专利名称：一种橡胶密封圈及其制备方法
技术领域：
本发明属于橡胶制品技术领域，具体地讲公开了一种可吸水膨胀、缩水又可复原的橡胶密封圈及制备方法。
背景技术：
目前各种长距离的输水管道，均是采用水泥管或经防腐处理的铁管或其他材质的管道承插连接或深埋于地下或高架于空中。在输水管道的施工过程中，由于置于管道承插口中的密封圈不能遇水膨胀，故施工时必须将管道挤压，才能达到承插口密封的效果。但是当管道中只要一个承插口密封圈损坏需要更换时，则必须拆除几乎所有的管道，因此现有的输水管道承插口使用的密封圈存在着自身无膨胀而导致施工尤其是维修困难的缺点。
发明内容
本发明的目的就是提供一种吸水膨胀缩水复原的橡胶密封圈及其制备方法。其制备该吸水膨胀缩水复原的橡胶密封圈的组分包括天然橡胶48-51 顺丁胶10-15 促进剂2.4-2.8由轻钙6-7、瓷土12-13、硅微粉3-4组成的填充剂防老化剂0.2-0.5由邻苯酞酸6-8、草酸5-6重量份组成的软化剂硫化剂0.1-0.5重量份。
另外所述的促进剂由锌氧粉、硬脂酸组成；所述的锌氧粉、硬脂酸的重量份分别为1.8-2.0，0.6-0.8。
利用上述重量份的组分制备密封圈的方法步骤为第一步塑炼天然橡胶①首先取天然橡胶并破碎；②将炼胶机的前、后辊间距调至1-1.5mm，把破碎的天然橡胶加入其中，薄通炼胶12-15遍；
③将炼胶机的前、后辊间距调至5-8mm，再把薄通的橡胶片压制成5-8mm厚的光滑胶片，涂上隔离剂，停放不少于20小时；第二步混炼①将经塑炼而成的光滑的橡胶片中加入顺丁胶，一并放入前、后辊间距调至到1-1.5mm厚的炼胶机中，压制薄通；②再加入由锌氧粉和硬脂酸组成的促进剂轧制均匀，把炼胶机前、后辊间距调至4-5mm，顺序加入由轻钙、瓷土和硅微粉组成的填充剂、防老化剂、软化剂、着色剂和硫化剂后，充分压轧均匀，再调整前、后辊距离至0.5-1mm，薄通2遍落盘；③将前、后辊间距调至5-7mm后，将落盘的三角包，包辊割片；第三步挤出工艺把挤出机的机头温度调至45-55℃，口型温度调至60-70℃后，将割片加入挤出机挤出，放入模具成型；第四步硫化工艺将置于成型模具中的密封圈置入140-150℃的硫化机中，硫化15-22分钟。
第五步出模经硫化的密封圈出模整型。
其中所述的隔离剂为轻质碳酸钙或是滑石粉；所述的炼胶机前、后辊的温度为40-60℃；所述的炼胶机前、后辊的转速比为1∶22-24；所述的着色剂为红赫石或酞菁缘或碳黑；利用所提供的组份和方法制备出的橡胶密封圈同现有技术相比，其物理机械性能指标不仅完全符合水泥压力管橡胶圈的中华人民共和国专业标准ZBQ43001-87，而且还具有吸水膨胀、缩水复原的优点，其吸收膨胀率在10～5％。在输水管道中使用之，不仅在施工时无需用力挤压管道，减轻了施工难度，而且密封圈损坏后，拆装维修十分方便，即可单独拆装相邻的几个没有挤压的管道即可。
实施例即下面结合实例对制备本发明所提出的吸水膨胀橡胶密封圈的工艺方法作进一步详细说明实例1第一步塑炼天然橡胶①首先取天然橡胶48公斤并破碎；②将炼胶机的前、后辊间距调至1mm，将破碎的天然橡胶加入其中，薄通炼胶15遍；③将炼胶机的前、后辊间距调至8mm，再将薄通的橡胶片压制成8mm厚的光滑胶片，涂上轻质碳酸钙作隔离剂，停放22小时；第二步混炼①将经塑炼工艺制成的光滑的橡胶片中加入15公斤顺丁胶一并放入前、后辊间距调至到1.5mm厚的炼胶机中，压制薄通；②再加入2.0公斤的锌氧粉和0.6公斤的硬脂酸组成的促进剂轧制均匀，后将炼胶机前、后辊间调至4mm，顺序加入7公斤的轻钙、12公斤瓷土和4公斤硅微粉组成的填充剂、0.4公斤作防老化剂、由6公斤邻苯酞酸、6公斤草酸组成的软化剂、0.04公斤红赫石粉作着色剂和0.1公斤的硫磺作硫化剂后，充分压轧均匀，再调整前、后辊距离至1mm，薄通2遍落盘；③将前、后辊距调至5mm后，将落盘的三角包，包辊割片；第三步挤出工艺将挤出机的机头温度调至50℃±5，口型温度调至65℃±5后，将割片加入挤出机，挤出放入模具成型；第四步硫化工艺将置于成型模具中的密封圈置入145℃±5的硫化机中，硫化22分钟。
第五步出模即将经硫化的密封圈出模整型，即制成了遇水可膨胀20％左右的，退水可复原的橡胶密封圈。
实例2第一步塑炼天然橡胶①首先取天然橡胶51公斤并破碎；②将炼胶机的前、后辊间距调至1.5mm，将破碎的天然橡胶加入其中，薄通炼胶12遍；③将炼胶机的前、后辊间距调至5mm，再将薄通的橡胶片压制成5mm厚的光滑胶片，涂上滑石粉作隔离剂，停放24小时；第二步混炼①将塑炼的光滑橡胶中加入10公斤顺丁胶一并放入前、后辊间距调至到1mm厚的炼胶机中，压制薄通；②再加入1.8公斤的锌氧粉和0.8公斤的硬脂酸组成的促进剂轧制均匀，后将炼胶机前、后辊间调至5mm，顺序加入6公斤的轻钙、13公斤瓷土和3公斤硅微粉组成的填充剂、0.2公斤防老化剂、由8公斤邻苯酞酸、5公斤草酸组成的软化剂、0.05公斤200目的碳黑粉作着色剂和0.3公斤的硫磺作硫化剂后，充分压轧均匀，再调整前、后辊距离至0.5mm，薄通2遍落盘；③将前、后辊距调至7mm后，将落盘的三角包，包辊割片；第三步挤出工艺将挤出机的机头温度调至50℃±5，口型温度调至65℃±5后，将割片加入挤出机，挤出放入模具成型；第四步硫化工艺将置于成型模具中的密封圈置入145℃±5的硫化机中，硫化20分钟。
第五步出模即将经硫化的密封圈出模整型，制备成了具有可遇水膨胀30％左右的，而退水可复原的黑色的橡胶密封圈。
实例3第一步塑炼天然橡胶①首先取天然橡胶51公斤并破碎；②将炼胶机的前、后辊间距调至1.3mm，将破碎的天然橡胶加入其中，薄通炼胶15遍；③将炼胶机的前、后辊间距调至7mm，再将薄通的橡胶片压制成7mm厚的光滑胶片，涂上轻质碳酸钙作隔离剂，停放20小时；第二步混炼①将塑炼的光滑橡胶中加入13公斤顺丁胶一并放入前、后辊间距调至到1.3mm厚的炼胶机中，压制薄通；②再加入1.9公斤的锌氧粉和0.7公斤的硬脂酸组成的促进剂轧制均匀，后将炼胶机前、后辊间调至4mm，顺序加入7公斤的轻钙、13公斤瓷土和4公斤硅微粉组成的填充剂、0.5公斤防老化剂、由6公斤邻苯酞酸、6公斤草酸组成的软化剂、0.04公斤的300目的酞菁绿石粉作着色剂和0.5公斤的硫磺作硫化剂后，充分压轧均匀，再调整前、后辊距离至1mm，薄通2遍落盘；③将前、后辊距调至5mm后，将落盘的三角包，包辊割片；第三步挤出工艺将挤出机的机头温度调至50℃±5，口型温度调至65℃±5后，将割片加入挤出机，挤出放入模具成型；第四步硫化工艺将置于成型模具中的密封圈置入145℃±5的硫化机中，硫化22分钟。
第五步出模即将经硫化的密封圈出模整型，即制备成了绿色的可具有遇水膨胀并退水复原性能的橡胶密封圈。
权利要求
1.一种橡胶密封圈，其特征为包含有以下重量份的组分天然橡胶48-51 顺丁胶10-15 促进剂2.4-2.8由轻钙6-7、瓷土12-13、硅微粉3-4组成的填充剂防老化剂0.2-0.5由邻苯酞酸6-8、草酸5-6重量份组成的软化剂硫化剂0.1-0.5重量份。
2.如权利要求1所述的一种橡胶密封圈，其特征为所述的促进剂由锌氧粉、硬脂酸组成。
3.如权利要求2所述的一种橡胶密封圈，其特征为所述的锌氧粉、硬脂酸的重量份分别为1.8-2.0，0.6-0.8。
4.利用权利要求1所述的重量份的组分制备橡胶密封圈的方法包括下列步骤第一步塑炼天然橡胶①首先取天然橡胶并破碎；②将炼胶机的前、后辊间距调至1-1.5mm，把破碎的天然橡胶加入其中，薄通炼胶12-15遍；③将炼胶机的前、后辊间距调至5-8mm，再把薄通的橡胶片压制成5-8mm厚的光滑胶片，涂上隔离剂，停放不少于20小时；第二步混炼①将经塑炼而成的光滑的橡胶片中加入顺丁胶，一并放入前、后辊间距调至到1-1.5mm厚的炼胶机中，压制薄通；②再加入由锌氧粉和硬脂酸组成的促进剂轧制均匀，把炼胶机前、后辊间距调至4-5mm，顺序加入由轻钙、瓷土和硅微粉组成的填充剂、防老化剂、软化剂、着色剂和硫化剂后，充分压轧均匀，再调整前、后辊距离至0.5-1mm，薄通2遍落盘；③将前、后辊间距调至5-7mm后，将落盘的三角包，包辊割片；第三步挤出工艺把挤出机的机头温度调至45-55℃，口型温度调至60-70℃后，将割片加入挤出机挤出，放入模具成型；第四步硫化工艺将置于成型模具中的密封圈置入140-150℃的硫化机中，硫化15-22分钟。第五步出模经硫化的密封圈出模整型。
5.如权利要求4所述的制备橡胶密封圈的方法，其特征为所述的隔离剂为轻质碳酸钙或是滑石粉。
6.如权利要求4所述的制备橡胶密封圈的方法，其特征为所述的炼胶机前、后辊的温度为40-60℃。
7.如权利要求4或6所述的制备橡胶密封圈的方法，其特征为所述的炼胶机前、后辊的转速比为1∶22-24。
8.如权利要求4所述的制备橡胶密封圈的方法，其特征为所述的着色剂为红赫石或酞菁缘或碳黑。
全文摘要
本发明公开了一种橡胶密封圈及其制备方法,属于橡胶制品技术领域。主要技术特征为将天然橡胶破碎后经薄通加入顺丁橡胶后轧压,再顺序加入由轻钙、瓷土和硅微粉组成的填充剂,锌氧粉、硬脂酸组成的促进剂,邻苯酞酸和草酸组成的软化剂,防老化剂,硫化剂和着色剂后,经反复压轧薄通,送入挤出机挤压成型,再经硫化工艺硫化定型制备成具有吸收膨胀和缩水复原性能的橡胶密封圈。该橡胶密封圈可广泛使用于长距离输水管道承插口处的密封,解决了现有技术中密封圈无膨胀性能而导致管道施工、维修困难的问题。
文档编号F16J15/02GK1423075SQ0113509
公开日2003年6月11日 申请日期2001年12月6日 优先权日2001年12月6日
发明者王德成, 王芳, 亚连行 申请人:河北华虹止水材料有限公司