Y型截止阀上密封双楔式自紧结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种Y型截止阀上密封双楔式自紧结构，包括阀体、阀杆和密封环，阀杆设置在阀体内部，密封环为倒圆锥体结构，密封环内设置有倒圆锥形的内孔，阀杆插入密封环的内孔；密封环的外锥面设置有第一自密封锥面与阀体导向锥面，对应的阀体设置有第二自密封锥面；密封环的内孔设置有第一倒密封锥面与阀杆导向锥面，对应的阀杆设置有第二倒密封锥面。本实用新型解决了Y型截止阀上密封易失效的问题，通过密封环与阀杆、阀体之间相互接触并形成楔式密封面，从而提高了Y型截止阀的密封性，并形成第1道上密封，减轻了阀门填料的密封压力，使阀门具有可靠有效的上密封。
【专利说明】Y型截止阀上密封双楔式自紧结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种Y型截止阀。具体来说是一种Y型截止阀上密封双楔式自紧结构。
【背景技术】
[0002]目前市场上现有设计制造的Y型截止阀，其阀杆上的密封全都是依靠压紧填料的结构来实现的，长期使用后压紧填料容易被破坏，进而导致截止阀的密封性能下降。同时现有的阀杆自密封结构，不是楔式自紧结构，因此不能用于4500LB超高压工况。
【发明内容】
[0003]本实用新型针对现有技术中存在的缺陷，提供了一种Y型截止阀上密封双楔式自紧结构，提高Y型截止阀的密封性能。
[0004]本实用新型是通过以下技术方案来实现的:
[0005]一种Y型截止阀上密封双楔式自紧结构，包括阀体、阀杆和密封环，所述阀杆设置在所述阀体内部，所述密封环为倒圆锥体结构，所述密封环设置有倒圆锥形的内孔，所述密封环通过压紧螺母固定在所述阀体上，所述阀杆插入所述密封环的内孔中；
[0006]所述密封环的外锥面设置有第一自密封锥面与阀体导向锥面，所述第一自密封锥面对应有第一自密封锥角α 1，所述阀体导向锥面对应有阀体导向锥角Y 1，所述阀体导向锥角YI大于所述第一自密封锥角α?;
[0007]所述密封环的内孔的表面上设置有第一倒密封锥面与阀杆导向锥面，所述第一倒密封锥面对应有第一倒密封锥角β?，所述阀杆导向锥面对应有阀杆导向锥角Υ2，所述阀杆导向锥角Y 2大于所述第一倒密封锥角β?。
[0008]优选地，所述阀体对应于所述密封环的第一自密封锥面设置有第二自密封锥面，所述第二自密封锥面对应有第二自密封锥角α 2，所述第一自密封锥角α 1小于第二自密封锥角α 2。
[0009]进一步优选地,所述第二自密封锥角α 2与所述第一自密封锥角α 1的角度差值为 0.5°~1°。
[0010]优选地，所述阀杆对应于所述密封环的第一倒密封锥面设置有第二倒密封锥面，所述第二倒密封锥面对应有第二倒密封锥角β 2，所述第一倒密封锥角β 1小于第二倒密封锥角β 2。
[0011]进一步优选地，所述第二倒密封锥角β 2与所述第一倒密封锥角β 1的角度差值为 0.5°~1°。
[0012]本实用新型还提供了一种Y型截止阀，其包括上述的Y型截止阀上密封双楔式自紧结构。
[0013]本实用新型与现有的截止阀密封结构相比较，其效果是积极的:
[0014]1、当截止阀的阀门开启上密封楔式自紧结构工作时，阀杆上的第二倒密封锥面与密封环的内孔接触的第一倒密封锥面在介质压力的作用下紧密结合楔紧，从而形成倒密封；此时阀体上的第二自密封锥面与密封环的第一自密封锥面同样在介质的作用下紧密结合楔紧，形成自密封，使阀杆无外泄漏；
[0015]2、第一自密封锥角α I与第二自密封锥角α 2以及第一倒密封锥角β I与第二倒密封锥角β 2之间存在的0.5°?1°的角度差，在介质的作用下可形成楔式密封线使得阀体与密封环之间的自密封面以及阀杆与密封环之间的倒密封面能够更紧密的结合楔紧，利用介质力作用在楔式结构上的分力形成自密封力与倒密封力，使阀体、阀杆与密封环之间形成更可靠的密封；
[0016]3、采用上密封楔式自紧结构进行密封后，填料仅作为第2道密封，避免了填料被侵蚀，提闻了填料的使用寿命；
[0017]4、本实用新型能安全地用于超高压(4500LB)阀门的上密封结构之中。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1为本实用新型密封环的结构示意图。
[0019]图2为本实用新型图1中A处局部放大图。
[0020]图3为本实用新型密封环在阀体上的结构示意图。
[0021 ] 图4为本实用新型图3中B处局部放大图。
[0022]图5为本实用新型Y型截止阀整体装配示意图。
[0023]其中I为阀体,2为阀杆,3为密封环,4为内孔,11为第二自密封锥面,21为第二倒密封锥面，31为第一自密封锥面，32为阀体导向锥面，33为第一倒密封锥面，34为阀杆导向锥面，α I为第一自密封锥角，α 2为第二自密封锥角，β I为第一倒密封锥角，β 2为第二倒密封锥角，Y I为阀体导向锥角，Y 2为阀杆导向锥角。
【具体实施方式】
[0024]为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】做详细的说明。
[0025]在以下描述中阐述了具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以多种不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广。因此本实用新型不受下面公开的【具体实施方式】的限制。
[0026]参见图1至图5，一种Y型截止阀上密封双楔式自紧结构，包括阀体1、阀杆2和密封环3，阀杆2设置在阀体I的内部，密封环3为倒圆锥体结构，密封环3内设置有倒圆锥形的内孔4，阀杆2插入密封环3的内孔4，密封环3通过压紧螺母固定在阀体I上；
[0027]密封环3的外锥面设置有第一自密封锥面31与阀体导向锥面32，第一自密封锥面31对应有第一自密封锥角α 1，阀体导向锥面32对应有阀体导向锥角Y 1，阀体导向锥角Y I大于第一自密封锥角α I ;阀体I对应于密封环3的第一自密封锥面31设置有第二自密封锥面11,第二自密封锥面11对应有第二自密封锥角α 2，第一自密封锥角α I小于第二自密封锥角α 2，第二自密封锥角α 2与第一自密封锥角α I的角度差值为0.5°?1° ;
[0028]密封环3的内孔4的表面上设置有第一倒密封锥面33与阀杆导向锥面34，第一倒密封锥面33对应有第一倒密封锥角β 1，阀杆导向锥面34对应有阀杆导向锥角Y 2，阀杆导向锥角Y 2大于第一倒密封锥角β I ;阀杆2对应于密封环3的第一倒密封锥面33设置有第二倒密封锥面21,第二倒密封锥面21形成第二倒密封锥角β 2,第一倒密封锥角β I小于第二倒密封锥角β 2，第二倒密封锥角β 2与第一倒密封锥角β I的角度差值为
0.5。?I。。
[0029]当截止阀的阀门开启上密封楔式自紧结构工作时，阀杆2上的第二倒密封锥面21与密封环3的内孔4接触的第一倒密封锥面33在介质压力的作用下紧密结合楔紧，从而形成倒密封；此时阀体I上的第二自密封锥面11与密封环3的第一自密封锥面31同样在介质的作用下紧密结合楔紧，形成自密封，使阀杆2无外泄漏。
[0030]第一自密封锥角α I与第二自密封锥角α 2以及第一倒密封锥角β I与第二倒密封锥角β 2之间存在的0.5°?1°的角度差，在介质的作用下可形成双楔式密封线使得阀体I与密封环3之间的自密封面以及阀杆2与密封环3之间的倒密封面能够更紧密的结合楔紧，利用介质力作用在楔式结构上的分力形成自密封力与倒密封力，使阀体1、阀杆2与密封环3之间形成更可靠的密封。
[0031]本实用新型解决了现有Y型截止阀上密封结构易失效的问题。通过密封环3与阀杆2、阀体I密封面的设计设置Y型截止阀的第I道上密封，减轻了阀门填料的密封压力，使阀门具有可靠有效的上密封，且能安全地用于超高压(4500LB)阀门之中。
[0032]本实用新型虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。
【权利要求】
1.一种Y型截止阀上密封双楔式自紧结构，包括阀体、阀杆和密封环，所述阀杆设置在所述阀体内部，其特征在于:所述密封环为倒圆锥体结构，所述密封环设置有倒圆锥形的内孔，所述密封环通过压紧螺母固定在所述阀体上，所述阀杆插入所述内孔中； 所述密封环的外锥面设置有第一自密封锥面与阀体导向锥面，所述第一自密封锥面对应有第一自密封锥角，所述阀体导向锥面对应有阀体导向锥角，所述阀体导向锥角大于所述第一自密封锥角； 所述密封环的内孔的表面上设置有第一倒密封锥面与阀杆导向锥面，所述第一倒密封锥面对应有第一倒密封锥角，所述阀杆导向锥面对应有阀杆导向锥角，所述阀杆导向锥角大于所述第一倒密封锥角。
2.如权利要求1所述的Y型截止阀上密封双楔式自紧结构，其特征在于:所述阀体对应于所述密封环的第一自密封锥面设置有第二自密封锥面，所述第二自密封锥面对应有第二自密封锥角，所述第一自密封锥角小于第二自密封锥角。
3.如权利要求2所述的Y型截止阀上密封双楔式自紧结构，其特征在于:所述第二自密封锥角与所述第一自密封锥角的角度差值为0.5°~1°。
4.如权利要求1所述的Y型截止阀上密封双楔式自紧结构，其特征在于:所述阀杆对应于所述密封环的第一倒密封锥面设置有第二倒密封锥面，所述第二倒密封锥面对应有第二倒密封锥角，所述第一倒密封锥角小于第二倒密封锥角。
5.如权利要求4所述的Y型截止阀上密封双楔式自紧结构，其特征在于:所述第二倒密封锥角与所述第一倒密封锥角的角度差值为0.5°~1°。
6.一种Y型截止阀，其特征在 于 :具备权利要求1至5任一所述的Y型截止阀上密封双楔式自紧结构。
【文档编号】F16K41/04GK203374832SQ201320431562
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年7月19日 优先权日:2013年7月19日
【发明者】杨恒, 董锡文, 余芳 申请人:上海纳福希阀门有限公司