端与主阀弹簧套圆柱孔构成滑动配合，溢流活塞大端左端面顶在主阀芯右端面上，溢流活塞左端球面顶在主阀芯右端凹槽台肩上；阀体下端设有回油口 F 口，回油口 F 口连通回油腔；
[0013]主阀弹簧位于第一泄油腔内，其左端顶在溢流活塞右端台肩上，其右端顶在预紧力调节螺栓左端台肩上；预紧力调节螺栓与主阀弹簧套右端螺纹孔通过螺纹连接。
[0014]所述控制阀体内部小孔与控制阀芯右端球面、控制阀推杆左端和阀体共同形成第一控制腔。
[0015]所述控制活塞圆柱槽右端与螺阻右端面、控制阀体左端面、控制阀推杆右端面、密封螺栓14左端面和阀体共同形成第二控制腔；控制活塞右端面与阀体左端圆柱孔和推杆共同构成第二泄油腔；
[0016]所述主阀芯圆柱槽右端与阀套左端、阀体右端圆柱孔和溢流活塞左端球面构成负载腔；主阀芯锥面与阀体右端圆柱面、溢流活塞球面和阀套右端面共同构成回油腔。
[0017]所述溢流活塞右端面与预紧力调节螺栓左端面和主阀弹簧套左端圆柱面共同构成第一泄油腔。
[0018]所述控制阀芯，控制阀体和控制阀推杆构成的液控单向阀结构；以及控制阀体左端螺纹孔和阀体构成的可调阻尼结构共同组成控制油路。
[0019]本实用新型具有的有益效果是:
[0020]将由一个单独的阀芯完成的溢流功能集成在主阀芯上减少阀零件数，使阀体积更小，结构更紧凑；将主阀正向的单向阀功能集成于阀套上，简化主阀结构，使单向阀反向密封更加可靠；对控制油路进行简化并集成于一个控制模块，节省阀体空间，降低控制油路加工的工艺要求。
【附图说明】
[0021]图1是本实用新型的结构原理示意图。
[0022]图2是负载上升时直动式负载控制阀单向打开时的状态图。
[0023]图3是负载下降时直动式负载控制阀控制打开时的状态图。
[0024]图4是直动式负载控制阀溢流打开时的状态图。
[0025]图5是直动式负载控制阀控制阀芯反向开启时的状态图。
[0026]图中:1、螺阻，2、控制活塞，3、推杆，4、阀套弹簧，5、主阀芯，6、阀套，7、控制阀左端盖，8、控制阀弹簧，9、控制阀芯，10、控制阀体，11、控制阀推杆，12、控制阀推杆弹簧，13、阀体，14、密封螺栓，15、溢流活塞，16、主阀弹簧，17、主阀弹簧套，18、预紧力调节螺栓，19、第一泄油腔，20、第一控制腔，21、回油腔，22、负载腔、23、第二泄油腔，24、第二控制腔。
【具体实施方式】
[0027]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
[0028]如图1所示，本实用新型包括螺阻1，控制活塞2，推杆3，阀套弹簧4，主阀芯5，阀套6，控制阀左端盖7，控制阀弹簧8，控制阀芯9，控制阀体10，控制阀推杆11，控制阀推杆弹簧12，阀体13，密封螺栓14，溢流活塞15，主阀弹簧16，主阀弹簧套17和预紧力调节螺栓18。
[0029]控制阀体10置于阀体13上部，通过螺纹与阀体13连接，其左端螺纹与阀体13形成可调阻尼；控制阀左端盖7安装于控制阀体10左端螺纹孔内；控制阀弹簧8 一端顶在控制阀左端盖7右端台肩上，另一端顶在控制阀芯9左端台肩上，将控制阀芯9压紧于控制阀体10内部圆柱小孔右端；控制阀推杆弹簧12位于第一控制腔20内，控制阀推杆弹簧12左端顶在控制阀体10右端的圆柱孔底部，控制阀推杆弹簧12右端顶在控制阀推杆11左端的台肩上；控制阀推杆11小端穿过控制阀体10内部小孔，其大端与控制阀体10右端圆柱孔形成滑动配合；密封螺栓14位于控制阀体13右端，与控制阀体13通过螺纹连接；控制阀体10内部小孔与控制阀芯9右端球面、控制阀推杆11左端和阀体13共同形成第一控制腔20，阀体13的上端设有控制口 S 口，控制口 S 口与第一控制腔20相连。
[0030]控制活塞2位于阀体13左端圆柱孔内，控制活塞2圆柱面与阀体13左端圆柱孔形成滑动配合，螺阻I通过阀体13左端螺纹孔与阀体13连接，控制活塞2左端面与螺阻I右端面接触；控制活塞2圆柱槽右端与螺阻I右端面、控制阀体10左端面、控制阀推杆11右端面、密封螺栓14左端面和阀体13共同形成第二控制腔24 ;推杆3圆柱面与阀体13中间小孔构成滑动配合，推杆3左端顶在控制活塞2右端面上，推杆3右端顶在主阀芯5左端圆柱槽底面上；控制活塞2右端面与阀体13左端圆柱孔和推杆3共同构成第二泄油腔23。
[0031]阀套6位于阀体13右端圆柱孔内，阀套6与阀体13右端圆柱孔构成滑动配合；主阀芯5位于阀体13右端圆柱孔内，其左侧小端圆柱面与阀套6构成滑动配合，主阀芯5右侧大端圆柱面与主阀弹簧套17圆柱孔构成滑动配合；主阀芯5圆柱槽右端与阀套6左端、阀体13右端圆柱孔和溢流