专利名称：套管卡箍的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于将橡胶或树脂等构成的套管固定在连接对象部件上的套管卡箍，尤其是涉及一种卷绕到套管上进行紧固时，可简便、且正确地确认紧固状态好坏的套管卡箍。
背景技术：
作为汽车等的一种部件，使用有由橡胶或树脂等构成的套管。在本说明书中，所谓的套管还包括软管或套筒等圆筒状部件。为了将这种套管固定在连接对象部件上，一直使用由金属制的卡箍状部件构成的套管卡箍，在这种套管卡箍中，包括通过夹紧所谓的耳部来进行紧固固定的方式的套管卡箍(例如，参照专利文献1和专利文献2)。这样的套管卡箍构成为将卡箍状部件(长方形的冲压材料)沿其长度方向卷成环状，并使两端部分局部重叠。
具体地，如图1所示，卡箍本体1在从外侧重叠部2的圆周方向前端部3和耳部(箱形弯曲部)4之间设置有卡合孔5a、5b、5c，耳部4形成有脚部41a、41b和桥接部42，且在外侧重叠部2上设置成向卡箍本体1的径向外侧立起。内侧重叠部6包括压扁部8，朝向圆周方向前端部7，形成得厚度逐渐变薄；以及卡合爪9a、9b、9c，分别插入到外侧重叠部2的卡合孔5a、5b、5c中，并向外侧重叠部2的卡箍本体1的径向外侧突出，并卡合于卡合孔5a、5b、5c。
紧固这种套管卡箍时的顺序如图2及图3所示，使用紧固工具10，从两脚部41a、41b的圆周方向外侧向使耳部4的两脚部41a、41b之间的距离变窄的方向施加载荷，并夹紧耳部4，使其产生塑性变形。由于该耳部4的变形，使卡箍本体1的周长变短，从而可紧固作为被紧固部件的套管。该紧固控制通常按照下述内容进行。
即，当施加给耳部4的夹紧载荷为一定时，如果是卡箍本体1的直径大(卡箍展开长度周长的长度)的大直径卡箍体，则与套管间的直径差变大。另一方面，因为耳部4的可变形行程量为一定，故可将卡箍进行减径的变化量与直径大小无关，而为一定(卡箍减径量＝[初期箱形弯曲部脚部间的距离(10mm)-脚部接触时的脚部间的距离(0mm)]/π＝不足φ3mm)。因此，与卡箍直径小的小直径卡箍相比，套管的紧固量变少，来自套管的反作用力也变小。图4以卡箍直径为最大、大、小的卡箍体为例，示出了夹紧前的耳部4的脚部41a、41b之间的距离(初期箱形弯曲部脚部之间的距离)为10mm时的、夹紧负荷和脚部间的距离之间的关系，其结果是，在大直径卡箍中，因为克服箱形弯曲部变形的套管的压缩量(套管的反作用力)减小，所以紧固后的箱形弯曲部脚部间距离(M值)显示出减小的趋势。另一方面，在小直径卡箍中，与套管之间的间隙变小，套管的压缩量(套管的反作用力)也增大，因此，M值显示出增大的趋势。即、通过控制M值，可以掌握构成部件直径尺寸的大小趋势。在批量生产工序的卡箍紧固生产线中，该M值作为紧固直径变化的代用特性，可以进行构成部件直径尺寸的趋势控制。
专利文献1国际公开第00-70260号的单行本(图1)专利文献2美国专利第4299012号说明书在如专利文献1、2的、利用夹紧耳部而进行紧固的方式的套管卡箍的紧固固定工序的M值的确认工序中，使用塞尺或游标卡尺等检测工具判断紧固状态的好坏。但是，如图5所示，用于求得M值的紧固后的耳部4的脚部间距离(间隙量)如果约为2mm，不但很窄，而且作为对象部件的外圈12或套管11的凸缘等的结构上的缺陷较多，从而由M值来确认的操作非常困难。因此，如果进行举起检测工具、确认间隙量、收入检测工具的一系列操作，则其操作时间非常长，从而导致操作性极度恶化。而且，因为通过紧固，耳部4两脚部41a、41b的立起部分产生塑性变形，所以只通过M值来判断紧固状态的好坏是有局限性的。另一方面，不用通过M值进行确认，而是通过正确测量卡箍本体1的直径来确认，则比测量M值更困难。
关于专利文献1的套管的一个方面，为避免由于过度紧固而导致套管破损而设置卡合孔，使其为截面面积最小部、即最弱部，通过拉伸卡合孔部分而调整套管的紧固量。
但在专利文献1的套管卡箍中，当卡箍直径偏离标准值下限、接合直径偏离标准值上限时，套管的紧固量增大，产生的套管的反作用力也增大。即、最弱部塑性拉伸量也增大，即使外观直径不变化，M值都会变小。因此，此时的M值与没有产生塑性拉伸时的M值相等，在确认工序中也无法检测出接合或套管的直径尺寸偏离标准。并且，如果是上述卡箍时，会产生比平时更大的张力，有可能导致最弱部材料断裂。当最弱部产生塑性拉伸时，若以紧固后的结果来确认其状况时，需要对M值和最弱部(卡合孔5a)的孔伸长两者进行确认。因此，即使将M值作为卡箍紧固直径变化的代用特征，但是，实际上包括由于受到卡箍塑性拉伸所带来的影响、以及无法检测出希望检测的构成部件的尺寸异常这样的不确定因素，所以可靠性不充分。即、希望提供一种在这种紧固型套管卡箍所要求的紧固控制的特性值中直接检测出的卡箍直径变化的值的套管卡箍。
发明内容
鉴于上述技术缺陷，本发明的目的在于提供一种套管卡箍，其可直接检测紧固夹紧型套管卡箍工序中的卡箍的直径变化，不必使用检测工具就可简便、正确地对紧固状态的好坏进行判断。
为达到上述目的，根据本发明的套管卡箍包括卡箍本体，为外侧重叠部和内部重叠部相互重合的环状，被卷绕在被紧固部件上；耳部，在外侧重叠部上设置成立起状，由于紧固卡箍本体，可沿卡箍本体的圆周方向进行塑性变形；观察确认单元，设置在外侧重叠部上，使其可从外侧重叠部的外侧观察内侧重叠部；以及标识单元，与该观察确认单元对应地设置在外侧重叠部和内侧重叠部上，可观察确认卡箍本体根据向耳部的塑性变形的紧固量。
在这种套管卡箍中，优选观察确认单元是在外侧重叠部上开口的窗部，也可以是形成在外侧重叠部的边缘部上的缺口部。而且，上述标识单元优选包括指示部，设置在外侧重叠部或内侧重叠部上；以及标识部，设置在外侧重叠部或内侧重叠部上，使其通过塑性变形相对于指示部进行相对移动。其中，优选方式是，指示部设置成表示外侧重叠部和内侧重叠部向圆周方向的相对移动的标记；标识部设置成对于塑性变形后进行了相对移动的指示部的位置其成为标识相对移动好坏的标记。而且，作为指示部，也可以是形成为从外侧重叠部或内侧重叠部中的一侧向另一侧卡合的凸起。并且，优选方式是，指示部是使内侧重叠部立起而形成的凸起；标识部是在外侧重叠部的圆周方向上刻印的刻度。在此，凸起的立起前端可以折弯，使其在外侧重叠部的圆周方向的外侧面上滑动，并且，凸起的立起前端侧可以形成为朝向前端变窄的圆锥状，还可以在标识部的刻印后的一部分刻度上涂覆油漆。
图1是表示套管卡箍的侧视图；图2是表示夹紧耳部时的状态的侧视图；图3是表示夹紧耳部后的状态的侧视图；图4是表示耳部的脚部的间隔(M值)和夹紧载荷之间的相互关系的特性图；图5是表示安装到被紧固部件时的状态的俯视图；图6是表示本发明第一实施例的侧视图；图7是第一实施例的作用的说明图；图8是第一实施例的耳部夹紧前的侧视图及局部俯视图；图9是第一实施例的耳部夹紧后的侧视图及局部俯视图；图10是第一实施例的局部放大俯视图；图11是表示第一实施例的变形例的侧视图及局部俯视图；图12是表示第一实施例的其他变形例的侧视图及局部俯视图；图13是第二实施例的俯视图及截面图；图14(a)是第三实施例的折弯前的侧视图、局部俯视图及截面图，图14(b)是折弯后的侧视图、局部俯视图及截面图；图15是第四实施例的俯视图及截面图；
图16是第四实施例的侧视图；图17是第四实施例的变形例的俯视图及截面图；图18是第四实施例的变形例的侧视图；图19是第五实施例的第一例的俯视图及截面图；以及图20是第五实施例的第二例的俯视图及截面图。
具体实施例方式
下面，参照附图对用于实施本发明的最佳实施例进行详细说明。
而且，在各实施例中，包括图1至图5所示的套管卡箍，对于具有相同功能的单元、相同部件，标注同样的符号来进行说明。
第一实施例图6是表示第一实施例的套管卡箍的主要部分的侧剖视图及其局部俯视图。根据该第一实施例的套管卡箍，包括由例如不锈钢这样的金属制卡箍状部件构成的卡箍本体1，卡箍本体1的外侧重叠部2和内侧重叠部6呈相互重叠的环状，并被卷绕在作为被紧固部件的套管(未图示)上。在外侧重叠部2的圆周方向前端部3和耳部4之间设置有卡合孔5a、5b、5c。耳部4形成有脚部41a、41b和桥接部42，且在外侧重叠部2上设置成向卡箍本体1的径向外侧立起的状态。另一方面，内侧重叠部6具有朝向其圆周方向前端部7、且厚度逐渐变薄的压扁部8。并且，在内侧重叠部6上形成有卡合爪9a、9b、9c，其设置在可分别插入到外侧重叠部2的卡合孔5a、5b、5c中的位置上，向外侧重叠部2的卡箍本体1的径向外侧突出，并且，卡合爪9a、9b、9c的各前端具有向外侧重叠部2的圆周方向前端部3侧折弯的形状，以分别卡合于卡合孔5a、5b、5c。
与图5的情况相同，被卷绕到设置在圆筒状连接对象部件12上的作为被紧固部件11的套管上，与图2和图3的情况一样，使用夹紧工具10，从两脚部41a、41b的圆周方向外侧向使耳部4的两脚部41a、41b之间的距离变窄的方向施加载荷，从而夹紧耳部4，使其塑性变形。由于该耳部4的塑性变形，卡箍本体1的周长变短，紧固作为被紧固部件的套管，这也与现有套管卡箍的情况相同。
在根据本实施例的套管卡箍中，为了可从外侧重叠部2的外侧察看内侧重叠部6，在外侧重叠部2上设置有作为观察确认单元的窗部13。窗部13相对于耳部4在与外侧重叠部2的圆周方向前端部3相反一侧的圆周方向位置上，且形成为在夹紧耳部4后的紧固状态下在外侧重叠部2和内侧重叠部6重叠的外侧重叠部2的宽度方向中央。并且，窗部13具有比耳部4的脚部41a、41b之间的圆周方向距离(脚部间距离)、即比耳部4的塑性变形的最大变形量还长的圆周方向长度。而且，窗部13的宽度(卡箍宽方向的长度截面面积)形成为远远小于卡合孔5a、5b、5c的宽度。由此，形成窗部13的部位的刚性大于形成卡合孔5a、5b、5c的部位的刚性，从而防止窗部13的塑性伸长。
并且，在内侧重叠部6上，在与窗部13的圆周方向耳部4侧的端部位置对应的位置上设置有作为标识单元的指示部的凸起14，以便当耳部4被夹紧而塑性变形时，成为表示外侧重叠部2和内侧重叠部6向圆周方向的相对移动的标记。在本实施例中，凸起14通过在内侧重叠部6的宽度方向上使内侧重叠部6立起而形成。在图6至图9中，符号14a是通过使凸起14立起而在内侧重叠部6上形成的孔部。在外侧重叠部2上设置有作为标识单元的标识部的刻度15，使其由于塑性变形而相对于作为指示部的凸起14进行相对移动，并成为确认标识塑性变形后进行相对移动的凸起14的位置好坏的标记。对于本实施例中的刻度15，作为三条刻度线而刻印在外侧重叠部2的外周面上，该三条刻度线沿着窗部13的宽度方向两侧的端部13a隔开规定的间隔。而且，在本实施例中，作为指示部的凸起14，与卡合爪9a、9b、9c同时形成，并且，作为观察确认单元的窗部13，与卡合孔5a、5b、5c同时形成，所以没有成型误差。
在上述本实施例的套管卡箍中，以一定的载荷夹紧耳部4，耳部4的脚部间距离向变窄的方向发生塑性变形，由此，卡箍本体1保持减径状态。在夹紧耳部4的过程中，当施加过大的输入载荷时，则不能克服来自套管的反作用力，作为卡箍本体1的最弱部分的卡合孔5a局部发生塑性伸长。另一方面，从内侧重叠部6的凸起14至外侧重叠部2的窗部13的大致卡箍的一周的区域包括窗部13，并相对于作为最弱部分的卡合孔5a具有足够大的截面面积，不会因输入的载荷而引起塑性变形(图7)。因此，由夹紧时的减径引起的作为指示部的凸起14和窗部13之间、以及凸起14和沿着窗部13的端部13a刻印的作为标识部的刻度15之间的相对位置关系的偏移(相对移动量行程)表示卡箍本体1的减径后的绝对量。该偏移直接指示卡箍本体1的直径变化，故适合用作确认夹紧的指针(图8、图9)。而且，夹紧后的夹紧好坏与否的判断可通过确认凸起14相对于刻度15的相对位置来进行。即，避免了使用量规等的麻烦，可从卡箍本体1的外侧通过目测确认夹紧与否。
作为该第一实施例中的标识部的刻度15，由分开的三条刻度线15a、15b、15c构成，其设定并设置成如下。其主要部分放大俯视图如图10所示，刻度线15a设置成与紧固(夹紧)前的凸起14的位置对应。并且，刻度线15b设置在从刻度线15a只离开距离L1的位置上。该刻度线15b作为紧固后的凸起14的位置而与紧固量合格范围的下限值对应，在套管直径为容许公差范围内的最小值、且紧固前的卡箍本体直径D0为容许公差范围内的最大值的组合中，当低于该下限值时，作为被紧固部件的套管的紧固不充分，有可能引起润滑脂泄漏等。并且，在套管直径为容许公差(标准)范围内的最大值、且紧固前的卡箍本体直径D0为容许公差范围内的最小值时，也将刻度线15b设置为满足套管不发生破损的紧固后的最大容许卡箍直径Dmax＝D0-(L1/π)的距离L1。刻度线15c设置在从刻度线15a只离开距离L2的位置上。该刻度线15c作为紧固后的凸起14的位置而与紧固量的合格范围的上限值对应，在套管直径为容许公差范围内的最大值、且紧固前的卡箍本体直径D0为容许公差范围内的最小值的组合中，当超出该上限值时，套管有可能破损。并且，在套管直径为容许公差范围内的最小值、且紧固前的卡箍本体直径D0为容许公差范围内的最大值时，也将刻度线15c设置为满足套管不发生润滑脂泄漏的紧固后的容许最小卡箍直径Dmin＝D0-(L2/π)的距离L2。而且，在此也可不刻印刻度线15a，而仅刻印两条刻度线15b、15c；另外，也可以使其为连接刻度线15b、15c的线段或卡箍状的刻印。作为紧固后的凸起14的位置，只要可以表示紧固量合格范围，采用任何方式均可。
图11和图12示出第一实施例的变形例。在图11的方式中，在内侧重叠部6的前端侧形成有定缝销钉部21。定缝销钉部21在内侧重叠部6上与形成于外侧重叠部2上的作为观察确认单元的窗部13对应地形成圆弧凸起状，通过将卡箍本体1卷绕成环状而构成与窗部13对应的标识单元的指示部。通过从外侧重叠部2的窗部13观察该定缝销钉部21，从而可简单地判断套管卡箍的紧固是否合格。
在图12的方式中，代替定缝销钉部21，在与定缝销钉21对应的部位上形成有作为标识单元的指示部的贯穿孔22。贯穿孔22的直径形成为小于外侧重叠部2的窗部13的宽度或与其同等程度，可从窗部13进行观察。利用这种贯穿孔22，还可以判断套管卡箍的紧固是否合格。而且，在该图12的方式中，只要从外侧重叠部2的外侧可以观察刻度线15b和15c的圆周方向范围，则观察确认单元的窗部13的圆周方向长度也可以不必形成为大于耳部由于塑性变形所产生的变形量，而形成较短的圆周方向长度。
第二实施例图13示出第二实施例的套管卡箍。在该实施例的套管卡箍中，在外侧重叠部2上形成有作为观察确认单元的狭缝部23。狭缝部23形成在卡箍本体1的圆周方向的位置上，其与卡合孔5a、5b、5c之间隔着耳部4。并且，狭缝部23形成为沿卡箍本体1的圆周方向延伸成细长状，由此，可防止狭缝部23的形成部位的局部刚性降低。
与此相对应，在内侧重叠部6上，通过立起而形成与狭缝部23对应的凸起25。凸起25构成标识单元的指示部，在本实施例中，被立起成具有与狭缝部23的宽度大致相同的厚度。因此，通过将凸起25插入到狭缝部23中，从而使狭缝部23和凸起25成为嵌合的卡合状态。为此，可防止外侧重叠部2和内侧重叠部6在卡箍宽度方向错位，可正确地进行套管卡箍的紧固。另外，在本实施例中，也可以在与外侧重叠部2的狭缝部23对应的位置上通过刻印、蚀刻、涂覆色彩等形成作为标识单元的标识部的刻度15。
第三实施例图14示出第三实施例。在该实施例中，内侧重叠部6的凸起部25在内侧重叠部6的圆周方向上立起得稍高一些(参照图14(a))，由此，在贯穿外侧重叠部2的狭缝部23后，可容易地向卡箍宽度方向折弯(参照图14(b))。并且，折弯后的折弯部25a沿设置在外侧重叠部2的狭缝部23周围的刻度15的方向延伸，故可容易地确认凸起部25由于紧固所产生的移动。
第四实施例图15和图16表示第四实施例的俯视图、截面图以及侧视图，在该实施例中，在外侧重叠部2上形成有缺口部27，在内侧重叠部6上形成有凸起28。
缺口部27形成于卡箍本体1的圆周方向的位置上，其与卡合孔5a、5b、5c之间隔着耳部4，具有观察确认单元的功能。缺口部27通过沿着长度方向切削外侧重叠部2而形成，其长度设置为与第一实施例的窗部13相同。并且，缺口部27在外侧重叠部2的两侧形成为一对。
在该缺口部27的长度方向上，沿长度方向形成多个作为标识单元的标识部的刻度15。刻度15分别与成对缺口部27对应地形成。此时，缺口部27以与卡箍本体1的卡箍厚度大致相同的大小切削而成。
如图16所示，在内侧重叠部6上，一对凸起28形成为立起状。一对凸起28分别设置在内侧重叠部6的长度方向的两侧，形成于与卷绕成环状的卡箍本体1上的缺口部27对应的部位上。该凸起28通过插入到对应的缺口部27而起到标识单元的指示部的作用。此时，上述缺口部27与卡箍厚度大致相等，故凸起28插入到缺口部27中不会向卡箍宽度方向鼓出。
在该实施例中，由于将卡箍本体1卷绕成环状，所以一对凸起28成为沿着对应的缺口部27立起的状态。由此，通过夹紧耳部4来紧固卡箍本体1，从而凸起28相对于刻度15进行相对移动，故可判断套管卡箍的紧固是否合格。
另外，在该实施例中，由于一对凸起28插入到一对缺口部27中，所以一对凸起28成为夹持外侧重叠部2的状态。因此，外侧重叠部2和内侧重叠部6不会沿宽度方向错位，具有减少向宽度方向的晃动的优点。
图17和图18为本实施例的变形例，在内侧重叠部6上形成的一对凸起28向相互靠近的方向折弯。即，凸起28向卡箍宽度方向的中央侧折弯，由该折弯而形成的折弯部28a起到从外侧挤压外侧重叠部2的作用，故可防止外侧重叠部2的浮起，减少晃动的产生，且可进行正确的紧固。
第五实施例图19表示第五实施例。在该实施例中，局部地改变了图13所示的第二实施例，从内侧重叠部6立起并贯穿外侧重叠部2的狭缝部23的凸起25的前端部分形成为三角状。因此，在将凸起25向卡箍宽度方向折弯而形成折弯部25a的状态下，尖锐状的三角形以对应的状态面对作为标识单元的标识部的刻度15。为此，可正确地观察凸起25相对于刻度15的相对移动量。
图20为第二实施例的其他变形例，对形成于外侧重叠部2上的作为标识单元的标识部的刻度15涂上识别用的涂料30。涂料30由彩色或单色形成，由此，可容易地观察内侧重叠部的凸起25的移动。此时，通过给相邻的刻度15涂上不同的颜色，可以利用颜色识别套管卡箍的紧固合格与否，识别变得容易。
本发明不局限于以上实施例，可进行各种变形。例如，在第一至第五实施例及其各变形例中，列举了在内侧重叠部6上设置标识单元的指示部，在外侧重叠部2上设置标识部。但也可以在外侧重叠部2上设置指示部，在内侧重叠部6上设置标识部。即，在外侧重叠部2上设置例如凸起、点状标记、形成于窗部13的边缘上的缺口等指示部，使其成为与窗部13等观察确认单元对应的位置。另一方面，也可在内侧重叠部6上设置标识部，使其成为与窗部等观察确认单元对应的位置。作为此时的标识部，除刻度外，也可以设置如同具有作为紧固后的指示部的位置而表示紧固量合格范围的圆周方向的长度(相当于图10中刻度线15b、15c之间的间隔的长度)的凸起、或者例如分为红色和绿色的线段、带、箭头等。而且，在内侧重叠部6上将标识部设置为刻度、线段、箭头等时，与图12的方式相同，观察确认单元的圆周方向的长度没必要大于耳部由于塑性变形产生的变形量，如果可从外侧重叠部2的外侧观察到标识部部分，也可以较短地形成圆周方向长度，其中，标识部部分作为紧固后的指示部的位置，相当于紧固量合格范围。
这样，在本发明中，作为指示部，也可以如下所述，即、对于外侧重叠部2或内侧重叠部6的朝向径向外侧的表面，通过刻印及/或喷漆及/或切口及/或立起及/或钻孔及/或加压变形及/或切削加工而形成，由此，设置成点状及/或线状及/或大致圆形状及/或大致方形状及/或大致三角形状及/或大致半球形状及/或板状及/或四棱柱状及/或角锥状。而且，标识部也同样，对于外侧重叠部2或内侧重叠部6，通过进行刻印及/或喷漆及/或切口及/或掘起及/或钻孔及/或加压变形及/或切削加工，从而设置成点状、线状、大致圆形状、大致方形状、大致三角形状、大致半球形状、板状、四棱柱状、角锥状以及上述多个形状的组合形状，以表示圆周方向的刻度及/或表示圆周方向的长度范围。
产业上的利用可能性根据本发明的套管卡箍，可直接检测卡箍在紧固工序中的直径变化。并且，通过观察确认，不必使用检测工具就可简便、正确地判断紧固状态的好坏。
符号说明1卡箍本体2外侧重叠部4耳部6内侧重叠部13 窗部14、25、28 凸起15 刻度23 狭缝部27 缺口部
权利要求
1.一种套管卡箍，其特征在于包括卡箍本体，外侧重叠部和内部重叠部成为相互重叠的环状后，被卷绕在被紧固部件上；耳部，在所述外侧重叠部上设置成立起状，为紧固卡箍本体而进行沿所述卡箍本体的圆周方向的塑性变形；观察确认单元，设置在所述外侧重叠部上，使其可以从所述外侧重叠部的外侧观察所述内侧重叠部；以及标识单元，与所述观察确认单元对应地设置在所述外侧重叠部和所述内侧重叠部上，可观察确认由于向所述耳部的塑性变形而产生的卡箍本体的紧固量。
2.根据权利要求1所述的套管卡箍，其特征在于所述观察确认单元是在所述外侧重叠部上开口的窗部。
3.根据权利要求1或2所述的套管卡箍，其特征在于所述观察确认单元是形成于所述外侧重叠部的边缘部的缺口部。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的套管卡箍，其特征在于所述标识单元包括指示部，设置在所述外侧重叠部或所述内侧重叠部上；以及标识部，设置在所述外侧重叠部或所述内侧重叠部上，使其通过所述塑性变形相对于所述指示部进行相对移动。
5.根据权利要求4所述的套管卡箍，其特征在于所述指示部被设置成表示所述外侧重叠部和所述内侧重叠部在圆周方向的相对移动的标记；所述标识部被设置成对于塑性变形后进行了相对移动的指示部的位置，其成为标识所述相对移动好坏的标记。
全文摘要
本发明公开了一种套管卡箍，其以简单的结构确认夹紧耳部后紧固时的紧固量。其包括卡箍本体(1)，外侧重叠部(2)和内部重叠部(6)成为相互重叠的环状，并被卷绕在被紧固部件上；耳部(4)，在外侧重叠部(2)上被设置成立起状，为紧固卡箍本体而进行沿卡箍本体(1)的圆周方向的塑性变形；观察确认单元(13)，设置在外侧重叠部(2)上，使其形成为可从外侧重叠部(2)的外侧观察内侧重叠部(6)；以及标识单元(14)、(15)，与观察确认单元(13)对应地设置在外侧重叠部(2)和内侧重叠部(6)上，可观察确认由于向耳部(4)的塑性变形而产生的卡箍本体(1)的紧固量。
文档编号F16B2/08GK1836112SQ20048002361
公开日2006年9月20日 申请日期2004年8月18日 优先权日2003年8月19日
发明者荻野隆司, 右田敏也 申请人:日本发条株式会社