专利名称：轴承外圈的加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及轴承外圈，具体来说是指轴承外圈的加工工艺。
背景技术：
轴承是一种广泛应用于各类机械中重要的基础元件，用于支承载荷并作旋转、摆动或往返等运动，轴承一般由内圈、外圈、滚动体、保持架和密封件构成，外圈通常在轴承座内起支承作用，轴承外圈内壁设有密封槽。传统的轴承外圈的加工工艺通常为:锻造一车内径及端面一车外径及另端面一软磨非基准面一软磨外径一车圆角一车密封槽一车直角槽一车45°槽一外圆弧成型一钻止动栓孔和油孔。但由于密封槽较深，若一次性车完至车坯成品尺寸，密封槽的预留余量较大，密封槽尺寸不稳定，而且切削量太大容易使车刀损坏，故需要分两次车工来完成此工序。另外，该加工工艺较为繁琐，生产效率低下，而且需要消耗大量能耗，管材预留的高度余量及外径余量较多，浪费材料，且得到的产品表面粗糙度较差，使用寿命短等。为此，我们提供一种简单、节约材料且加工效率高的轴承外圈的加工工艺。
发明内容
本发明提供一种轴承外圈的加工工艺，其主要目的在于克服现有轴承外圈加工工艺存在上述不足的缺点。本发明采用如下技术方案:
轴承外圈的加工工艺，包括以下步骤:(1)、将管材切割为一定尺寸形状管体；(2)、对管体的双端面进行软磨；(3)、软磨管体的外径；(4)、车内径及倒角去毛刺；(5)、车倒角；、将管体进行冷辗 ；(7)、对冷辗后的管体的双端面再次进行软磨去毛皮；(8)、车密封槽；(9)、钻止动栓孔和油孔。前述步骤(6)中冷辗的工作油温控制在15°C 60°C之间。进一步地，步骤(6 )中对管体的上、下端的内侧壁冷辗，使管体的上、下端的内侧壁形成斜面结构。其中，上述斜面与管体内侧壁竖直面的夹角在20° 30°之间。前述步骤(8)中一次进刀车密封槽。由上述对本发明的描述可知，本发明的优点在于:
1、本发明加工工艺采用冷辗方式，使管体上、下端的内侧壁成斜面结构，方便密封槽的车工，且减少了密封槽车削留量，节约2-3%的材料，降低了生产成本。2、由于密封槽内车削留量减少，车密封槽只需一次车削就能完成密封槽工序，延长了车刀的使用寿命，同时，车密封槽工序的加工效率提高了 60 80%，提高了经济效益。3、本结构轴承外圈采用切管的加工工艺，无需锻造，节省了大量的劳动力资源以及能源消耗，生产效率大大提高，并且改善了工作环境。4、该加工工艺对管体进行冷辗，其工序步骤简单，克服了传统工艺车直角槽、车45°槽、外圆弧成型等繁琐工序步骤，冷辗还提高了车工轴承外圈表面的精度。5、冷辗使管体的淬火膨胀量及变形量减少，提高了管体表面的粗糙度，提高了轴承外圈疲劳裂纹扩展抗力，提高其使用寿命。
图1为轴承外圈的剖视 图2为管体冷辗后的剖视图。
具体实施例方式下面本发明的具体实施方式
。参照图1，轴承外圈，包括一管体1，管体的上、下端内侧壁分别开设有上密封槽
11、下密封槽12 ;管体I内侧壁的中部还开设有一环形滚道13。该轴承外圈的加工工艺，包括以下步骤:(I)、将管材切割为一定尺寸形状管体
I; (2)、对管体I的双端面进行软磨；(3)、软磨管体I的外径；(4)、车内径及倒角去毛刺；
(5)、车倒角；(6)、将管体I进行冷辗，冷辗的工作油温控制在15°C 60°C之间；(7)、对冷辗后的管体I的双端面再次进行软磨去毛皮；(8)、上密封槽11、下密封槽12分别一次进刀完成车工；(9)、钻止动栓孔和油孔。参照图2，上述步骤(6)中对管体I的上、下端的内侧壁冷辗，使管体I的上、下端的内侧壁分别形成上斜面111、下斜面121，上斜面111、下斜面121在竖直方向上成上、下对称结构，且与管体I内侧壁竖直面的夹角在20° 30°之间。本发明加工工艺采用冷辗方式，使管体上、下端的内侧壁成斜面结构,方便密封槽的车工，且减少了密封槽车削留量，节约2-3%的材料，降低了生产成本。采用切管的加工工艺，无需锻造，节省了大量的劳动力资源以及能源消耗，生产效率大大提高，并且改善了工作环境；对管体进行冷辗，其工序步骤简单，克服了传统工艺车直角槽、车45°槽、外圆弧成型等繁琐工序步骤，冷辗还提高了车工轴承外圈表面的精度，另外，冷辗使管体的淬火膨胀量及变形量减少(参照下表)，提高了管体表面的粗糙度，提高了轴承外圈疲劳裂纹扩展抗力，提闻其使用寿命。
权利要求
1.轴承外圈的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤:(1)、将管材切割为一定尺寸形状管体；(2)、对管体的双端面进行软磨；(3)、软磨管体的外径；(4)、车内径及倒角去毛刺；(5)、车倒角；(6)、将管体进行冷辗；(7)、对冷辗后的管体的双端面再次进行软磨去毛皮；(8)、车密封槽；(9)、钻止动栓孔和油孔。
2.如权利要求4所述的密封槽结构改进的轴承外圈的加工工艺，其特征在于:步骤(6)中冷辗的工作油温控制在15°C 60°C之间。
3.如权利要求1所述的轴承外圈的加工工艺，其特征在于:步骤(6)中对管体的上、下端的内侧壁冷辗，使管体的上、下端的内侧壁形成斜面结构。
4.如权利要求3所述的轴承外圈的加工工艺，其特征在于:所述斜面与管体内侧壁竖直面的夹角在20° 30°之间。
5.如权利要求4所述的密封槽结构改进的轴承外圈的加工工艺，其特征在于:步骤(8)中一次进刀车密封槽。
全文摘要
轴承外圈的加工工艺，包括以下步骤(1)将管材切割为一定尺寸形状管体；(2)对管体的双端面进行软磨；(3)软磨管体的外径；(4)车内径及倒角去毛刺；(5)车倒角；(6)将管体进行冷辗；(7)对冷辗后的管体的双端面再次进行软磨去毛皮；(8)车密封槽；(9)钻止动栓孔和油孔。该工艺简单，密封槽只需一次车削就能完成密封槽工序，密封槽工序的加工效率提高了60～80%，无需锻造，节省了劳动力资源以及能源消耗，提高了轴承外圈及车刀的使用寿命，同时还提高了加工效率。
文档编号F16C33/64GK103148104SQ201310078179
公开日2013年6月12日 申请日期2013年3月13日 优先权日2013年3月13日
发明者施天津, 伍海魂, 陈燕周 申请人:泛科轴承集团有限公司