汽车双金属平衡轴承的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种润滑条件好、使用寿命长、制造成本省的汽车双金属平衡轴承。它包括圆筒形基体，所述基体为钢套层，所述钢套层内周设有铜合金层，所述钢套层与铜合金层上设有若干只油孔，所述钢套层上设有若干凹槽，所述铜合金层上设有若干突起，所述凹槽与突起相互啮合，所述钢套层的厚度为6毫米，所述铜合金层的厚度为3毫米；作为进一步改进，所述钢套层外壁与铜合金层内壁设有若干条环形油槽，所述环形油槽与油孔相互连通。作为进一步改进，所述钢套层外壁与铜合金层内壁还设有若干条斜向油槽，所述斜向油槽与油孔相互连通。本发明适用于汽车平衡轴承。
【专利说明】汽车双金属平衡轴承
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种汽车部件，尤其涉及一种用于汽车悬架系统中的双金属平衡轴 承。
【背景技术】
[0002] 轴承在机械传力过程中起固定和减小载荷摩擦系数的作用，轴承不仅能承受轴的 载荷，而且具有减磨与减振的作用，而对于重载汽车中使用的平衡轴承来说，由于车辆载重 量大，路况复杂，工作条件差，因而作用在平衡轴轴承上的力不仅有轴向力、径向力，而且还 有各种不同的复合力和冲击力，尤其是普通平衡轴承润滑条件较差，工作时摩擦系数大，轴 承内壁容易磨损，从而导致平衡轴轴承频繁损坏；另外由于重载汽车上应用的平衡轴承尺 寸相对较大，而材料普遍采用铜合金，因而导致制造成本较高。
【发明内容】
[0003] 本发明要解决的技术问题是提供一种润滑条件好、使用寿命长、制造成本省的汽 车双金属平衡轴承。
[0004] 为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案来实现的：
[0005] 本发明包括圆筒形基体，所述基体为钢套层，所述钢套层内周设有铜合金层，所述 钢套层与铜合金层上设有若干只油孔，所述钢套层上设有若干凹槽，所述铜合金层上设有 若干突起，所述凹槽与突起相互啮合，所述钢套层的厚度为6毫米，所述铜合金层的厚度为 3毫米。
[0006] 作为优选，所述钢套层外壁与铜合金层内壁设有若干条环形油槽，所述环形油槽 与油孔相互连通。
[0007] 作为优选，所述钢套层外壁与铜合金层内壁还设有若干条斜向油槽，所述斜向油 槽与油孔相互连通。
[0008] 本发明与现有技术相比，具有以下明显优点和有益效果：
[0009] 1、润滑条件好。由于本发明采用内、外壁设置油孔，以及与油孔连通的环形油槽与 斜向油槽，从而确保油脂布满本发明内、外壁，从而有效提高了润滑条件。
[0010] 2、使用寿命长。由于本发明通过增加油槽数量，改善工作面润滑条件，有利于减小 摩擦系数，提高了使用寿命。
[0011] 3、制造成本省。本发明采用钢套与铜合金套组合，从而减少了铜合金的用量，有效 降低了制造成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0012] 图1是本发明的结构示意图；
[0013] 图2是图1中A-A剖示图；
[0014] 图3是本发明外壁展开示意图。
【具体实施方式】
[0015] 下面结合附图及【具体实施方式】对本发明作进一步详细的描述：
[0016] 如图1至图3所示：本发明包括圆筒形基体1，基体1为钢套层，钢套层内周设有 铜合金层2,钢套层与铜合金层2上设有油孔3,钢套层上设有凹槽5,铜合金层2上设有突 起6,凹槽5与突起6相互啮合，钢套层的厚度为6毫米，铜合金层2的厚度为3毫米，铜合 金层2内壁设有环形油槽7,钢套层外壁设有环形油槽8,环形油槽7、8与油孔相互连通，钢 套层外壁还设有斜向油槽9,铜合金层内壁还设有斜向油槽10,斜向油槽9、10与油孔3相 互连通。
【权利要求】
1. 一种汽车双金属平衡轴承，包括圆筒形基体，其特征在于所述基体为钢套层，所述钢 套层内周设有铜合金层，所述钢套层与铜合金层上设有若干只油孔，所述钢套层上设有若 干凹槽，所述铜合金层上设有若干突起，所述凹槽与突起相互啮合，所述钢套层的厚度为6 毫米，所述铜合金层的厚度为3毫米。
2. 根据权利要求1所述的汽车双金属平衡轴承，其特征在于所述钢套层外壁与铜合金 层内壁设有若干条环形油槽，所述环形油槽与油孔相互连通。
3. 根据权利要求2所述的汽车双金属平衡轴承，其特征在于所述钢套层外壁与铜合金 层内壁还设有若干条斜向油槽，所述斜向油槽与油孔相互连通。
【文档编号】F16C33/10GK104061231SQ201410245181
【公开日】2014年9月24日 申请日期:2014年5月18日 优先权日:2014年5月18日
【发明者】金迪荣 申请人:金迪荣