专利名称：轴承套圈的制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种轴承的制造工艺，特别是指一种轴承套圈的制造 工艺。
背景技术：
现有技术中，生产轴承套圈广泛应用的工艺流程为锻造~~m 洗——加热轧制——冷却——切料——锻造——退火——切削—— 淬火——回火一磨削一成品检验，其主要缺点是工艺流程过于繁 琐，造成轴承套圈的加工时间长，制造成本高，且由于材料的选择及 热处理工艺的控制，制备的成品在硬度和防腐蚀性能方面难以达到要 求。
发明内容
为解决上述现有技术之缺陷，本发明的目的在于提供工艺流程简 单、且能得到一种具有更高硬度和防腐蚀性能轴承套圈的制备工艺。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案为， 一种轴承的制造工 艺，其特征在于，包括棒^~~ii锻~~退火~~车削加工一热处 理——磨削加工^装配成品等步骤，其中
1、 材料选择棒料优选采用3Crl3材料，以保证产品的高硬度和 耐磨性要求，并同时兼顾了加工的便利性和成品防锈、防腐性能的提 高；
2、 热锻将棒料进入200T压力机中，在温度1050 11501C下进行热锻，热锻温度优选为1100 1150'C。
3、 退火退火采用无氧退火炉，退火温度850 88(TC，保温5 6小时。通过退火工序后，产品硬度达到HRC12 16之间，其目的是 (1)降低硬度，改善切削加工性；(2)消除残余应力，稳定尺寸，减 少变形与裂纹倾向；(3)细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。
4、 热处理采用在连续式光亮淬火炉中进行真空热处理，先淬 火再回火，淬火温度选在1050 1080"，优选为1065 1070。C,特 别优选1065t:,回火温度选在600 6801C，优选为650 6801C，特 别优选650"C，回火后冷却，冷却方式优选采用水冷。通过对淬火温 度的控制，大大提高了硬度控制能力，硬度可达到HRC45 55之间， 变形量由原来的0.2111111提高至0.05111111，从而提高了产品的强度、耐 磨性、接触疲劳性能及韧性等，对后道工序加工提供了良好的基础， 保证内部组织的稳定性，降低脆性，延长使用寿命。
5、 磨削加工采用双端面、自动沟道磨床，使平面度和平行差 控制在0. Ol咖以内，特别是沟道曲率在土O. 063的范围内完全合格， 提高了沟形精度，从而提高产品的使用寿命。
以下结合具体实施方式
对本发明作进一步说明。
具体实施例方式
实施例一
选择3Crl3材料的棒料，进入200T压力机中，在IIOO"C下进行 热锻，然后送入无氧退火炉退火，退火温度8751C，经6小时保温后， 在仪表车床中进行车削加工，然后在连续式光亮淬火炉进行真空热处理，淬火温度1065'C，回火温度选在650'C，回火后水冷，再送入双 端面、自动沟道磨床，经双端面、无心外圆磨、自动沟道磨、自动内 圆磨等数道磨削工序后，进入装配程序。 实施例二
选择3Crl3材料的棒料，进入200T压力机中，在1125'C下进行 热锻，然后送入无氧退火炉退火，退火温度880'C，经5小时保温后， 在仪表车床中进行车削加工，然后在连续式光亮淬火炉进行真空热处 理，淬火温度1050'C，回火温度选在680'C，回火后水冷，再送入双 端面、自动沟道磨床，经双端面、无心外圆磨、自动沟道磨、自动内 圆磨等数道磨削工序后，进入装配程序。
实施例三
选择3Crl3材料的棒料，进入200T压力机中，在1150'C下进行 热锻，然后送入无氧退火炉退火，退火温度880'C，经5小时保温后， 在仪表车床中进行车削加工，然后在连续式光亮淬火炉进行真空热处 理，淬火温度1080X:，回火温度选在68(TC，回火后水冷，再送入双 端面、自动沟道磨床，经双端面、无心外圆磨、自动沟道磨、自动内 圆磨等数道磨削工序后，进入装配程序。
实施例四
选择3Crl3材料的棒料，进入200T压力机中，在IIO(TC下进行 热锻，然后送入无氧退火炉退火，退火温度85(TC，经6小时保温后， 在仪表车床中进行车削加工，然后在连续式光亮淬火炉进行真空热处 理，淬火温度1050'C，回火皿选在600*0，回火后水冷，再送入双端面、自动沟道磨床，经双端面、无心外圆磨、自动沟道磨、自动内 圆磨等数道磨削工序后，进入装配程序。
权利要求
1、一种轴承套圈的制造工艺，其特征在于，包括棒料——热锻——退火——车削加工——热处理——磨削加工——装配成品等步骤，热处理采用在连续式光亮淬火炉中进行真空热处理，先淬火再回火，淬火温度为1050～1080℃，回火温度为600～680℃，回火后冷却。
2、 根据权利要求l所述的一种轴承套圈的制造工艺,其特征在于 所述淬火温度优选为1065 107(TC 。
3、 根据权利要求2所述的一种轴承套圈的制造工艺，其特征在于 所述淬火温度特别优选1065"C 。
4、 根据权利要求1所述的一种轴承套圈的制造工艺，其特征在于 所述回火温度优选为650 680'C 。
5、 根据权利要求4所述的一种轴承套圈的制造工艺，其特征在于 所述回火温度特别优选65(TC 。
6、 根据权利要求1所述的一种轴承套圈的制造工艺，其特征在于 所述冷却方式优选采用水冷。
7、 根据权利要求l所述的一种轴承套圈的制造工艺，其特征在于 1、材料选择所述棒料采用3Crl3材料。
8、 根据权利要求1所述的一种轴承套圈的制造工艺，其特征在于 所述热锻工序采用将棒料进入200T压力机中，在温度1050 U50"下 进行热锻。
9、 根据权利要求1所述的一种轴承套圈的制造工艺，其特征在于所述退火工序采用无氧退火炉，退火温度850 880°C ，保温5 6小时。
10、根据权利要求l所述的一种轴承套圈的制造工艺，其特征在 于所述磨削加工工序采用双端面、自动沟道磨床。
全文摘要
本发明公开了一种轴承套圈的制造工艺，属于机械加工技术领域，包括棒料——热锻——退火——车削加工——热处理——磨削加工——装配成品等步骤，采用3Cr13材料，以保证产品的高硬度和耐磨性要求，并同时兼顾了加工的便利性和成品防锈、防腐性能的提高；热处理采用在连续式光亮淬火炉中进行真空热处理，先淬火再回火，淬火温度选在1050～1080℃，回火温度选在600～680℃，回火后采用水冷。本发明通过对淬火温度的控制，大大提高了硬度控制能力，变形量由原来的0.2mm提高至0.05mm，对后道工序加工提供了良好的基础，保证内部组织的稳定性，降低脆性，延长使用寿命。
文档编号F16C33/58GK101576123SQ20081006180
公开日2009年11月11日 申请日期2008年5月9日 优先权日2008年5月9日
发明者周友华, 周友峰, 郑亦鑫 申请人:嵊州市美亚特种轴承厂