专利名称：：一种混凝土输送装置用耐磨工件的处理方法及耐磨工件的制作方法
技术领域：
：本发明涉及材料加工领域，具体涉及一种混凝土ilr送装置用耐磨工件的处理方法及耐磨工件。
背景技术：
：随着材料科学技术的发展，人们往往希望材料既具有高的硬度、又具有较高的韧性，然而对于同一种材料，强度和韧性两者本身就是一对矛盾体。为了解决这一问题，在现有技术中，大多采用复合的方式，将軟硬两种材料搭配在一起，结合两种材料的优势，来满足对硬度与韧性的要求。然而，这种制作复合材料的方式在很多工况下是无法满足要求的，主要存在如下问题首先，两种材料由于物理和化学性能的差别，很难形成冶金结合或无间隙的紧密结合，难以将两种材料的优点充分发挥出来；其次，制作复合材料的工艺比较复杂，质量很难控制、稳定。因此，开发新工艺以使同一种材料具有较高的硬度和良好的韧性成为材料工作者的重要研发方向。在现有技术中，比较成熟的制备单一软硬结合材料的方式是对工件进行表面淬火处理，在工件表面形成一定厚度的硬化层作为工作面，而工件内部仍然保持原先较软的状态，从而达至)j对硬度与韧'f生的综合要求，这一工艺在很多场合都得到了成功的应用，但也存在一定的局限性。例如，对于混凝土泵用输送管道，在泵送混凝土时，需要输送管内表面具有较高的硬度来满足耐磨性的要求，因此可以釆用整体淬火的方法来来提高输送管内表面的硬度。然而，由于输送管泵送混凝土时还要承受较高的压力，若输送管整体淬火硬度过高，容易导致脆裂爆管造成安全事故；若输送管整体淬火硬度过低，则其耐磨性不高，满足不了使用要求。表面硬度高，耐磨损，外表面硬度低，韧性好，保护输送管爆裂。但是在使用的过程中，并没有得到人们预想的效果，其主要原因是管件内表面淬火的工艺较难控制，质量很难稳定；此外，内表面淬火不可避免的存在一些软点，在输送混凝土时，这些软点就会提前磨损失效，从而导致整个输送管失效，输送管的使用寿命往往取决于这些软点的寿命；并且，表面淬火硬化层的厚度有限，对于要求较高厚度耐磨层的工件，表面淬火的效果并不理想。
发明内容本发明解决的技术问题在于，提供一种混凝土输送装置用耐磨工件的处理方法，使所述耐磨工件在整体满足硬度要求的同时，还具有良好的韧性，以克服现有技术中由于表面硬化的软点导致工件寿命降低的问题。为了解决上述技术问题，本发明提供一种混凝土输送管道用耐磨工件的处理方法，包括对耐磨工件进行整体硬化处理；对所述整体硬化处理后的耐磨工件的非工作面进行表面软化处理，在所述非工作面形成表面软化层，所述表面软化层的硬度比表面软化层下的工件基体的硬度小。优选的，所述整体硬化处理为整体淬火处理。优选的，所述整体淬火处理为感应加热淬火处理。优选的，所述表面软化处理具体为表面回火处理或者表面退火处理。优选的，所述表面回火处理或者表面退火处理具体为激光表面处理、感应加热表面处理或者火焰加热表面处理。优选的，所述感应加热表面处理具体为采用感应线圈将耐磨工件的非工作面的表面温度加热至退火或者回火温度；将所述非工作面的表面温度冷却至室温。优选的，采用自然冷却或水冷将所述非工作面的表面温度冷却至室温。本发明还提供一种由以上任一项所述的处理方法得到的耐磨工件，包括在工件的非工作面形成的表面软化层，和与所述表面软化层相邻的工件基体。优选的，所述耐磨工件为耐磨板或者用于泵送输送混凝土的输送管道。优选的，所述耐磨工件为用于泵送混凝土的输送管道，在所述输送管道的外表面形成所述表面软化层。优选的，所述输送管道具有弯管部，所述弯管部具有相等的壁厚，所述弯管部的基体具有相等的厚度。优选的，所述输送管道具有弯管部，所述弯管部的壁厚从弯管两端向弯管部中间逐渐变大，所述弯管部的表面软化层具有相等的厚度。优选的，所述输送管道具有弯管部，所述弯管部具有相等的壁厚，所述弯管部的基体厚度从弯管部两端向弯管部中间逐渐变大。优选的，所述耐磨工件基体包括马氏体组织。优选的，所述表面软化层包括回火索氏体组织、回火屈氏体组织或珠光体组织。本发明还提供工件的制备方法，包括对工件进行整体硬化处理；对所述整体硬化处理后的工件进行表面软化处理，在所述工件表面形成表面软化层，所述表面软化层的硬度比表面硬化层下的工件基体的硬度小。本发明提供了混凝土输送装置用耐磨工件的处理方法，本发明先对所述耐磨工件进行整体硬化处理，以形成硬度较高的工件基体，满足对工件的硬度要求，然后再对整体硬化处理后的工件进行表面软化处理，以在工件表面形成硬度比工件基体低的表面软化层，由于所述表面软化层的硬度较小，因此可以提高所述耐磨工件的韧性，从而延长其使用寿命。与现有技术相比，整体硬化处理不会存在软点，因此不会出现表面硬化处理的软带导致的工件寿命降低的问题。本发明还提供由所述处理方法得到耐磨工件，该耐磨工件包括经过整体硬化处理的工件基体，和在所述工件基体的非工作面形成的表面软化层，所述经过整体硬化处理的工件基体具有较高的硬度，耐磨性好，而非工作面上表面软化层由于具有较低的硬度，因此可以提高耐磨工件的韧性，延长工件的使用寿命。本发明还提供一种工件的制备方法，按照本发明的方法，先对工件进行整体硬化处理以形成硬度较高的工件基体，满足工件对硬度的要求，提高其耐磨性；整体硬化处理后，再对工件进行表面软化处理，提高以在工件表面形成表面软化层，表面软化层的硬度较低，因此可以提高工件的韧性。与现有技术相比，整体硬化处理不会存在软点，而且表面软化处理也保证了工件的韧性。图1为本发明实施例1制备的工件的剖面示意图；图2为本发明实施例2制备的工件的剖面示意图；图3为本发明实施例3制备的工件的剖面示意图；图4为本发明实施例4制备的工件的剖面示意图；图5为图4的工件沿A-A方向的剖-现图；图6为本发明实施例5制备的工件剖面示意图；图7为图6所示的工件沿A-A方向的剖面图。具体实施例方式本发明提供的一个制备混凝土输送装置用耐磨工件的处理方法的实施例，包括对耐磨工件进行整体硬化处理；对所述整体硬化处理后的耐磨工件的非工作面进行表面软化处理，在所述非工作面形成表面软化层，所述表面软化层的硬度比表面软化层下的工件基体的硬度小。本发明所述混凝土输送装置是指本领域技术人员熟知的用于输送混凝土的装置，具体例子为混凝土输送泵车，但不限于此。本发明所述耐磨工件是指在混凝土输送装置上使用的对耐磨性有要求的工件，如输送混凝土的管道或者耐磨板。本发明所述耐磨工件为单一材料制成，对耐磨工件进行整体硬化处理可以提高耐磨工件的硬度，从7而达到提高耐磨性的目的。按照本发明，对于所述耐磨工件的材质，优选为金属材质的耐磨工件，可以钢材或者有色金属合金，钢材可以碳素钢和合金钢，碳素钢的具体例子可以为本领域技术人员熟知的低碳钢、中石友钢、高A灰钢。其中，低碳钢指碳含量《0.25wt。/。的碳素钢；中碳钢的含碳量满足0.25wt。/。〈含碳量〈0.6wt。/。；高碳钢指碳含量>0.6wt。/。的碳素钢。合金钢可以包括合金元素含量《5wt。/。的4氐合金钢、合金元素含量为5wt。/。10wt。/。的中合金钢、合金元素含量>10wt。/。的高合金钢，合金钢的具体例子为锰钢、铬钢、铬镍钢、铬锰钛钢，但不限于此。有色金属合金包括本领域技术人员熟知的重有色金属合金、轻有色金属合金、贵金属合金、稀有金属合金。其中，重有色金属合金的具体例子包括铜合金、镍合金、铅合金、锌合金和锡合金等，但不限于此；轻有色金属合金的具体例子可以为铝合金、镁合金等，但不限于此；贵金属合金的具体例子可以为银合金和铂族合金等，但不限于此；稀有金属合金的具体例子可以为钛合金、钨合金、钼合金、铌合金、铼合金等，但不限于此。按照本发明，对耐磨工件进行整体硬化处理时，对于金属材质的耐磨工件，是指将耐磨工件进行整体淬火处理。所述整体淬火处理是指按照本领域技术人员熟知的方法，将金属工件加热到本领域技术人员熟知的淬火的预定温度后，保温，然后快速冷却。对耐磨工件进行淬火处理时，对于加热方式，本发明并无特别的限制，可以采用本领技术人员熟知的箱式炉加热、井式炉加热、盐浴炉加热、感应线圏加热；对于直管件，优选采用感应线圏将耐磨工件加热到淬火温度。对金属材质的耐磨工件进行淬火处理时，对于金属工件的加热温度，属于本领域技术人员的公知常识，例如对于钢铁材质的工件，可以将工件加热到Acl或Ac3等相变点以上的温度进行保温，对于保温时间，只要能够达到使工件发生完全的相变转化的目的即可，优选为保温至少20min,更优选为30min,更优选为1小时，更优选为1小时~3小时。将工件保温，发生均匀的奥氏体化后，将工件快速冷却到室温将工件淬火，对于冷却方式，可以本领域j支术人员熟知的油冷、水冷、盐浴冷。对于钢铁材质的工件，将工件淬火处理后，在工件内部形成马氏体组织，马氏体组织硬度高、耐磨性高。这样，工件整体淬火处理后，硬度和耐磨性可以得到有效的提高。对于有色金属合金，淬火处理时，将工件加热到相变点以上的温度和熔点以下的温度，然后将有色金属合金进行保温，对于保温时间，优选为使工件发生完全的相变转化，保温时间至少为20min,更优选为30min,更优选为1小时，更优选为1小时3小时。将工件保温后，快速冷却到室温将工件淬火，对于冷却方式，可以为本领域纟支术人员的熟知的油冷、水冷、盐浴冷。有色金属合金的具体例子可以为铝合金，对铝合金淬火时，将铝合金加热到固溶度曲线以上的温度，然后保温使铝合金发生充分的固溶反应，然后快速冷却至室温形成过饱和固溶体，从而达到提高工件硬度和耐磨性的目的。有色金属合金的具体例子还可以为铜合金，对铜合金淬火时，将铜合金加热到固溶度曲线以上的温度，然后保温使铜合金发生充分的固溶反应，然后快速冷却至室温形成过饱和固溶体，从而达到提高工件硬度和耐磨性的目的。按照本发明，对于耐磨工件淬火处理后，可以提高耐磨工件的硬度和耐磨性，满足耐磨工件在需要高耐磨性工作场合的需要。但是，淬火后的耐磨工件内部应力大，为了改善耐磨工件的韧性，提高其抗冲击能力，本发明进一步提供对淬火处理后的耐磨工件的非工作面进行表面软化处理。对耐磨工件的非工作面进行表面软化处理时，可以将工件的非工作面的表面温度加热到本领域人员熟知的退火或者回火所需要的预定温度，然后自然冷却或7jC冷至室温。对于力。热方式，可以为感应加热、激光加热、火焰加热，优选^f吏用感应线圈加热。加热时，优选将工件的非工作面的lmm10mm的厚度加热到回火或者退火所需要的预定9温度即可，工件的非工作面的加热厚度更优选为2mm7mm,更优选为3mm6mm，更优选为4mm5mm。这样，工件的非工作面经过软化处理后，在工件的非工作面的表面形成厚度为lmm10mm的表面專欠化层，表面软化层的厚度优选为2mm6mm,更优选为3mm5mm。本发明所述的耐磨工件的"非工作面"是指耐磨工件上的不需要承受其它部件或者介质摩擦的面，例如对于泵送混凝土用的输送管道，非工作面即指输送管道的外表面。对于钢铁材质的耐磨工件，表面软化层的组织包括回火索氏体、回火屈氏体或珠光体中的一种或它们的结合，与马氏体组织相比，上述三种组织的软化层硬度小、韧性好，因此可以提高工件的韧性，提高工件的抗冲击性能。按照本发明，对于工件的形状，本发明并无特别限制，可以根据实际需要将工件加工成任何已知形状，优选的，工件为管状工件。可以为直管状工件，也可以为带有弯管的工件。对于管状工件的横断面形状，可以为圓形、长圆形、三角形、方形或任意多边形状，优选为圆形。对于管状工件，将工件进行硬化处理后，可以提高工件的整体硬度，尤其是管状工件的内表面的硬度，与现有技术相比，对工件整体进行硬化处理时，在工件的内表面不会形成软点，因此不会产生由于内表面存在软点而降低工件寿命的缺陷。另外，对管状工件进行整体硬化处理后，再对管状工件的外表面进行表面软化处理形成表面软化层后，可以提高工件的韧性，改善其抗冲击性能。本发明提供一种混凝土输送装置用耐磨工件的处理方法。本发明先对所述耐磨工件进行整体硬化处理，以形成硬度较高的工件基体，满足对工件的硬度要求，然后再对整体硬化处理后的工件进行表面软化处理，以在工件表面形成硬度比工件基体低的表面软化层，由于所述表面软化层的硬度较小，因此可以提高所述耐磨工件的韧性，从而延长其使用寿命。为了进一步了解本发明，下面结合实施例和比较例对本发明提供的耐磨工件的处理方法和耐磨工件进行描述。实施例1请参见图1,为本发明实施例1提供的耐磨工件的剖面示意图。如图l所示，所述耐磨工件11为用于混凝土泵车的一个耐磨板，耐磨工件11的工作面lla需要承受来自其它介质21的摩擦和冲击，其它介质可以为水泥或煤渣等，为了提高耐磨工件11的工作面lla的耐磨性能，需要对耐磨工件进行整体硬化处理。处理所述耐磨工件11的方法包括步骤将加工成平板状的耐磨工件11加热到83(TC保温1小时，使耐磨工件发生均匀的奥氏体化以后再进行淬火处理，冷却方式为油冷，测量工件表面硬度为HRC60。淬火处理后，将耐磨工件11固定到机床上，采用感应线圏将耐磨工件非工作面lib的表面温度加热到380。C左右，感应加热时的功率为60kw，然后将工件的非工作面llb表面喷施冷却水，将耐磨工件冷却至室温。对工件取样进行硬度测试，具体方法为从工件非工作面llb的表面开始每隔一段距离向工件内部测试样品硬度，结果列于表1:表1、实施例1制备的工件硬度测试结果<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>结果表明，在耐磨工件的非工作面的表面形成厚度约为2mm的软化层，金相观察结果表明，软化层组织以回火索氏体为主，并且从工件表面向内部，回火索氏体的百分含量逐渐减少，到工件基体内时，逐渐过渡到马氏体组织。如图1所示，耐磨工件经过淬火处理时形成工件基体llc，再经表面退火处理后，形成表面软化层lld。按照本发明，由于部件21也需要承受耐磨工件11的摩擦力，因此也可以按照上述方法对部件21进行处理，以形成整体硬化处理的基体和在非工作面上的表面软化层。比專交例1取与实施例l相同材质的平板状工件；将工件加热到84(TC保温1小时，使工件发生均匀的奥氏体化以后再进行淬火处理，冷却方式为油冷，测量工件表面石更度为HRC60。实施例2请参见图2,为本发明实施例2提供的耐磨工件的剖面示意图。如图2所示，所述耐磨工件12为在混凝土泵车上使用的直管输送管道，管壁厚度为5.5mm，管件12用作泵送混凝土用输送管，材质为65Mn,对于管件12,在泵送混凝土时，需要使管壁内表面具有很高的硬度，从而保证管件内表面的耐磨性。本实施例制备工件包括如下步骤将加工成管状的工件采用感应线圈加热到840。C保温1.5小时，测量管壁外侧硬度为61HRC、内表面硬度为HRC60。淬火处理后，将管件12装夹在机床上，通过机床来调节管件12的旋转速度与移动速度，这种固定方式的优点在于可以将管件准确定位，移动方便，且加热均匀，有利于得到厚度均匀的软化层。采用感应线圏加热管件12的外表面。加热时，感应线圈固定不动，感应加热功率为60kw,机床旋转速度为15转/分，车床移动速度为8mm/s,感应线圈将工件加热后，向管件的外表面喷冷却水，将工件外表面温度冷却至室温。如图2所示，管状工件先经过淬火处理再经过表面回火处理后，形成工件基体12a在工件非工作面的表面软化层12b。对工件取样进行硬度测试，具体方法为从工件外表面开始每隔一段距离向工件内部测试样品硬度，结杲列于表2:表2、实施例2制备的工件硬度测试结果测量点与表面3巨离(mm)00.20,60.81.21.62.02.4硬度(HRC)283033364147596112结果表明，在工件表面形成厚度约为2mm的软化层，金相观察结果表明，软化层组织以回火索氏体为主，并且从工件表面向内部，回火索氏体的百分含量逐渐减少，到工件基体内时，逐渐过渡到马氏体组织。工程实验将本例制备的工件用于泵送混凝土的管道后，运行过程中未产生爆裂问题。对于泵送混凝土的输送管道时，内表面需要较高的硬度保证耐磨性，因此本发明将所述管件进行整体淬火处理，淬火处理后可以提高管件内表面硬度，从而提高其耐磨性，但是为了防止管件爆裂，本发明进一步采用感应回火的方式在管件的外表面加工出表面软化层，由于表面软化层的硬度较小，因此可以提高管件的韧性，防止管件爆裂。比寿交例2取与实施例2相同材质的管状工件；将工件加热到840。C保温1小时，使管件发生均匀的奥氏体化以后再进行淬火处理，冷却方式为油冷，取样测试测量管件外表面石更度为HRC61、内表面硬度为HRC60。工程实验将本例制备的工件用于泵送混凝土的管道后，在运行过程中发生了爆裂问题，造成这种问题的原因是管件经过整体淬火处理后，塑性差，因此寿命短。实施例3请参见图3,为本发明实施例3提供的工件剖面示意图。如图2所示，所述工件为弯管状工件13，在混凝土泵车上用作混凝土输送管道，所述弯管状工件13的横断面为圓形，管壁厚度为12mm,弯管状工件13的半径R为240mm，所述弯管状工件用作泵送混凝土用输送管，材质为65Mn，在泵送混凝土时，需要使管壁内表面具有很高的硬度，从而保证管件内表面的耐磨性。本实施例制备弯管状工件包括如下步骤将所述弯管状工件加热到85(TC保温1.5小时，使工件发生均匀的奥氏体化以后进行淬火处理，冷却方式为油冷，测量管壁外侧硬度为61HRC、内表面硬度为60HRC。淬火处理后，将弯管状工件13固定在机床上，采用感应线圏加热弯管状工件13的外表面，感应加热功率为60kw,将工件表面温度加热到40(TC后，喷水冷却至室温。如图3所示，弯管状工件先经过淬火处理再经过表面回火处理后，形成工件基体Ba和软化层13b。对工件取样进行硬度测试，具体方法为从工件外表面开始每隔一段距离向工件内部测试样品硬度，结果列于表3:表3、实施例3制备的工件硬度测试结果测量点与表面距离(mm)00.20.60.81.21.62.02.4硬度(HRC)2832353842475960结果表明，在工件表面形成厚度约为2mm的软化层，金相观察结果表明，软化层组织以回火索氏体为主，并且从工件表面向内部，回火索氏体的百分含量逐渐减少，到工件基体内时，逐渐过渡到马氏体组织。工程实验将本例制备的工件用于泵送混凝土的管道后，运行过程中未产生爆裂问题。实施例4请参见图4和图5,图4为本发明实施例4提供的工件剖面图，图5为图4所示工件沿A-A的剖面图。如图4和图5所示，所述工件为弯管状工件M，所述弯管状工件14的横断面为圓形，弯管状工件的半径R为240mm,弯管状工件包括两端14a、14b，弯管状工件的壁厚/人所述工件的两端14a、14b向工件中间位置14c逐渐变大，工件14在两端的厚度为12mm,过渡到工件14的中间位置14c的壁厚为17mm。所述弯管状工件用于作泵送混凝土用输送管，材质为65Mn,在泵送混凝土时，需要使管壁内表面具有很高的硬度，从而保证管件内表面的耐磨性。本实施例制备弯管状工件包括如下步骤14将所述弯管状工件加热到S50。C保温1.5小时，使工件发生均匀的奥氏体化以后进行淬火处理，冷却方式为油冷，测量管壁外侧硬度为61HRC、内表面石更度为60HRC。淬火处理后，将弯管状工件14固定在机床上，采用感应加热线圈加热弯管状工件14的外表面，感应加热功率为60kw,将工件表面温度加热到40(TC后，喷水冷却至室温。如图4所示，弯管状工件先经过淬火处理再经过表面回火处理后，形成工件基体14d和软化层14e,所述软化层14e具有相等的厚度，工件基体14d的厚度从工件两端14a、14b向中间位置14c的厚度逐渐变大。对工件取样进行硬度测试，具体方法为从工件外表面开始每隔一段距离向工件内部测试样品硬度，结果列于表4:表4、实施例4制备的工件硬度测试结果测量点与表面3巨离(mm)00.20.60.81.21，62.02.4硬度(HRC)2830343642475861结果表明，在工件表面形成厚度约为2mm的软化层，金相观察结果表明，软化层组织以回火索氏体为主，并且从工件表面向内部，回火索氏体的百分含量逐渐减少，到工件基体内时，逐渐过渡到马氏体组织。工程实验将本例制备的工件用于泵送混凝土的管道后，运行过程中未产生爆裂问题。实施例5请参见图6和图7，图6为本发明实施例5提供的工件剖面图，图7为图6所示工件沿A-A的剖面图。如图6和图7所示，所述工件为弯管状工件15,所述弯管状工件15的横断面为圆形，弯管状工件的半径R为240mm,弯管状工件包括两端15a、15b,弯管的壁厚为12mm。所述弯管状工件用于作泵送混凝土用输送管，材质为65Mn，在泵送混凝土时，需要使管壁内表面具有很高的硬度，从而保证管件内表面的耐磨性。本实施例制备弯管状工件包括如下步骤15将所述弯管状工件加热到85(TC保温1.5小时，使工件发生均匀的奥氏体化以后进行淬火处理，冷却方式为油冷，测量管壁外侧石更度为61HRC、内表面石更度为60HRC。淬火处理后，将弯管状工件15固定在机床上，使用根据工件形状设计的感应线圈加热弯管状工件15的外表面，感应加热功率为60kw。采用感应线圈加热时，感应线圏与工件外表面的3巨离从工件两端15a、15b向工件中间位置15c逐渐变大，这样可以使工件外表面的加热厚度从工件两端向工件中间位置逐渐变小，以得到厚度从工件两端向中间位置逐渐变小的表面软化层。加热后，喷水将工件冷却至室温。如图6所示，弯管状工件先经过淬火处理再经过表面回火处理后，形成工件基体15d和软化层15e,其中，软化层15e从工件两端15a、15b到工件中间位置15c的厚度逐渐变小，而基体15d的厚度A人工件两端15a、15b到工件中间位置15c的厚度逐渐变大。对于弯管状工件，由于工件中间位置15c在使用过程中承受较大的摩擦力，而本发明通过提供从弯管状工件两端15a、15b向中间位置15c厚度逐渐变大的基体，可以提高工件的使用寿命。在管状工件的两端和中间位置处分别取样硬度测试，具体方法为从工件外表面开始每隔一段距离向工件内部测试样品硬度，结果列于表5和表6:表5、实施例5制备的工件端部硬度测试结果测量点与表面距离(mm)00.20.71.21.72.22.73.2硬度(HRC)2832353843485760表6、实施例5制备的工件中间硬度测试结果测量点与表面5巨离(mm)00.20.60.81.21.62.02.4硬度(HRC)28313338424759604姿照本发明，在工件表面形成厚度从2.7mm逐渐过渡到2mm的16软化层，金相观察结果表明，软化层组织以回火索氏体为主，并且从工件表面向内部，回火索氏体的百分含量逐渐减少，到工件基体内时，逐渐过渡到马氏体组织。工程实验将本例制备的工件用于泵送混凝土的管道后，运行过程中未产生爆裂问题。按照本发明，对于实施例3、4、5提高的弯管状工件，可以作为直圓管工件的弯管部。实施例6本实施例以厚度为5.5mm的7075铝合金板为例。将所述铝合金板加热到固溶度曲线以上的温度475。C保温3小时后，水冷至室温，在120。C时效处理24小时后，测量硬度为HV195。采用感应线圈加热所述铝合金板，将铝合金板表面温度加热到35(TC后，水冷至室温，对铝合金板取样，具体方法为从工件外表面开始每隔一段距离向工件内部测试样品硬度，结果列于表7:<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>结果表明，在铝合金板表面形成了厚度约为1.5mm的软化层。以上对本发明提供的一种工件及其制备方法进行了详细的介绍。实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本
技术领域：
的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。权利要求1、一种混凝土输送装置用耐磨工件的处理方法，包括对耐磨工件进行整体硬化处理；对所述整体硬化处理后的耐磨工件的非工作面进行表面软化处理，在所述非工作面形成表面软化层，所述表面软化层的硬度比表面软化层下的工件基体的硬度小。2、根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述整体硬化处理为整体淬火处理。3、根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，所述整体淬火处理为感应加热淬火处理。4、根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，所述表面软化处理具体为表面回火处理或者表面退火处理。5、根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，所述表面回火处理或者表面退火处理具体为激光表面处理、感应加热表面处理或者火焰加热表面处理。6、根据权利要求所述5所述的处理方法，其特征在于，所述感应加热表面处理具体为采用感应线圈将耐磨工件的非工作面的表面温度加热至退火或回火温度；将所述非工作面的表面温度冷却至室温。7、根据权利要求6所述的处理方法，其特征在于，采用自然冷却或水冷将所述非工作面的表面温度冷却至室温。8、一种由权利要求1至7任一项所述的处理方法得到的耐磨工件，包括在工件的非工作面形成的表面软化层，和与所述表面软化层相邻的工件基体。9、根据权利要求8所述的耐磨工件，其特征在于，所述耐磨工件为耐磨板或者用于泵送混凝土的输送管道。10、根据权利要求9所述的耐磨工件，其特征在于，所述耐磨工件为用于泵送混凝土的输送管道，在所述输送管道的外表面形成所述表面软化层。11、根据权利要求10所述的耐磨工件，其特征在于，所述输送管道具有弯管部，所述弯管部具有相等的壁厚，所述弯管部的基体具有相等的厚度。12、根据权利要求10所述的耐磨工件，其特征在于，所述输送管道具有弯管部，所述弯管部的壁厚从弯管两端向弯管部中间逐渐变大，所述弯管部的表面软化层具有相等的厚度。13、根据权利要求10所述的耐磨工件，其特征在于，所述输送管道具有弯管部，所述弯管部具有相等的壁厚，所述弯管部的基体厚度从弯管部两端向弯管部中间逐渐变大。14、根据权利要求8至13任一项所述的耐磨工件，其特征在于，所述耐磨工件基体包括马氏体组织。15、根据权利要求8至13任一项所述的耐磨工件，其特征在于，所述表面软化层包括回火索氏体组织、回火屈氏体组织或珠光体组织。16、一种工件的制备方法，包括对工件进行整体硬化处理；对所述整体硬化处理后的工件进行表面软化处理，在所述工件表面形成表面软化层，所述表面软化层的硬度比表面软化层下的工件基体的硬度小。全文摘要本发明提供一种混凝土输送装置用耐磨工件的处理方法，包括对耐磨工件进行整体硬化处理；对所述整体硬化处理后的耐磨工件的非工作面进行表面软化处理，在所述非工作面形成表面软化层，所述表面软化层的硬度比表面软化层下面的工件基体的硬度小。本发明先对所述耐磨工件进行整体硬化处理，以形成硬度较高的工件基体，满足对工件的硬度要求，然后再对整体硬化处理后的工件的非工作面进行表面软化处理，以在工件的非工作面表面形成硬度比工件基体低的表面软化层，由于所述表面软化层的硬度较小，因此可以提高所述耐磨工件的韧性，从而延长其使用寿命。文档编号F16L43/00GK101639147SQ20091016372公开日2010年2月3日申请日期2009年8月14日优先权日2009年8月14日发明者周水波,易小刚,欧耀辉,秦建军申请人:三一重工股份有限公司